盖挖法专项施工方案.docx
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盖挖法专项施工方案
白云路站盖挖法专项施工方案
1．编制依据
1）城市轨道交通工程项目建设标准（建标104-2008）；
2）《昆明轨道交通首期工程详勘白云路站工程地质勘察报告》；
3）昆明市轨道交通初步设计技术性专家预评审会专家评审意见（2009年8月）;
4）有关会议纪要、公文及政府部门提供的基础资料；
5）相关规范、规程：
《地铁设计规范》（GB50157-2003）
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
《建筑结构荷载规范》（GB50009-2006）
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）
《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）
《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）；
6）昆明市轨道交通首期工程合同段工程施工招标文件、施工图纸及后续更改文件；
7）昆明市轨道交通首期工程《沿线电子地形图》；
8）昆明市轨道交通首期工程十三标《沿线地下管线图》；
2．编制范围及原则
2.1.编制范围
白云站为昆明市轨道交通首期工程的第8个车站，车站有效站台中心里程为右ⅡDK8+166.000。
该站位于北京路和白云路路交叉路口处,沿北京路布置，北京路延长线红线宽为60米，设一个路幅。
其中行车道路宽36米，其他宽度为绿化带。
白云路，规划道路红线宽度40米，设一个路幅。
其中行车道路宽30米。
站位附近规划用地性质为综合用地。
白云路站位于北京路与白云路交叉口地下，车站沿南北向布设。
车站主体围护结构路面盖板方案在7轴～10轴车站结构顶板先施工，待结构顶板完成后，在东西综合管线移至结构
顶板在恢复路面。
2.2.编制原则
⑴确保施工方案针对性强、操作性强；施工方案经济、合理。
坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性与实事求是相结合。
根据工程地质、水文地质、周边环境及工期要求等条件选择最具实用性的施工方案和机具设备。
⑵技术可靠性原则
根据本标段工程特点，依据昆明市及其周边地区类似工程施工经验，选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案进行施工。
⑶经济合理性原则
针对工程的实际情况，本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案，施工过程实施动态管理，从而使旋喷桩施工达到既经济又优质的目的。
⑷环保原则
施工前充分调查了解工程周边环境情况，紧密结合环境保护进行施工。
施工中认真作好文明施工，减少空气、噪音污染，施工污水、废浆经沉淀并取得相关部门的批准后方可排放。
施工过程实施ISO14000标准，进行环境管理。
建设“绿色工地”，实施“环保施工”。
3.工程概况
3.1.工程概况
本标段为昆明市轨道交通首期工程土建十三标段，包括2座车站和3个盾构区间，其中白云路站位于北京路和白云路交叉口处，本站为地下两层岛式车站，车站主体结构外包长度262.8m，外包总宽19.7m，基坑深度为16.7m。
车站设置4个出入口，总建筑面积为13381.86m2。
主体结构采用明挖法及盖挖法施工，附属结构采用明挖法施工。
3.2.地质概况
地质及地层概况
本次勘察揭露地层最大深度为60m，按地层沉积年代、成因类型将本工程场地勘察范围内的土层划分为第四系全新人工填土层、第四系全新统冲洪积层、第四系上更新统冲洪层三大类。
与本站设计相关的土层自上而下依次为：
第①1层杂填土：
褐灰、黑灰，稍密～稍湿，表层为沥青混凝土，下含碎石，局部夹有碎砖块等，为路基结构层。
分布较连续，厚度1.50～2.40m，平均厚度1.69m。
第②1层粘土：
褐黄色，湿，中压缩性，含云母、氧化铁，含少许风化碎石。
局部为粉质粘土。
分布较连续，层顶埋深1.50～1.80m，厚度0.60～1.50m，平均厚度0.95m。
第②3层粘土：
