设备管理绩效考核细则.docx
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设备管理绩效考核细则
设备管理绩效考核细则
1 范围
本标准规定了公司设备管理绩效考核管理工作的职责要求、考核标准和绩效管理过程控制、设备管理内部评价等管理要求。
本标准适用于青海盐湖工业股份有限公司化工分公司及下属所有分厂/车间。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
1.规章制度执行监督管理办法
2.内部控制评价管理办法
3.备品备件管理细则
3 术语和定义
3.1 设备管理绩效
基于设备管理方针和目标，与组织的设备管理和现场管理有关的设备管理系统的可测量及测评的结果。
3.2 关键绩效指标
关键绩效指标，又称KPI（KeyPerformanceIndicator，KPI），是通过对组织内部流程的输入端、输出端的关键参数进行设置、取样、计算、分析，衡量流程绩效的一种目标式量化管理指标，是把企业的战略目标分解为可操作的工作目标的工具，是企业绩效管理的基础。
4 职责
4.1 设备技术部
公司设备管理绩效考核归口管理部门。
负责组织开展设备管理绩效检查、评价与考核工作。
负责设备管理绩效检查考核结果实施改进效果的抽查验证工作。
负责设备管理绩效考核结果、激励奖金的汇总、报送工作。
负责设备管理绩效考核结果落实跟踪工作。
负责设备管理内外部评审组织、协调、联络工作。
负责组织设备管理内部评审报告审批、改善措施检查跟踪等工作。
负责组织设备管理内审员培养、调用、考评、调整等工作。
4.2 企业管理部
负责设备管理绩效考核管理工作的监督、检查、评价工作。
4.3 财务部
负责组织设备管理绩效奖金的兑现、发放工作。
4.4 各分厂/车间
负责建立本单位设备管理绩效考核管理制度。
负责组织开展落实本单位设备管理绩效考核工作。
负责依据设备管理绩效检查和考核结果制定纠正措施，并组织实施改进。
负责本公司设备管理体系进行自我评价工作。
负责设备管理评价中发现的需改善点的改善整改情况。
负责设备管理内部评审员的选用、培养、激励、考评等工作。
5 管理要求
5.1 编制设备管理考核标准
设备技术部结合现代企业设备管理要求，编制《设备管理关键绩效指标库（KPI）》（附录A）、《设备现场检查标准》（附录B），并依据设备管理绩效考核工作执行情况对其内容补充优化，并上报部门领导审批后下发各分厂/车间。
各分厂/车间依据公司设备管理绩效考核标准，展开指标分解、检查标准细化（具体化）工作，编制本单位设备管理绩效考核标准和管理制度，至少每年一次设备管理绩效考核制度的评审及修订工作，并及时上报设备技术部备案。
5.2 制定设备管理绩效考核指标
设备技术部根据公司经营绩效目标，结合设备管理特点和阶段工作要求，确定下年度设备管理绩效考核事项，制定《设备管理绩效考核表》（附录C），明确该年度设备管理考核各项内容、选定关键绩效指标、分配对应权重、制定目标值等，经公司领导审批后，每年于1月份下发各分子公司执行。
设备事故考核属于月度/年度各分厂/车间设备管理考核必选项，具体考核内容按照《设备事故考核标准》（附录D）和《设备事故管理考核细则》（附录E）相关条款执行。
针对设备管理绩效考核事项于公司年度经营绩效考核要求中未涵盖且需考核，设备技术部则需上报考核公司领导小组办公室审定后方可执行。
5.3 实施设备管理绩效考核
公司实行按月考核，年度清算的绩效考核方式。
设备管理绩效考核采取百分制，分设备管理关键绩效指标（KPI）、设备管理现场检查、设备管理制度执行情况以及其他管理要求等部分构成。
设备事故为排他项考核指标，各分厂/车间于考核期内发生特大设备事故则取消当期考核资格，即设备管理绩效评分为0分；发生重大设备事故则当期绩效评分扣50分。
各分厂/车间基于年度设备管理考核要求，实行关键设备相关数据记录、收集、统计、分析、检查、改进及效果评价等工作。
各分厂/车间每月6日前完成当月设备管理实绩的汇总分析，填写《设备管理绩效考核表》对应栏位；关键绩效指标超出目标值则分析关键绩效指标异常情况，并汇同要求提交的相关资料报送生产部。
对漏报、迟报或错报，公司按照每次扣减责任单位人均5-10元实施处罚。
