单层钢结构厂房吊装方案.docx
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单层钢结构厂房吊装方案
重庆博雅电源科技有限公司二期工程1#厂房
吊
装
专
项
方
案
编制单位：
重庆汇凯钢结构建筑有限公司
编制人：
沈文闲
编制日期：
2014.9.25
第一章、工程概况及编制依据
1.1工程概况
1.2编制依据
第二章、图纸深化设计
2.1概述
2.2深化设计分析
2.3深化设计流程
2.4深化设计质量管理
2.5节点设计质量管理流程.
2.6.深化设计图纸质量管理流程
2.7.深化设计准则.
第三章、施工方案及技术措施
3.1、实施目标
3.2、施工准备工作
3.3、钢构件工厂制作
3.4施工总体规划
3.5吊装准备
3.6吊装方案
3.7吊装措施
3.8钢梁吊装
3.9板材安装
3.10门窗工程
3.11钢构件的油漆涂装
第四章、安全措施
一、工程概况
1．工程名称：
綦江永和工业有限公司新建厂区二期一号厂房工程
2．工程地点：
重庆市綦江区桥河工业园区
3．工程简介：
本工程为单层钢结构工业建筑，钢柱、主梁均采用H型钢；墙面屋面均采用双层钢板加保温棉；基础为框架柱基础，与柱连接为地锚螺栓连接。
厂房全长长为108米，宽为60米，檐口高度为10.8m；人字形坡屋面，排水坡度为1:
20。
二、编制依据
（一）本钢结构工程制作应遵循下列施工规范:
1.《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
2.《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）
（二）本钢结构工程材料应遵循下列材料规范:
1.《碳素结构钢》（GB/T700-2006）
2.《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）
3.《热轧等边角钢尺寸,外形,重量及允许偏差》（GB/T9787-1988）
4.《熔化焊用钢丝》（GB／T14957-1994）
5.《碳素钢埋弧焊用焊剂》（GB/T5293-1999）
6.《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003）
7.《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）
8.《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）
9.《六角头螺栓C级》（GB/T5780-2000）
10.《六角头螺栓》（GB/T5780-2000）
11.《钢结构用高强度大六角头螺栓》（GB/T1228-2006）
12.《钢结构用高强度大六角头螺母》（GB/T1229-2006）
13.《钢结构用高强度垫圈》（GB/T1230-2006）
14.《钢结构用高强度大六角头、螺栓、螺母、垫圈技术条件》（GB/T1231-2006）
第二章、图纸深化设计
2.1概述
本工程钢梁主材采用Q345B钢材，钢柱及钢梁主要为H型钢梁，支撑等次构件为主要圆管，所以工厂焊接工作量较大且对焊接要求较高。
因此，本工程钢结构的深化设计的核心任务是在充分理解原设计意图、符合相关规范标准及保证结构安全的前提下，结合具体的制作加工及焊接工艺，为保证整个工程的制作精度及焊接质量，对节点构造进行详细合理的工艺设计，保证整个结构的工艺实现。
为此，结合相关规范和标准及我单位的实际工程经验，特制定了本工程的深化设计方案和深化设计准则。
2．2．深化设计分析
钢平台的制作安装：
根据现场安装施工要求，柱及屋面斜向构件需要进行单体制作，然后运输至现场进行整体拼装、组装。
为此，牵涉与深化设计直接相关的是节点与零部件拆分段的划分和拆分顺序。
因此，深化设计工作是本工程钢结构技术方面的首要重点之一。
解决措施：
本工程深化主要以Xsteel为主，辅助AutoCAD相结合的方式，柱与梁采用Xsteel高效建模。
同时在深化时执行和考虑以下技术细节：
（1）设计总说明和施工蓝图技术细节要求；
（2）确定构件分段定位，坡口设计，焊缝收缩量、安装变形量化补偿等；
（3）与现场拼装焊接的图纸配合，如坡口方向、连接板、灌浆孔等；
2.3深化设计流程
2.4深化设计质量管理
为保证深化设计的质量，在对深化设计中的每个问题制定解决方案时，都必须综合考虑各种因素，在这些相互制约的因素中找到最佳平衡点，并最终确定方案。
同时，在执行方案的过程中，制定合理严格的层层审核流程。
方案制定须考虑的综合因素：
方案经济性
安装工艺
结构安全性
制作工艺性焊接工艺性
原设计图纸
原设计要求
深化设计
方案制定
2.5节点设计质量管理流程
校对
审核
审定
报审
出图
修改
三维建模
施工图绘制
信息反馈
原设计图、制作工艺、节点形式
2.6.深化设计图纸质量管理流程
节点复算
节点报审
节点通过
典型节点形式论证
对原设计节点修改
典型节节点形式
节点验算
批准执行
修正
制作主任工程师