褐灰～深灰色，湿，中压缩性，含少量有机质，局部为粉质粘土。
分布较连续，层顶埋深2.30～3.30m，厚度0.50～3.00m，平均厚度1.45m。
第②4层粉土：
褐灰～灰色，稍密，夹粉砂薄层。
分布不连续，层顶埋深1.60～4.00m，厚度0.80～2.30m，平均厚度1.55m。
第②4层泥炭质粘土：
黑灰～黑，软塑～可塑，高压缩性，有机质含量约12～40％，局部有机质含量大于60％，相变为泥炭。
分布较连续，层顶埋深2.20～2.60m，厚度0.50m。
第③1层圆砾：
深灰～兰灰、褐黄，中密。
圆形及亚圆形，级配较差，砾石成分为砂岩及灰岩，中等风化。
20～25m以上为粉土、粉砂为主要填充物，以下以粘性土为充填物。
夹卵石、粘性土及粉土夹层，局部夹有胶结块。
连续分布，且厚度大，均未揭穿，层顶埋深3.30～5.50m。
第③12层粘土：
褐黄、兰灰、灰，硬塑，中压缩性。
局部含5～15％砾石，砾石成分为砂岩及灰岩，中等风化。
分布不连续，厚度0.40～2.50m，平均厚度0.98m；层顶埋深8.10～37.60m。
第③12层粉土：
褐灰、灰、深灰，中密，局部地段相变为粉砂层，含砾，砾石含量3～15％，局部夹腐木。
分布不连续，厚度0.30～2.60m，平均厚度1.33m。
3）地下水的腐蚀性评价
据在场地内取地下水样水质分析结果，场地地下水及地表水对混凝土结构无腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性，在Ⅱ类场地条件下对混凝土结构中钢筋无腐蚀性。
4）不良地质作用
拟建场地属中软场地土，场地类别为Ⅲ类。
对已收集资料进行分析、整理、判别②4层粉土粉砂层为液化土层，其余各层粉土粉砂层属上更新统地层，判定为不液化土层。
5）工程地质总体评价
本站地下以圆砾层为主，含水量大，地基承载力高，浅层土为承压力较高的粘土层，因此适合修建地下结构，但深层的强透水层使得基坑降水困难较大。
水文地质概况
白云路站人工填土层
（1）：
顶部以杂填土为主，位于地面表层，分布广泛，大部分位于地下水位埋深以下，富水性一般。
不同地段的填土成分，孔隙率差异较大，故透水性有明显的差异，属弱～中等透水层。
粘土
（2）3根据区域资料及室内渗透试验，属微透水层。
富水性贫乏，可视为相对隔水层。
粉土、粉砂
（2）4、圆砾土（3）1，根据抽水试验，属中等透水。
勘察时间测得稳定水位埋深3.20～4.38m，相应标高1887.83～1890.19m
上层滞水主要分布于第四系人工活动层中，水位变福大。
水量较小，主要接受大气降水、灌溉水、盘龙江等河流流水、生活废水和自来水、雨水、污水等地下管线漏水垂直渗漏补给。
第四系承压水补给以径流和越流为主，排泄以侧向径流和人工抽取地下水方式为主。
径流总体方向指向冲洪积扇下游或人工抽取地下水形成的地下水漏斗中心。
上层滞水的水位变化与赋存区域的环境关系密切，没明显的变化规律。
潜水的动态与大气降水关系密切。
4．施工方法
盖挖系统施工流程如图如下：
4.1．格构柱施工工艺流程
定位～埋设护筒～钻孔～测孔～第一次清孔～吊钢筋笼～安装格构柱～整体吊装～导管～第二次清孔～浇砼～移机。
4.1.1格构柱施工程序
（1）施工前准备工作
①、测量放线
桩位测放及标高测量所用仪器为全站仪、精密水准仪、塔尺。
首先根据业主提供的水准、导线点建立测量控制网，桩位依据控制网采用全站仪测放。
桩位可根据施工进展分批测放，桩位偏差小于20mm。
为了确保钻孔桩由于施工误差而侵入衬砌内，实测桩位要在设计桩位基础上横向平移0.1m。
②、泥浆准备：
护壁泥浆所用材料（造浆池、沉淀池、循环池、储水池、合格粘土或膨润土）。
③、接通水、电源。
④、桩位放样：
技术人员准确定出桩位，并做好桩位标记及编号，施工人员应注意保护放样点位。
⑤、地下障碍物：
地下会有一些管线路占据桩位，必须在钻孔桩施工前，查清地下管网情况，尽早采取措施，迁走桩位上的地下障碍物再施工。
⑥、埋设护筒：
护筒采用0.8～1.0cm厚钢板卷制焊接而成，内径比桩径大100～150mm。
护筒在探明地下无障碍物时用人工或机械方法埋设，护筒顶高出地面0.3m，顶部开设1～2个溢浆口，护筒与坑壁之间用黄沙填实，护筒中心位置与桩中心偏差不大于20mm，并保证护筒垂直，护筒埋设深度应超过淤泥层及其它流塑状土层，以防止塌孔、缩壁等现象发生。