设备技术部不定期对各分厂/车间设备管理关键绩效指标提报资料进行抽查核实。
设备技术部每月组织一次设备管理检查，对照《设备管理绩效考核表》对应事项，抽查设备管理各项工作的开展情况。
设备现场发现不符合项则对照《设备现场检查标准》对应扣分。
设备管理制度执行情况评分则依据正式发行或试运行设备管理制度文件相关条款抽查（参照《设备管理制度关键控制点一览表》（附录F），根据制度执行偏差严重程度扣分，其中严重度为轻微扣1.0分、一般扣2.0分、严重扣3.0分。
最终抽查结果经公司领导审批后发布通报，并纳入当月设备管理绩效考核评分。
设备技术部于每月8日前提交各分厂车间绩效考核结果资料，报企业管理部。
绩效考核最终结果公示后，各分厂车间各项考核落实到责任主体，同时要加强对考核结果的分析，制定整改措施并跟踪落实，及时评价实施效果。
6 检查与考核
6.1 设备技术部每半年组织一次设备管理综合检查评比，对照设备管理绩效考核标准内容，对各单位进行检查评比，发现不符合项并对应扣分，最终检查结果汇填《设备管理检查评比表》（附件G）,经公司领导审批通过后通报，并给予相应激励。
6.2 各分厂/车间设备管理人员每年1月10日前提交年度设备运行分析报告，报告内容包括可包括但不限于：
关键指标趋势图、指标达成情况、指标异常分析、设备典型故障分析、各级点检发现隐患数量分析、维修资源分配（自主维修-其中预防维修和事后维修占比，委外维修）维修工时分析、备件消耗分析、备件质量及缺失情况分析、润滑检查与改进、技术标准改进、人员技能提升等，经分管领导审核后，提交生产部审批，报告作为年度设备管理绩效考核与激励的参考依据之一。
6.3 设备技术部每年至少组织一次设备管理内部或外部评审，由设备管理评审人员（内审员）围绕设备管理技术标准、职责分工、流程表单、制度文件内容、专项工作等提出完善优化建议，制定改善措施和改善计划，编制《设备管理内部评审报告》（附录H），提交股份公司生产部审核后，由技术部跟踪各项措施实施，并将整改实施进度向股份公司生产管理部汇报。
6.4 设备技术部每年组织一次公司级年度设备管理工作表彰大会，由各分厂/车间按照《设备管理工作奖项评选标准》（附录I）具体要求，选拨内部优秀集体及个人，按照填写《设备管理工作奖项申报表》（附录J），于每年12月底前提交至设备技术部展开评选，并于本年度表彰大会上进行颁奖及奖金发放。
6.5 专项资金管理
设备技术部每年预估设备管理专项资金，列入公司年度预算，由财务部门专项管理，专项支出，滚动使用。
原则上，各分厂/车间设备管理专项资金由各分厂、车间承担，确属于重大项目可向总经理办公室提出资金申请，经初审提报公司领导审定通过后，报公司批准。
设备管理专项资金使用必须符合公司财务制度，使用范围包含以下情况：
6.5.1.1 公司级设备重要项目研究、实施中所必须的专业资料购置费、会务费、培训费等。
6.5.1.2 年度重点工作，如清除六源攻关项目、修旧利废奖励（见《备品备件管理办法》）、推动技术改进等，持续推进发生的各种费用。
6.5.1.3 开展关键设备综合生产效率竞赛产生的费用。
6.5.1.4 各种设备管理工作检查、评审产生的费用。
6.5.1.5 年度设备管理评优奖励资金。
设备管理专项资金的开支需经设备技术部部长审核后方可报销。
6.6 设备技术部每年至少一次对本办法中相关绩效考核标准进行修订和更新，以确保其适宜性和有效性。
6.7 各分厂/车间对设备绩效考核各类文件归档，以便于查阅。
7 附录
7.1 附录A设备关键绩效指标库（KPI）
7.2 附录B设备现场检查标准
7.3 附录C设备管理绩效考核表（年月）
7.4 附录D设备事故考核标准
7.5 附录E设备事故管理考核细则
7.6 附录F设备管理制度关键控制点一览表
7.7 附录G设备管理检查评比表
7.8 附录H设备管理内部评审报告
7.9 附录I设备管理工作奖项评选标准
7.10 附录J设备管理工作奖项申报表
附录A
设备管理关键绩效指标库（KPI）
设备管理关键绩效指标库（KPI）
类型
代码
指标名称
计算公式
指标因子
统计口径
A.资产价值类指标
A01
设备新度系数
设备资产净值/设备资产原值
设备资产净值
设备原值减去逐年提取积累的折旧费
设备资产原值
购置（或自制）设备时所花的全部费用
A02
设备投入产出率
