30000KVA矿热炉冶炼工艺操作规程.docx
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30000KVA矿热炉冶炼工艺操作规程
镍铁厂30000KVA矿热炉冶炼工艺操作规程
一.产品技术条件
1．生产产品应符合GB5683——87之规定
高碳铬铁牌号及化学成分
本标准适用于炼钢和铸造合金元素加入剂用的高碳铬铁。
高碳铬铁
化学成份（%）
Cr
C
Si
P
S
含量范围
Ⅰ
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ
不小于
不大于
FeCr67C6.0
62.0-72.0
6.0
3.0
0.03
0.04
0.06
FeCr67C600
60.0
52.0
6.0
3.0
5.0
0.04
5.0
0.04
0.06
FeCr67C69.5
62.0-72.0
9.5
3.0
0.03
0.04
0.06
FeCr67C1000
60.0
52.0
10.0
3.0
5.0
0.04
5.0
0.04
0.06
说明：
（1）上表为GB5683—87中高碳铬铁牌号及化学成份。
（2）交货的每批铬铁中各组批成品含铬偏差不得大于平均试样含量的±5%。
（3）成品的铬铁应成块状，单块重量不得大于15㎏；通过20×20㎜筛孔数量不得大于铬铁总重量的5%。
（4）成品铬铁的内部及表面不允许有肉眼显见的非金属夹杂物，但允许有涂刷锭模表面残留的少量白灰存在。
2．产品验收规则和试样制取方法
（1）成品铬铁应成批交货，每批由含铬量波动范围不大于5%的不同炉（或同炉）号生产的铬铁组成，铬铁复验时应符合GB3650—83之规定。
（2）铬铁试样的采集和制取方法应符合GB4010—83和GB4332—84之规定。
（3）铬铁化学成分的测定方法应符合GB5687—85之规定，也可以采用其他方法检测，但必须保证测定成份的准确度。
如发生争议，仲裁时应以GB5687—85为标准执行。
3．产品包装、标志和说明书
铬铁的包装和证明书应符合GB3650—83的规定。
说明：
（1）铬铁出厂前、生产中应定期分析成品中的锰含量。
（2）铬铁以50%的含铬量作为基准考核单位。
（3）每批铬铁必须测定铬、硅、碳含量，在供方能保证其产品符合本标准规定时，其他元素可以不测定。
二、生产高碳铬铁的原料
生产高碳铬铁的原料主要有铬矿、焦炭和硅石。
有时为调整渣型，需要配加一定量的白灰（石灰石）或白云石。
选用优质原料（即有用元素含量高、性能好、粒度好）进行冶炼生产，是节能降耗、提高设备正常运行率、保持炉况顺行、保证产品质量稳定的重要的物质条件。
三、高碳铬铁冶炼基本原理
由于炉温的原因，含铬量较高的高碳铬铁大都采用熔剂法在矿热炉内冶炼生产。
所谓矿热炉法（电炉熔剂法）就是原料按焦炭、硅石、铬矿顺序进行配料，由自动配料系统向炉内及电极周围加入混合好的各种原料或使用料管直接把炉料加入炉内及电极周围，并保持一定的料面高度，加好的料面应呈平顶大锥体。
电炉使用自焙电极，三相电极均较深地埋在炉料中，依靠电弧热和电流通过炉料产生的电阻热对炉料加热，使炉料熔化、还原。