安装焊接工程师
安全主任工程师
制作焊接工程师
深化设计负责人
安装焊接工程师
2.7.深化设计准则
2.7.1总则
1）范围
本节点设计准则仅适用于年产10万台（套）减速机总成及农机桥项目钢结构制作、安装工程节点设计和施工详图设计。
2）尺寸单位
所有图纸和计算书上单位均采用MKS公制。
2.7.5施工详图设计
１、构件详图设计
1）施工详图设计应严格执行制图、校对、批准的“三审制”质量控制体系。
2）施工详图设计应根据节点设计详图进行，如在节点设计图中无相对应的节点时，可按照钢结构连接节点手册选用，但必须提交原节点设计工程师认可。
3）施工详图设计应体现每个构件所有相关节点的连接类型，连接件的尺寸，高强度螺栓的直径和数量，焊缝的形式和尺寸等一系列施工详图设计所必须具备的信息和数据。
4）安装布置图：
安装布置图应包括平面布置图、立面布置图、地脚螺栓布置图等。
5）安装布置图所包含的内容有构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息。
6）构件详图必须反映构件完整的信息，它至少应包含以下内容：
1.构件细部、重量表、材质、构件编号、焊接标记、连接细部、锁口和索引图等；
螺栓统计表，螺栓标记，螺栓规格；
轴线号及相对应的轴线位置；
加工、安装所必须具有的尺寸；
方向、构件的对称和相同标记（构件编号对称，此构件也应视为对称）；
图纸标题、编号、改版号、出图日期；
加工厂所需要的信息。
2.每张图纸都应附有螺栓清单汇总表，汇总表的内容：
螺栓规格，包括长度和重量；
构件编号，详图号，连接部分（W或F）。
W：
腹板部分F：
翼板部分
螺栓长度的确定，必须按照JGJ82-91进行计算。
施工详图绘制结束后，提供完整的高强螺栓清单，清单中应明确所有螺栓的规格、数量、长度以及采用的标准和等级。
3.每次供图应有一份出图清单，清单中需包含以下内容：
应注明详图号。
构件号、数量、重量、构件类别。
图纸的版本号以及提交的日期。
其它资料。
所供图纸及文书的尺寸设定
所供图纸和其它相关资料均使用A系列纸张，原则上图纸使用A0和A1纸绘制，文书、资料和清单等使用A4和A3纸。
4.列纸张的尺寸如下所示：
A0：
841mm×1189mm
A1：
594mm×841mm
A2：
420mm×594mm
A3：
297mm×420mm
A4：
210mm×297mm
绘图采用的比例：
索引图：
1/200、1/400、1/60
构件详图：
1/20、1/30、1/50
局部详图：
1/5、1/10
安装布置图：
1/100、
5.书写：
原则上所有文件、资料、图纸均应打印，但技术联络书和草图等可以手写。
用的图框以及资料的格式应提交甲方确认，经确认且无误后方可执行。
工详图的编号系统：
构件类型的字母设定：
钢柱：
GZ-X钢梁：
GL-X
支撑：
ZC-X屋面梁：
WML-X等。
6.焊接
详图中所有焊缝标注应符合国家标准。
详图中应对所有焊缝进行标注（类型、焊脚尺寸、坡口尺寸和角度等）。
7、重量计算
重量计算须按照国家所规定的相应规范和文件进行重量计算。
8、修改
1）结构的任何修改和变动都需要经过设计的最终审查和批准。
2）原因需对原详图进行修改，均按以下方法进行：
3）圈出修改部位。
4）在修改记录栏内写明修改原因、修改时间。
5）更改版本号。
6）提供修改图纸清单。
7）所有图纸均按最新版本进行施工。
8）安装过程结束后应向业主提供完整的竣工图，竣工图应反映所有设计、制作和安装过程中所发生的修改。
第三章：
施工方案及技术措施
3．1、实施目标
为充分发挥企业优势，科学组织安装作业，我们将选派高素质的项目经理及工程技术管理人员。
按项目法施工管理，严格执行ISO9001质量保证体系，积极推广新技术、新工艺、新材料，精心组织，科学管理，优质高效地完成施工任务，严格履行合同，确保实现如下目标:
3．1．1、质量等级：
按照国家有关施工验收规范，一次性验收合格。
3．1．2、工期目标：
绝对日历工期75天
3．1．3、安全文明施工：
采取有效措施，确保无死亡事故、无重伤事故，轻伤率不超过3‰。
无火灾及重大交通责任事故。
一般事故隐患整改率达95％以上。
施工现场安全合格率100％，优良率50％以上。
安全文明施工全面达到合格标准。
3．2、施工准备工作
3．2．1、设计阶段
1）、根据建设单位意图，了解其总体设想，进行深化设计并通过设计单位的审核。
2）、积极参与图纸会审，及时提出问题请求答复，并积极向建设单位及设计单位推荐优秀建筑节点。
3．2．2、原材料供应阶段
1）、根据经建设单位审核的施工图纸要求积极采购原材料，所有原材料的供应必须符合ISO9001质量标准要求。
2）、原材料采购过程中，如某些材料市场未能采购到，应积极同业主联系，在业主签字认可的情况下遵循等强度代换原则方可使用。
3）、所有采购材料必须索取材料分析单，检验书等合格证明文件。
3．2．3、制作运输阶段
1）、钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。