工业增加值/设备资产原值平均值×100%
工业增加值
全部生产活动的总收入扣除生产过程中消耗或转移的物质产品和劳务价值后的余额
设备资产原值平均值
（期初设备资产原值＋期末设备资产原值）/2
A03
设备资产闲置率
闲置设备资产净值/设备总资产净值×100%
闲置设备资产净值
连续停用一年以上且两年以上不使用设备资产净值
设备总资产净值
所有设备的资产净值总和
A04
固定资产利用率（回转率）
销售收入/平均固定资产净值×100%
销售收入
销售商品产品、自制半成品或提供劳务等而收到的货款，劳务价款或取得索取价款凭证确认的收入
平均固定资产净值
（期初净值+期末净值）/2
A05
固定资产使用率
使用中固定资产净值/全部固定资产原值×100%
使用中固定资产净值
相对于闲置固定资产净值而言
A06
固定资产残值率
（固定资产残值-报废资产清理费用）/报废固定资产原值×100%
固定资产残值
固定资产报废时回收的残料价值。
主要是在固定资产丧失使用价值以后，经过拆除清理所残留的、可供出售或利用的零部件、废旧材料等的价值。
B.设备效能类指标
B01
设备综合效率（OEE）
时间开动率×性能开动率×合格品率①
时间开动率
=开动时间/负荷时间
负荷时间（可利用时间）=日历开动时间–计划停机时间（法定假日、设备保养、停产检修等）-非设备因素导致停机时间（停水、电、无订单等）
开动时间=负荷时间-非计划停机
如故障停机、工艺准备、生产调整等
性能开动率
=净开动率×速度开动率
净开动率=（加工数量×实际加工周期）/开动时间
速度开动率=理论加工周期/实际加工周期
理论加工周期：
设备制造公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间（更新改造后的设备按当前状态计算）
合格品率
=合格品数量/加工数量
合格品数量指满足客户要求的产品数量
加工数量指生产出的产品总数量，包含合格品和不合格品
负荷时间合格产品数量/理论产品数量×100%②
合格产品数量
满足客户要求的产品数量，即符合产品质量判定标准的产品数量
理论产品数量
负荷时间按照理论加工周期应生产出的产品总数
B02
完全有效生产率
（TEEP）
设备利用率×设备综合效率（OEE）×100%
设备利用率
负荷时间与日历时间的比值
B03
台时产量
合格品产品数量/设备运行时间
设备运行时间
根据指标计算需要，可选用日历时间、负荷时间、开动时间等
B04
设备利用率
负荷时间/日历时间×100%
负荷时间
负荷时间=日历开动时间–计划停机时间–非设备因素导致停机时间（停水、电、订单变更等）
日历时间
一年365天或366天计算，每天24小时的乘积
B05
设备作业率
累计台时产量/（额定产量×日历时间）×100%
累计台时产量
设备开动时间内，累计生产合格产品数量之和
额定产量（理论产量）
设备制造公司提示的或者设备设置后最佳的状态下，单位时间（小时）内生产合格产品的数量
B06
设备效能损失率
设备损失工时/负荷工时×100%
设备损失工时
设备非开动时间均属于损失工时，包括计划停机和非计划停机。
B07
设备故障停机率
故障停机台时合计/负荷时间台时合计×100%
故障停机时间
因设备发生故障（隐患）导致设备停止运行的时间
故障次数
因设备发生故障（隐患）导致设备停止运行的次数
B08
设备事故次数
累计设备事故发生次数
设备事故
工业企业设备因非正常损坏造成停产或效能降低，直接经济损失或停机时间超过规定限额的行为或事件
C.设备性能类指标
C01
设备完好率
完好设备总台数/生产设备总台数×100%
完好设备
1）性能良好：
加工精度达到工艺要求
2）运作正常：
无明显设备缺陷
3）消耗正常：
无明显能源泄露、超载、过度使用现象
生产设备总台数
包括企业在用的、备用的、停用的以及正在检修的全部生产设备，不包括尚未安装或者代管的设备总数量
C02
设备隐患（缺陷）处置率
设备隐患（缺陷）处置数量/设备隐患总数量×100%
设备隐患（缺陷）处置数量
设备隐患（缺陷）被消除解决的个数
设备隐患总数量
同期内发现设备隐患个数总量
C03
特种设备受检项目合格率
特种设备受检合格项目数量/受检项目总数量×100%
受检合格项目数量
通过特种设备检测单位与发证机构检定合格标准的受检项目数量