通过出铁口定时排出渣、铁，并随炉料的不断下沉及时地补加新料，保持相对稳定的料面高度。
根据电极的消耗情况及时接长电极壳、添加电极糊和压放电极。
整个生产过程不断地循环往复，是连续进行的。
四、原料的技术要求
1.对矿石的技术要求
（1）化学成分的要求（%）
Cr2O3＞38Cr/Fe＞2.0P＜0.08S＜0.06C含量不大于0.20
MgO含量在18-22%Al2O3含量在12-15%
水分含量不超过6%
（2）物理状态要求
（矿石中不得混入杂石、泥土和其他杂质。
新矿种需经试验、化验后方准入炉使用。
一般块铬矿入炉粒度为5-80㎜，其中5㎜以下量不应超过总量的20%。
若配用部分难熔块矿冶炼时，要求最大破碎粒度不大于80mm，最大配入量不超过料批总量的30%。
2．对焦炭的技术要求
（1）化学成份的要求
固定碳＞83%灰分＜16%挥发分在1.5-2.5%之间。
全硫不大于0.8%水分不大于6%含P2O5不大于0.04%
（2）物理状态要求
一般30000KVA电炉要求焦炭入炉粒度为20-40㎜，不允许过大或过碎，不得混入泥土、杂质和粉末。
3．对硅石的技术要求：
（1）化学成分的要求：
含SiO2不小于97%，含P2O5不大于0.02%
（2）物理状态要求：
硅石表面、断面不允许有泥土、脉石和夹杂，必要时应进行拣拾、冲洗；硅石要有良好的抗爆性。
硅石入炉粒度为10-80㎜。
4.对石灰石的技术要求：
（1）化学成分的要求：
CaO含量不小于52%含S量不大于0.03%
（2）物理状态要求：
石灰石入炉粒度为10-60㎜，不得混入杂石、泥土和其他杂质。
说明：
有些情况下，料批中所配石灰石，以调节炉料中块矿比例，并保证炉渣碱度合理、炉温适宜、流动性好。
说明：
有些情况下，由于矿石品种及搭配的局限，导致入炉矿石的镁铝比偏低时，需要配加白云石或蛇纹石用来调节镁铝比，以保证合理的炉渣黏度及合理的电极位置。
五、原料的准备、配比和装入
1．所有入炉原料进厂时，相关人员必须及时通知化验室取样化验。
要求化验室化验人员应该在最短的时间内，提供最准确的化验结果。
不同品种、不同品位的各种原料必须分开堆放，不允许混杂。
未经化验或未经生产部主管许可，各种新进的原料不允许投入使用。
2．各种原料的堆放处、各个配料仓后面应该有明显的标示牌，标明原料的品种、品位，防止混杂。
3．一般，入炉原料应由2—4种铬矿、焦炭和硅石等原料组成。
有时，由于矿石搭配不合理，需要配加适量的石灰石（调整炉渣碱度）、白云石（调整镁铝比）、铁矿（调整铬铁品位）等辅料调整原料组成，以便保证正常生产，冶炼出合格的产品。
要求计量工必须按炉料配比通知单规定准确称量。
4．根据现场的实际情况，为更好的调节各入炉原料的均匀性，一般要求：
9#料仓装回炉料；4#料仓装硅石；1#料仓装焦炭；其他料仓装料时要求按名称隔开。
5．因为配料的准确与否会直接影响炉况和产品质量，要求计量器具必须标准、准确，并按使用规范由职能部门定期校验。
每个生产班组至少校验一次磅秤的误差情况并及时予以调整。
6．因为配料的准确与否会直接影响炉况和产品质量，要求配料操作人员必须按炉料配比通知单规定配比上料，不允许私自作任何调整。