⑦、钻机就位：
旋挖钻机行走时应注意安全，尤其是地表电线路及架空线；就位后钻机机架要平直、机座稳固，钻孔过程中机架不能移位和不均匀沉陷。
⑧、泥浆配置：
在粘性土中成孔时，循环泥浆比重控制在1.1～1.3；在砂土和较厚夹砂层中成孔时，泥浆比重控制在1.2～1.3，含砂率不得大于3%。
控制泥浆选用膨润土或优质粘土，必要时掺入适量的增粘剂或分散剂，以改善泥浆性能。
（2）钻孔
①、钻具联结要牢固、铅直，初期钻进速度不要太快。
桩身垂直度偏差不得大于0.5%。
②、整个钻进过程中，定时检测泥浆比重，根据检测结果适时调整泥浆比重，循环浆液要有泥浆洗砂设备，防止含砂率超标，起到护壁及排碴作用。
泥浆顶面应超过地下水水面1.5～2m。
③、经常检查机具运转情况，发现异常情况立即查清原因并及时处理。
钢丝绳和润滑部分必须每班检查一次。
④、小工具如扳手、榔头、撬棍用保险绳栓牢，防止掉入孔内。
⑤、经常注意观察钻孔内附近地面有无开裂或护筒、钻机是否倾斜。
⑥、严格遵守操作技术规程，做好钻孔记录。
记录中要反映地质变化情况以便及时调整泥浆粘度进行护壁。
⑦、钻至设计深度时，要由监理工程师与现场技术人员共同判断并准确测定孔深，以此作为终孔标高的依据。
（3）清孔
①、钻孔到设计深度时孔深用测绳和钢尺丈量。
采用超声波检测仪检测钻孔的垂直度，达到设计要求时，才允许钢筋笼和格构柱吊装。
②、清孔方法：
用原浆换浆法清孔，清孔后泥浆指标比重1.15—1.20之间，含砂量小于3%，孔底沉渣不大于20cm。
③、清孔时应保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.5—2.0m防止塌孔。
④、清孔达到要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆和沉渣厚度。
经监理工程师签证同意后再进行下道工序施工。
（4）钢筋笼制作和安装
钢格构柱制作
采用整体制作，制作时采用缀板连接，具体制作步骤如下：
a、根据施工图纸及设计要求下料，格构柱立面图如下；
b、制作螺旋筋、加强筋采用搭接单面焊，搭接长度不少于10d（d：
钢筋直径），即加强筋20cm，螺旋筋8cm；螺旋筋如下图：
格构柱断面配筋图:
（5）制作成型：
①、基础桩钢筋笼采用HPB235、HRB335钢筋；HPB235钢筋用E43xx型焊条，HRB335钢筋用E50xx型焊条，焊接工艺及质量按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）的有关规定执行。
②、加强筋与主筋点焊，螺旋筋与主筋点焊，焊接要牢固；
③、钢筋笼成型时，将主筋接头错开，同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d，并不得小于50cm；
④、钢格构采用4根L200×24等边角钢与缀板焊接而成，格构柱基础桩以上缀板1规格580mm×300mm×12mm@500mm,缀板2规格580mm×150mm×10mm@500mm。
（6）钢筋笼和格构柱吊装
①格构柱和钢筋笼重量不超过6吨，根据计算采用50吨汽车吊符合要求。
②格构柱和钢筋笼整体吊装时，长度达42米，便于现场施工，先把钢筋笼吊下钻孔桩，地面上留3米，采用扁担固定，然后在吊装格构柱，与钢筋笼焊接整体放下。
（7）混凝土浇注
本工程采用商品混凝土，要求混凝土坍落度为18～22cm，坍落度损耗不大于2cm/h。
混凝土采用罐车运输，运至施工地点后检查每车混凝土坍落度是否满足设计及规范要求，如果不满足灌注要求，将不合格料退回供应商。
导管壁厚不宜小于3mm，直径采用250，每节不大于2.0m。
导管在使用前做水压试验检查密封性。
导管下入孔内距离孔底0.3～0.5m左右，导管在使用后要冲洗干净。
首次灌注量须保证埋管深度不少于1.0m。
灌注采用球胆隔水，直径大小能自由通过导管就可，在完成首次灌注后，灌注混凝土要从漏斗口边侧溜进入导管内，不可一次灌满，以避产生压力气体。
导管埋深不得大于6m，也不得小于2m。
灌注桩身混凝土时，用泥浆泵把桩孔内排出的泥浆抽到循环池中进行净化处理，与此同时，使用罐车把废浆运走。
（8）钻孔灌注桩质量检验
钻孔灌注桩成桩质量采用小应变检测。