受检项目总数量
特种设备检验以最小单位检验项目数为统计单位，计算项目总数
C04
计量仪器（表）一次检测合格率
检测计量仪器（表）合格数量/检测总数量×100%
检测仪器（表）合格数量
通过检测机构（强检）、自检标准（非强检）检定合格仪器（表）数量
D.维修水平类指标
D01
维修计划完成率
实际维修项目数量/计划维修项目数量×100%
实际维修项目数量
计划时间内实际完成的维修项目个数
计划维修项目数量
维修计划所列出的计划时间内需完成维修项目个数
D02
维修预算准确率
维修预算费用/实际维修费用×100%
维修预算费用
根据维修计划预估维修消耗备品、备件、人工、委外维修项目合同等总费用
实际维修费用
实际消耗备品备件（备用物品-如油品、维修材料、零组件、原件等）、日常维修人工费、委外维修费用等总费用
D03
设备平均故障维修时间（MTTR）
故障维修时间/故障维修次数
故障维修时间
设备故障报修时间开始到维修完成恢复生产为止所使用时间的累计值，包括自主维修时间和委外维修时间
故障维修次数
设备因突发型故障停机自主维修和委外维修次数之和
D04
设备平均故障间隔时间（MTBF）
无故障运行时间/故障次数
无故障运行时间
负荷时间-故障停机时间
故障次数
设备因突发型故障导致的停机次数之和
D05
自修能力水平指数
设备自主维修总工时/设备维修总工时
自主维修总工时
完全由内部维修人员完成的维修任务所用维修工时之和
维修总工时
自主维护工时+委外维修工时
D06
状态维修水平指数
设备状态维修部件数量/关键部件（A类）总数
设备状态维修部件数量
通过状态监测手段能发现部件劣化而实施维修的设备部件总数
关键部件（A类）总数
设备A类部件（依据备件ABC分类）总数量
E.设备运行成本类指标
E01
单位产量运行成本
（备件费+燃料费+材料费+ 维护费＋能耗费）/实际产量
单位产量备件消耗
所有维修中消耗的备用物品、零备件费用之和与产品实际总产量的比值
单位产量燃料消耗
生产动力消耗燃料（煤、天燃气、柴油、液化石油气等）所需费用之和产品实际总产量的比值
单位产量材料消耗
产品生产所需原材料和辅助材料费用之和产品实际总产量的比值
单位产量能耗消耗
生产所需水、电及外购能源等费用之和产品实际总产量的比值
单位产量维护费
设备维修保养人工费及维修项目合同费用之和产品实际总产量的比值
E02
设备资产维持费用率
（委外维修累计费用+备品备件消耗累计费用）/设备资产原值平均值×100%
委外维修累计费用
设备改造、大中修、保养等委外合同维修项目费用之和
备品备件消耗累计费用
设备维修过程中消耗的全部备用物品、零备件等费用之和
设备资产原值平均值
（期初设备资产原值+期末设备资产原值）/2
E03
备件资金周转率
备件消耗金额/备件库存资金平均值×100%
备件库存资金平均值
（期初备件库存资金+期末备件库存资金）/2
E04
备件资金占用率
备件库存资金平均值/设备资产原值平均值×100%
-
-
E05
委外维修占比
设备委外维修费用/设备维修总费用×100%
设备维修总费用
备件备用（备用物品-如油品、零组件、原件等）+日常维修人工费+委外维修费用
E06
高价值备件上机率
高价值备件装机数量/（高价值备件库存数量+高价值备件购置数量）×100%
高价值备件装机数量
设备维修中安装上机单价超过一万元以上备件（高价值备件）的数量
高价值备件购置数量
购置的高价值备件计划入库在途数量
F.员工成长类指标
F01
自主维护能力指数
掌握自主维护项目/自主维护标准所有项目
掌握自主维护项目
操作工能够完全掌握自主维护技术标准中设备清扫、岗位点检、维护（如加油、紧固、调整等），即自主维护项目总数与检查发现不符合项的差值
自主维护标准所有项目
依据自主维护基准书（技术标准）所有项目数量
F02
专业点检能力指数
维修工点检发现隐患数量/维修团队点检发现隐患平均数量
维修工点检发现隐患数量
维修工专业点检发现设备渐变型故障（隐患或缺陷）的个数
维修团队点检发现隐患平均数量
每位维修工发现隐患数量的平均值
F03
设备维修技能指数（机械/电气）
熟练修复部件工时之和/所有修复过部件标准工时之和
熟练修复部件工时之和
维修人员可熟练修复某些设备部件（机械总成或电气组件）所需修复工时之和