并如实记录每炉、每班用料量。
接到炉料配比变更通知单后及时变更料批配比，并如实做好记录。
7．所有使用设备调试完毕、正常后，不允许乱动、私自更改各运行程序，以保证炉料配比的准确度。
一般：
要求最大料批不得大于1650㎏（铬矿）/批、种，以保证各种炉料尽可能混合均匀。
8．应急处理炉况必须附加料时，一般由炉长决定，必要时报请生产部主管同意。
附加料情况（附加时间、附加品种、附加量）必须如实记录于原料作业交接班记录本及冶炼记录表，并及时通报生产部。
9．因炉况波动确实需要改变（调整）炉料配比时，由炉长向生产部申请，经审定后由生产部下发配料单。
未经许可，任何班组和个人不允许违反工艺规程，私自变更炉料配比。
配料单必须由生产部主管签发。
10．为保证入炉原料的均匀性，防止和避免因偏加料或混料不匀造成炉况和产品质量的波动，及时把撒在地上的原料装入料仓；不允许将除原料以外的任何东西加入料仓。
11．炉顶料仓应经常保持“满”的状态，发现不足及时补充，不允许因供料不足或不及时影响电炉正常运行。
12．为保证各种原料的纯洁，要求天车工在给各个料仓装入各种原料时必须准确，不允许抛撒、混杂，更不允许误装。
如料仓装料序号变更或使用新料时，必须询问清楚以后方可进行装料操作。
13．为保证入炉块矿充分还原、降低消耗，要求破碎工在加工各原料时必须注意：
回炉料最大粒度不超过80mm，硅石、石灰石最大粒度不超过60mm，易熔块矿最大粒度不超过80mm，难熔块矿粒度最大不超过60mm。
整个破碎加工各原料过程中不允许混入各种杂质。
为保证炉料块、面分配的均匀性，要求入炉的块矿必须全部经过破碎加工。
14．各种需要加工、破碎的原料必须保证生产正常使用，并有一定的余量。
不允许因破碎原料供应不及时影响生产。
15．巡料操作工在上料过程中必须随时注意计量传感器及计量皮带的运行情况，操作过程中不允许碰撞计量器具及其它运行设备。
并保持计量器具及运行设备周围整洁、无杂物，不允许使用的工具掉入配料仓。
六、电炉供电及电极操纵
1．一般，对一定功率的电炉来讲，在保证炉况良好、输入功率较高的前提下，以选用比较高的二次电压进行冶炼生产为宜。
一般：
30000KVA电炉正常使用的二次电压在217-227之间，不宜过高或过低；电极电流密度在：
5-6.3A.cm2范围内。
2．要求稳定安全供电.所谓稳定安全供电包括：
供电数量、供电时间、供电质量的稳定。
要有能满足电炉变压器按额定容量使用的电负荷量；还要有足够的动力用电负荷。
不能经常被迫降负荷冶炼，不能断续供电，供电电压频率要稳
定，波动值不能大于5%。
3.供电系统线路中电压波动较大时，为保证实现规定的功率和合理的电气运行制度，经请示生产部主管同意,可在允许范围内合理的调整二次电压。
4.正常冶炼操作时，三相电极二次电流应控制在40KA—45KA，不允许超过45KA。
一般要求应该满负荷运行。
但不提倡超负荷运行。
必须注意:
由于供电系统的原因我们使用的系统电压偏高,没必要超负荷运行。
如因生产要求确实需要超负荷运行时，应控制在不超过额定负荷的15%左右,最大超负荷值不允许超过额定负荷的30%.