2）、技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。
3）、因本工程钢构件为厂内制作，厂外安装，所以钢构件制作应详细区分各安装单元构件，制作完工后根据（GB50205-2001）验收签发构件合格证。
4）、钢结构制作施工过程中，应注意各种资料的收集、整理工作。
5）、钢结构制作完工发运前10天，联系好各种运输车辆，及时将各种材料检验装箱后运输。
3．2．4、安装阶段
1）、材料到达工地现场前5天公司将派人进驻现场，联系好各种运输及装卸设备，为工程开工作好充分的机具准备。
2）、因本工程安装原则为厂内技术人员指导，并组织安装力量，故开工前公司将派人作好人力配备计划，精心挑选各种必需工种人员等，并进行施工前安装技术及安全交底工作，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标。
3）、工程开工前，应会同建设单位人员办理好当地工程开工必办的各种手续，并作好施工安装过程策划。
4）、安装过程中，各工序相互交接时应有验收记录，并且对存在的不合格品及时进行返工返修。
3．2．5、竣工验收
1）、由现场管理部门作好建设单位及有关部门的协调，确定竣工验收的时间、地点、方式。
2）、竣工验收前现场管理部门做好现场卫生清理工作，安装工程的资料汇总及整理工作并出具《竣工报告》、《工程综合评定表》及其它资料。
3）、竣工验收后，应将竣工资料送交建设单位及质监单位签字确定工程等级，并送至相关部门存档。
3．3、钢构件工厂制作
3．3．1、来料质控
3．3．1．1、本工程构件材料采用Q345级钢材，全部钢材应按现行国家标准和规范保证抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯实验和碳、硫、磷含量的限值。
钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；应有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%。
钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。
3．3．1．2、钢材复验：
针对本工程所购买的钢材，均需索要钢材出厂合格证，并根据规范要求进行钢材复验，复验报告与出厂合格证编入工程竣工资料。
使用的钢材须均为新制品，不得有裂痕、分层、锈蚀等。
3．3．1．3、本工程原材料质控依据如下表：
种类
标准代号
材质
使用部位
钢板
GB/T1591-2008
Q345B
主次构件
允许偏差GB709—2006
高强螺栓
GB/T1228~1231—91
10．9级
主梁及支撑连接
普通螺栓
4.8级
次要构件
3．3．1．4、钢材外观检查：
根据设计说明书及设计图，核对厂商提供的质保书并检测其外观和尺寸是否符合规定值，并记录于检验记录表。
厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在。
3．3．1．5、钢材管理：
本工程钢材不可与其它工程用料混合堆置；钢材的堆置不可有产生变形或倒塌的可能存在；钢材不可沾上油污、尘垢或易生锈的物品；钢材底部须加垫材，不得直接放在地上以免受潮或受污；Q235钢材与Q345钢材须用不同颜色标识；搬运时应使用适当的吊夹具，避免钢材受损。
3．3．1．6、焊接材料
表A手弧焊用焊条
焊条型号
焊药类型
焊接位置
电流种类
标准号
抗拉强度Mpa（kg/mm2）
屈服点Mpa（kg/mm2）
伸长率（%）
E4303
钛钙型
全位置
交流/直流正反接
GB5117
420（43）
330（34）
22
E5016
低氢钾型
全位置
交流/直流反接
GB5117
490（50）
400（41）
22
表BCO2焊、埋弧自动焊用焊丝和焊剂
构件材质
焊丝和焊剂
Q235
H08H08AH08E配合中或高锰焊剂
H08MnH08MA配合无或低锰焊剂
Q345
H08H08E配合高锰焊剂
H08H08AH08E配合中或高锰焊剂
焊材的检验须核对其质保书是否与实物一致，其各项指标是否符合国家标准等。
焊材的保存不可置于潮湿的地方，应置于有遮盖有防潮设施的场所。
3．3．1．7、油漆及管理
涂装油漆应于深化设计时详细提出采购单，并注明施工作业的相关规定，以供施工者作业。
涂装喷漆时应使用无气喷涂法施工，补漆可用手工刷涂施工。
涂料材料入库前，应依规定抽样检验，并记录于检验记录表以备查。
3．3．2、钢柱、钢梁加工工艺
3.3.2.1、制作工艺流程
施工详图
制作工艺
放样、切割
材料检验
零件校正
制孔
组装
检查
焊接
无损检验
外形尺寸检验
清理、喷砂、油漆
验收
3.3.2.2钢结构安装工艺流程图
构件运至中转库
构件分类检查配套
准备工作
检查设备、工具数量及完好情况
高强度螺栓及摩擦面检查
构件检查
放线及验线（轴线、标高复核）
按吊装顺序运至现场分类堆放
钢柱标高处理及分中检查
安装钢柱、校正
柱脚按设计要求进行锚固
柱间梁安装