所有修复过部件标准工时之和
维修团队修复过的所有设备部件所需维修标准工时之和
F04
高级工占比
（操作工/维修工）
高级操作工（维修工）人数/操作工（维修工）总人数×100%
高级工人数
企业职级评定的高等级操作工或者维修工人数
总人数
统计范围内操作工或者维修工人数总和
F05
多能工占比
（操作工/维修工）
多技能操作工（维修工）人数/操作工（维修工）总人数×100%
多技能操作工
可熟练掌握两种以上型号的设备操作人员总数
多技能维修工
持有两个或以上不同维修专业技能证书的维修人员总数
F06
员工测评达标率（操作工/维修工）
测评达标人数/测评总人数×100%
测评达标人数
按照操作或者维修技能测评标准，达到合格水平（如分数）的操作人员或者维修人员总数
测评总人数
符合测评范围的员工总人数
附录B
设备现场检查标准
设备现场检查标准
序号
检查
类别
检查项目
判定标准
扣分
1
设备完好性
（20分）
防护装置
所有防护装置齐全、可靠、外观完好。
零部件
设备零部件完整无缺损。
操作系统
操作系统可靠、无机构失灵或捆绑等不规范现象。
电气线路
电气线路布置规范、工作可靠，电气柜密封、排气良好。
电气防护系统
所有电气安全防护有效、检测功能齐全可靠。
各种管路
各种管路布置规范，无漏油、无漏水、漏气（汽）现象。
仪表
各种仪表标识清晰、工作正常。
2
设备清洁度
（15分）
机体表面
表面无积垢，室内设备保持表面无积尘。
地脚螺栓
表面清洁，无积垢。
关键部件
表面清洁、无积尘。
润滑部位
表面清洁，无油垢。
阀门开关
各类阀门和开关清洁，无积垢。
输送皮带
无杂物，无油垢。
仪表
表面清洁，无积尘。
电气部件
表面清洁，无积尘。
操作面板
表面洁净，无积尘。
3
设备点检有效性（15分）
机械类
按照《设备点检总基准书》，每类设备抽查。
电气类
特种设备
4
设备润滑状态
（15分）
润滑装置
设备润滑及冷却装置齐全。
二洁三过滤
润滑工具洁净，三级过滤执行到位。
润滑油质
油质符合要求，储存条件符合要求。
润滑点
各润滑点润滑良好且无污染，润滑部件无油垢、漏油现象，具体按照《设备润滑标准》要求。
5
设备可视化水平（10分）
设备类
固定资产编码牌张贴规范。
按照《可视化管理标准》要求对应类别检查。
电气类
工具类
6
现场工器具完备性（10分）
自主维护工具
《自主维护基准书》要求之维护工具配备完整，无损坏，使用功能良好。
点检工具
《设备点检总基准书》要求之点检工具配备完整，无损坏，使用功能良好。
检修工具
《设备维修保养规程》要求之检修工具配备完整，无损坏，使用功能良好。
润滑工器具
《设备润滑基准书》要求之工具配备完整，无损坏，使用功能良好。
7
操作人员技能水平
（15分）
操作技能
按照《安全操作规程》要求抽查1-2名操作人员该项技能掌握情况。
清扫技能
按照《自主维护基准书》要求抽查1-2名操作人员，通过问答、实操等方式检查对应技能的掌握情况。
点检技能
维护技能
备注：
以上每发现一处不符合要求，扣一分，直至权重分扣完为止。
附录C
设备管理绩效考核表
设备管理绩效考核表（年月）
单位名称
填报人
填报日期
必选项
序号
考核内容
不符合项描述
考核结果
1
设备事故
设备管理关
键绩效指标（A）
%
序号
关键绩效指标
权重
目标值
实际值
得分
指标异常分析：
设备现场检查情况
（B）
%
序号
不符合项描述
扣分
设备管理制度执行情况（C）
%
序号
制度执行偏差描述
严重度
扣分
其他管理要求（D）
%
序号
要求内容
扣分依据
扣分
1
设备管理相关会议出席情况
缺席扣2分；
迟到/早退扣1分
2
资料报送未按规定时间内提报
逾期1天扣0.5分
总分
（满分100分）
计算公式
∑An+（100-A%-∑Bn-∑Cn-∑Dn）
附录D
设备事故考核标准
设备事故考核标准
事故等级
考核对象
考核标准
考核权
一般设备事故
主要
责任人
根据事故严重程度，扣罚500-2000元。
设备管理主管部门
直接管理者
根据事故严重程度，扣罚500-1000元。
次要
责任人
根据事故严重程度，扣罚200-1000元。
间接管理者
根据事故严重程度，扣罚300-1000元。
较大设备事故
主要
责任单位
序号
直接经济损失
升级会员 