5.要求操作工在操作过程中,保持三相电极电流、三相电极位置相对平稳、平衡，尤其要注意保持三相电极的功率平衡，三相间功率最大波动值不允许超过15%。
尽可能避免和减少三相电极功率的不平衡。
应该注意：
（1）保证炉料混合的均匀性，还原剂要有合适的粒度，并基本均匀地分布于炉料中。
（2）控制三相电极把持器的位置平衡,合理调整三相电极的下放量，尽量保持三相电极工作端长度基本相等。
（3）注意观察各相电极功率不平衡状况和电极消耗情况，便于及时调整处理。
6.要求操作工进行停送电操作时，必须上抬电极，将负荷降至额定负荷的1/2以下时方可进行停送电操作。
塌料、翻渣和刺火时会造成电流波动，如果电流波动不大时应及时告知冶炼工处理,可在短时间尽可能不动或少动电极。
注意观察三相负荷的使用情况，防止因频繁地上抬或下插电极造成二次塌料甚至大翻料,尽可能地减少热量损耗。
7.操作工应严格按照电炉供电制度停电、送电、用电，合理调整负荷，听从冶炼班长和运行电工的指挥；升降电极时要注意,避免因升降幅度过大、速度过快，使电极遭受外力损伤。
8.由于生产过程的不确定性,为保证炉温正常、渣和铁能顺利排出、尽量保持炉况顺行，不能死搬教条地套用固定的时间出铁，应该按每炉实际耗电量来调整、控制出铁时间。
一般要求每炉用电量控制在56000—62000kw.h左右；每班用电量控制在168000—186000kw.h左右。
9.操作工在操作过程中，要注意控制三相电极的插入深度。
因为电极深而稳地插入炉料中时,电炉内坩埚大、炉温高而且分布均匀。
当电极插入炉料中过浅时，则会导致炉底功率密度不足，会影响产量、产品质量,增加矿耗和电耗。
长时间运行会造成炉底上涨、出铁困难、炉况恶化。
当电极插入炉料中过深时，则会引起炉底和溶体过热、金属烧损、熔池上部热量不够，化料速度变慢，高温区下移，同样会影响产量、产品质量，增加电耗矿耗。
长时间运行会造成炉底损坏、出铁困难、炉况恶化，影响生产，甚至会烧穿炉底。
10.发生电极事故以及其它意外事故时，操作工可紧急停电。
处理完事故重新送电后，使用负荷时必须按照操作规程要求操作或现场听冶炼班长的指挥。
七、冶炼操作
1.每次出完铁后，应该根据三相电极工作端长度，决定是否压放电极并确定每相电极压放量。
2.压放电极的程序为：
（1）选好电源开关，按顺序现打开1、3、5号抱闸升起并夹紧，再打开2、4、6号抱闸升起并夹紧。
6个抱闸动作完毕后总体下压电极。
每次压放量必须为2cm,不得大于2cm也不得小于2cm。
当压放量大于或小于2cm时操作工都必须将情况反映至当班班长和炉长。
并联系维修工检查液压情况。
确保液压系统正常使用。
3.压放电极完毕后，仪表工不得随意上抬电极。
确保电极的正常焙烧。
以免造成电极事故。
4．冶炼过程中，加料必须坚持满料管的原则。
料管料位底时会有部分煤气上窜，达到一定浓度后会产生爆炸声。
5．为了扩大坩埚反应区的面积和保证炉料透气性均匀、良好，加好的料面应呈平顶式大锥体，即中心高、四周稍低、炉边料面应低于炉口。
6．电极在炉料中插入深度，一般控制在1800-2200㎜之间，不宜过深或过浅，以免引起炉况波动或引发电极事故。
7．底环下沿距料面的距离应控制在400-500㎜左右，不允许过高或过低。
不允许底环紧挨料面从而引起设备事故。
8．严防电极周边刺火、冒白烟。
电极四周发生刺火翻渣是，应及停电处理并及时补加新料，以保证炉料的封闭性，防止电极空烧和减少热量损失。
禁止明弧操作。