高强度螺栓初拧、终拧（或按设计要求进行焊接）
构件中心及标高检查
焊接固定或高强度螺栓初拧、终拧固定
屋面结构安装
焊接螺栓、螺钉
下一节流水段准备工作
（4）压型钢板安装工艺流程图
施工准备
绘制排版图、统计构件数
钢结构安装检验
压型钢板加工
试验鉴定
交验、运输、入库
抽验
不合格
合格
放压型钢板安装位置线
搭设支顶架
压型钢板分层、分区配料
起吊至安装区
配件加工
交验、运输、入库
抽验
分层、分区吊至安装区
铺设压型钢板
边角处下料
调直、压实、点焊
自检
不合格
合格
割开
焊接
专业人员检查合格
清理现场
资料及分层验收
栓钉放线、焊接
放封边板安装线
封边板、边角处下料
安装、焊接封边板
自检合格
返馈
钢柱边、支托角钢放线、安装焊接
3．3．2．2、放样
放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，做成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。
常用的放样工具有：
钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、焦线、石笔、样冲、剪刀，各量测工具必须与标准尺比对合格后方可用于放样，从而保证制作精度。
样板材质：
选用彩色钢板（PVC板）或镀锌板，保证制作精度不易变形。
放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。
如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部门签具的设计变更文件，不得擅自修改。
放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格且在有效期内，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对做出勘误表。
丈量尺寸，应一次丈量，不得分段测量后相加累计全长。
放样应在平整的放样台上进行，放样台平面度要求不大于1mm/平方米。
凡放大样的构件，应以1：
1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。
样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。
样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，做出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。
3．3．2．3、号料
号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号及相关工序交接资料。
当供料或有关部门未做出材料配割（排料）计划时，号料人员应做出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质检、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。
凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正；型材对接按相关对接工艺执行，对接后须保证等强，且应通过矫正。
根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。
如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。
3．3．2．4、裁切
钢结构件加工前应放样号料，并经校核尺寸无误后方可下料，下料时应采用自动切割机切割。
当钢板厚度≥18mm时，应采用精密切割。
我公司采用门式多火嘴数控切割机进行钢板的切割工作。
切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。
剪切边应打磨。
用数控割料时，检查各个接口是否有漏气现象。
操作人员要持证上岗。
对于切割中所产生的诸如：
放炮、咬边、过切及欠切等情况，应修复并打磨后方可检验。
对于采用切割方法开设的坡口，应保证坡口平整以及钝边、角度的一致，同时，对于坡口面应打磨光滑。
应充分考虑到板材受切割热影响而产生的弯曲变形，尽量采用对称式切割。
如因轮廓形状不能对称切割，应采用留点分段切割，以控制切割变形最小。
切割后应去除切割熔渣。
H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。
火焰切割后须自检零件尺寸，检验尺寸需待零件冷却后进行，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序，并办理各种工序交接手续。
切割工件的精度指标见下表：
（GB50205-2001）
序号
项目内容
单位
数值
备注
1
零件宽度、长度
mm
±0.5
2
切割面平整度
mm
0.05t且不应大于2.0