9．为保证合金成品品位及其它成分稳定，未经生产部主管许可任何班组和个人不允许偏加料、乱加料、乱加焦炭、硅石和矿石。
10．如果冶炼过程中炉渣翻出结壳，应及时将渣壳打碎，出完铁后先将渣壳推入炉心三角区内，然后加入正常料批进行冶炼操作。
如翻渣现象频繁、严重时，应该及时向生产部主管反应，以便及时调整炉料配比、采取措施处理炉况，减少和缩短非正常期，保证炉况顺行。
11．冶炼过程中，要求冶炼巡视工时刻观察炉盖上方电极的情况和检查各料管走料的情况，尽量减少设备打火和料管卡料造成的停炉损失。
冶炼后期，尤其是出铁前30分钟内仪表工不得上下活动电极，以保证渣、铁正常、顺利排出为准。
同时要为下炉下班创造良好的炉况。
12．正常情况下每2.5小时出炉一次；要求每炉用电量应控制在56000—
62000kw.h；每班用电量应控制在168000—186000kw.h左右。
13．出铁口（炉眼）和冲渣流槽内的大块渣壳、积铁必须及时清除，以保证出铁口（炉眼）大小适当，位置恰当（不上抬、不下移、不左右平移）。
保证排渣、出铁顺利畅通。
14．出铁流槽要用焦粉（末）、黄土调和打结。
打结好以后，与炉底形成10-15o的倾斜角，中间有宽300㎜深50㎜左右的流槽。
15．检查水冲渣槽，保证渣槽内无渣块堆积，保持畅通，检查冲渣泵,确定冲渣泵运行及水量正常。
26．当班冶炼班长必须认真填写冶炼原始记录表。
八、电极的下放、维护及电极事故处理
1．电极是铁合金电炉关键部位。
正确使用和维护电极（尤其是自焙电极），直接影响到电炉能否正常运行。
因而冶炼操作人员必须了解自焙电极的特性，正确使用和保护电极，减少和避免各种电极事故的发生，对电炉设备正常运行、电炉炉况顺行、降低能耗指标有积极、重要意义。
2．电极是电炉设备的重要组成部分，是短网的一部分。
其主要作用是依靠电极把炉用变压器输送出来的低电压、大电流输入炉内，通过电极端头的电弧、
炉料电阻及炉内熔体，把电能转化为热能来进行高温冶炼。
因此，保持电极完好、正常状态是电炉运行正常的重要保证。
3．一般碳质电极按其加工制作的工艺不同而分为三种：
即碳素电极、石墨电极和自焙电极。
通常，由于自焙电极工序少、成本低而被广泛地使用于矿热炉上。
生产硅铁、高碳铬铁、高碳锰铁、硅锰合金、硅钙合金等铁合金产品，均使用自焙电极。
4．自焙电极由电极壳和电极糊组成。
所谓自焙电极就是将用无烟煤、焦炭、沥青及焦油为原料在一定温度下制成的电极糊加入到已经安装在电炉相关设备上的电极壳内，经烧结焦化而形成的电极。
在冶炼过程中，随着电极的不断消耗和下放，必须在电炉上部定期接长电极壳，加入电极糊，以期获得烧结情况良好、致密性好的电极。
5．自焙电极烧结的热量来源于：
（1）电流通过电极本身时产生的电阻热，是电极烧结的主要热源，也可以说自焙电极的烧结过程是由通过电极的电流决定的；
（2）电极热端的向上的传导热，使由上往下移动的电极糊被加热；（3）炉口的辐射热和气流的对流热。
自焙电极的烧结过程实际就是随温度的提高而使电极糊中粘结剂逐渐分解排出挥发物的过程。
6．底部环下端距离料面（炉况正常时的料面高度）距离小于500㎜时，准许压放电极。
电极焙烧情况良好，烧结正常时每相每次压放量不超过20㎜。
一般，压放电极工作应在每炉出铁后进行。
正常冶炼期间不允许压放电极。
压放电极期间，冶炼巡视工、仪表工应密切配合，听从指挥，要求冶炼巡视工在液压站注意观察电极压放情况。
7．正常情况下不允许停电压放电极，电极烧结情况正常时，压放电极时应根据操作要求降负荷30%左右方可进行操作。
压放电极后在10-15分钟内快速用满各相负荷。
电极烧结不正常或发生异常情况时，允许停电压放电极。
8．电炉检修或较长时间停电时，为防止电极热量散失和引发电极冷凝，应适当将电极上抬，附加部分焦炭，然后下插电极，并将电极周围的炉料向电极四周推拢，尽可能将铜瓦以下裸露的电极部分全部埋入炉料中，并注意活动电极防止电极粘连。
电炉大、中修或长时间停电时，应将电极壳盖密封好防止灰尘落入积存，引发电极事故。
9．根据电极消耗情况，每相、每天必须及时添加电极糊。
不允许隔一（或多）天添加电极糊，每相每次加入量根据糊柱高度确定。
加糊后应将平台四周清扫干净，防止电极糊块引起平台和电极壳连电短路造成人身、设备事故。
如对电极糊有特殊需要时另行规定。
10．电极糊糊柱高度通常由底部环以上算起，必须保持相对稳定的糊柱高度。
一般，要求糊柱高度为：
4.5-5.0米，不允许糊柱过高或过低，不允许电极壳内冒大量黄烟现象（亏糊）发生。
11．凡有电极下滑、流油、漏糊、软断、硬断以电极间打弧严重等现象时应立即停电处理（不用降负荷直接停电）。
12．电极悬糊（悬料）及其处理方法：
所谓悬糊就是指电极糊在电极壳内悬住，使糊柱出现较大的没有电极糊的空洞的现象，称为悬糊，也叫悬料。
产生原因：
（1）糊柱上部温度过低，使电极糊不能熔化下沉。
（2）加糊时，电极糊块过大塞夹在两个筋片间绷住。
一般悬糊事故多发生于冬季或开炉期间、多发于密闭炉或糊柱过高时。
处理方法：
（1）密闭炉用木棒敲击电极，使悬料下落，必要时可停电，割开悬料部位电极壳，捅落或用油布燃烧使悬料熔化下落。
（2）敞口炉或半封闭炉可停止送风，使悬料熔化下落，也可用重锤从电极壳内砸落悬料。
13．流油、漏糊及其处理方法：
液态或半液态的电极糊从电极壳破损处流出称为漏糊。
产生原因：
（1）电极壳与铜瓦接触不良，打弧击穿电极壳；
（2）电极烧结不好，一次压放量大，同时使用负荷过快、导致电极壳上电流密度过大，发红刺火烧穿电极壳。
（3）电极壳接长时焊缝开裂或未焊接好。
（4）电极定位器绝缘不好或其他导电物质在相间引起连电打弧击穿电极壳所致。
处理方法：
（1）小的流油、漏糊可直接降低负荷，小负荷烧结一段时间即可。
（2）漏糊情况比较严重时应立即停电处理送电后慢用负荷、谨慎操作焙烧电极。
（3）漏糊情况严重时首先必须把漏在炉口内的电极糊全部清理出炉，然后用铁皮在原有的电极壳上打箍把漏洞焊好，并及时补加电极糊，再用木柴或碳块烘烤电极，待其表面硬化后方可进行死相焙烧或使用小负荷焙烧。
14．电极硬断及其处理方法：
电极在已经烧结好的部位断裂称为硬断。
发生原因：
（1）电极糊质量有问题，灰份高，挥发份低，粘结力差造成电极自身强度不够。
（2）电极烧结过程中，在挥发阶段停留时间短，电极中气孔率高，导致强度降低。
（3）电极糊中夹杂泥土杂物或糊柱表面灰尘太多。
（4）糊柱高度过高，导致电极糊化清，颗粒分层。
（5）炉况不正常，电极位置高，升降频繁，升降幅度大，受外力损伤。
（6）电极垂直度不够、绝缘不好造成偏烧、外伤。
（7）电极过烧。
（8）热停炉次数多，而且间隔时间短，造成频繁的电极急冷急热所致。
（7）热停炉后处理不当，送电后使用负荷过快，或长时间停炉，因急冷急热产生应力所致。
处理方法：
（1）断头不超过500mm且不好取出时时，将断头压入炉料中，并偏加部分铬矿或减少料批中焦炭配比量，尽快在炉内消耗掉断头，根剧实际情况适当增加电极压放次数及每次压放量。
（2）断头过长时必须取出，然后压放电极，可直接进行死相焙烧或先用木柴、碳块烘烤后再送电焙烧，但是必须谨慎操作，防止引发软断事故，使事故扩大。