3
割纹深度
mm
0.3
4
切割机加工边直线度
mm
L/3000，且不大于2.0
5
切割边的表面粗糙度
mm
Ra12.5-25
构件裁切方式分类：
裁切方法
裁切工具
构件类型
机械切断法
剪床、锯床、砂轮机、
角铁切断机
薄钢板（厚度不得超过12mm）
型钢类（角钢、槽钢…）
火焰切割法
多火嘴门式切割机
半自动切割机
手工切割机
中厚钢板
3．3．2．5、火焰切割注意事项
切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示：
切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。
切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。
切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。
切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。
在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。
切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。
3．3．2．6、剪切
剪板机工作示意图如下所示：
6
5
4
3
2
1
1-工作台
2-被剪板料
3-防护栅
4-上刀片
5-定位档块
6-下刀片
钢板剪切厚度不得超过20mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切剪质量要求应以切断面不变形为宜。
切断面须去除毛边并打磨修齐。
剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。
3．3．2．7、制孔
孔加工在钢结构制造中占有一定的比重，尤其是高强螺栓的采用，使孔加工不仅在数量上，而且在精度要求上都有了很大的提高。
制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。
钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。
钻孔的原理是切削，孔的精度高，对孔壁损伤较小。
冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工，而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。
冲孔生产效率虽高，但由于孔的周围产生冷作硬化，孔壁质量差等原因，在钢结构制造中已较少采用。
制孔的质量标准及允许偏差
精制螺栓孔的直径与允许偏差：
精制螺栓孔（A、B级螺栓孔—类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5um。
普通螺栓孔的直径及允许偏差：
普通螺栓孔（C级螺栓孔—二类孔）包括高强度螺栓孔（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圆头铆钉孔等。
其孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.0～3.0mm。
螺栓孔孔壁粗糙度Rn≤25um。
制孔主要设备
主要有悬臂钻床、冲孔机、台式钻床、三维数控钻、平面数控钻床等。
我公司采用的是平面数控钻床。
制孔注意事项：
孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求。
板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。
制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。
高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表：
接合方法
螺栓规格（mm）
贯通样规（mm）
贯通率（%）
阻塞样规（mm）
阻塞率（%）
磨擦接合
D
D+1.0
100
D+3.0
80以上
支承接合
D
D+0.7
100
D+0.8
100
3.4、现场吊装
3.4．1施工总体规划
3.4．1．1、施工段划分：
本工程根据生产、运输及现场施工能力及顺序等实际情况考虑，在钢结构吊装时，划分两个施工段：
1.边跨：
1-13轴交A轴、1-13轴交J轴；
2.中跨：
1-13轴交E轴
3.5吊装准备
3.5.1、人员组织机构设置
3.5.2、吊装主要工程量
编号
规格
数量
单体重量（kg）
总重量
（kg）
钢柱
GZ-1
H500×340×6×14（13.3m）
1根//
1396.7
1396.7
GZ-2
H500×340×6×8（13.3m）
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