15．电极软断及其处理方法：
电极在未烧结好的部位折断称为软断。
发生原因：
（1）电极糊质量有问题，挥发份偏高，软化点偏高。
（2）由悬糊事故引发。
（3）电极壳铁皮过薄或焊接质量差。
（4）漏糊后处理不及时。
（5）电极烧结情况不好，电极一次压放量过大或电极下滑时停电不及时引发。
（6）压放电极后使用负荷太快，电流过大击断。
处理方法：
（1）迅速松开铜瓦下压到原来部位，将漏糊处夹在铜瓦内，夹住原来硬头上抬电极，调节冷却水量及风量，合理分配负荷焙烧电极。
（2）迅速松开铜瓦下压到原来部位，将漏糊处夹在铜瓦内
不能上抬电极时，应将断头坐实，上抬其余两相电极，对该相电极进行死相焙烧。
（3）经上述方法处理后，断头处无法接上，可将断头取出，按电极硬断处理方法处理，情况严重时，在电极底部焊底，重新加电极糊，按新电极焙烧方法处理。
16．电极过烧及其处理方法：
电极在底部环以上部位已过早烧结好的现象称为电极过烧。
发生原因：
（1）底部环冷却水量过小。
（2）底部环与电极间接触不良。
（3）电极糊软化点过底。
（4）炉况不正常。
（5）电极下放时间间隔过长，引起电极过烧。
（6）绝缘不好。
处理方法：
（1）降低该相电极负荷，开大冷却水或风量。
（2）人为加快电极消耗速度。
（3）调整电极糊配方。
（4）必要时打断过长的电极端头。
（5）及时检修设备，调整炉况。
17．电极冷凝及其处理方法：
在热停炉后，因活动电极不及时或其它原因，造成电极与炉内的熔融料粘结在一起不能活动的现象称之为电极冷凝或电极粘连。
处理方法：
（1）若只有一相电极冷凝时，适当地调整二次电压，上抬其余二相电极送电，待炉料熔化后自然上抬即可。
（2）若三相电极均发生粘连时，可将变压器电压级调至最低电压或倒为星型连接方式送电直至三相电极周边的粘料熔化后即可上抬电极。
18．加电极糊操作注意事项：
（1）添加电极糊工作由生产部指定专人负责，由专人专门负责三相电极的加糊工作，确实保证三相电极安全、保证电炉正常运行。
（2）加糊程序为：
先测量糊柱高度，确定每相电极的加糊量，再计量，将电极糊从糊库拉运至计量处，计量后拉到平台上，经破碎后加入电极壳内。
如实、认真做好糊柱高度测量及每相加糊量的记录工作。
（3）为防止和避免悬料事故，要求加糊时糊块粒度不大于100㎜。
运输过程中电极糊产生的碎块、碎面应一同加入电极壳，不允许有剩留物。
（4）电极糊必须保持干净、干燥，如灰尘较多时可用气吹，必要时可用水清洗，但清洗后的电极糊必须干燥后再加；为防止灰尘落入电极壳内，必须加糊前才能揭开电极壳盖，加完糊后立即将盖盖好。
正常运行中电极壳盖必须盖在电极壳上。
（5）加糊时应从电极壳中心部位垂直加入，尽量减少电极糊对筋片的撞击，不允许砸歪、砸落筋片；加糊时糊块中不允许夹杂有其他杂质，不允许将手套、工具及其它物品掉入电极壳内，如有发生及时报告处理。
（6）严格按规程要求控制糊柱高度。
糊柱高度计算方法：
H糊=H2+a-H1
H糊:
糊柱高度H2：
护筒上沿至电极壳上沿高度
H1：
电极糊面至电极壳上沿高度a：
护筒长度：
（7）糊柱高度和糊柱表面情况是加糊时间间隔的衡量标准。
当糊柱高度低于规定要求或电极壳周围的电极糊出现稍许熔化时，应及时添加电极糊，不允许电极壳内冒大量黑烟、黄烟（糊柱过低、亏糊）现象发生。
绝对不允许出现电极糊化清（表面全部熔化）。
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