钻孔灌注桩质量控制标准和钢筋笼允许偏差以及格构柱吊装允许偏差见表1、表2和表3。
表1钻孔灌注桩质量控制标准
序号
项目
标准
1
混凝土强度
C30
2
桩位偏差
±50mm
3
钢筋保护层
≥70mm
4
主筋间距
±10mm
5
箍筋间距
±10mm
6
笼顶标高
±10mm
7
桩垂直度
＜3‰
表2钢筋笼允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋笼主筋间距
±10
尺量检验
2
钢筋笼箍筋间距
±20
尺量检验
3
钢筋笼螺旋筋间距
±20
尺量检验
4
钢筋笼直径
±10
尺量检验
5
钢筋笼长度
±100
尺量检验
6
垂直于桩基中心线
单排桩
D/6
拉线和尺量检验
7
沿桩基中心线
单排桩
D/4
拉线和尺量检验
8
垂直度
H/100
吊垂球和尺量检验
表3格构柱吊装允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
立柱中心线和基础中心线
±5mm
2
柱顶与底板顶设计标高
+0mm,-20mm
=0mm
3
立柱顶面不平度
±5mm
4
立柱不垂直度
长度的1/500
5
立柱上下两平面相差对角线差
长度的1/500
（9）特殊情况的处理
在钻进过程中，如发现斜孔、缩颈、塌孔或断桩等情况，采取下列措施处理：
1）当钻孔出现倾斜或缩颈时，用钻头起落反复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填土至偏孔处以上1m，待沉淀稳定后再重新钻进。
2）钻孔过程中如遇坍孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻。
3）当出现断桩相象，采取调整桩间距，紧临断桩位置再补做一根桩，在开挖时，在断桩位置增设格栅钢架将相临两根桩连接起来。
4.1.2格构柱施工注意事项
（1）对成孔、下放钢筋笼和清孔质量进行检验，合格后方可灌注混凝土。
（2）平面定位误差控制在3mm以内。
根据设计图纸进行场地测量放样，对桩位定位采用全站仪，事先利用CAD将原始坐标点、桩坐标及各引测点坐标及控制点坐标换算成测量过程中的长度读数及角度读数，经复核后现场放点，放样时应打好钢筋定位桩，做好标记。
在可靠位置正交线，用于架设仪器控制桩机及格构柱垂直度。
（3）钻进成孔采用旋挖钻机，需加重钻头自重，重心要保证在中心线上，叶片大小必须一致。
成孔开始前充分做好准备工作，施工过程做好施工原始记录。
成孔时钻机定位准确、水平、稳固，倾斜≯2mm，钻机钻杆中心与放样点误差控制在5mm以内。
以确保1/300的垂直度。
进钻速度不能太快，根据不同土质调整钻进速度。
安装格构柱前测孔了解孔径与垂直度，达不到精度要求重钻。
（4）格构柱制作精度控制在5mm以内，进场前需对格构柱进行验收。
格构柱安放垂直度要求极高为1/600。
浇捣混凝土后拔除导管速度要慢且轻，不得撞击格构柱并随时纠正垂直度。
浇捣混凝土后待灌注桩有一定强度后拆除操作平台及气囊。
回填素土或砂石。
加强保护防止意外撞击造成变形。
（5）灌注混凝土采用充气球胆隔水，充气球胆直径大小能自由通过导管即可。
导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离保持在0.3～0.5m。
（6）灌注混凝土，首浇混凝土必须保证埋管深度不小于1.5m。
在实际操作中，投入球胆，放入锥塞，当混凝土灌满漏斗，立即拔起塞子，同时继续向漏斗补加混凝土，使混凝土连续浇注，在完成首浇后，灌注混凝土要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。
（7）拔管时，要准确测量混凝土灌注深度和计算导管埋深后，方可拔管。
导管埋深不得大于6m，也不得小于2m。
（8）为确保桩顶质量，灌注的混凝土面要高于基础桩。
（9）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，超压力降低。
如出现混凝土顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。
（10）混凝土灌注时，每根桩应制作混凝土试件。
（11）钢护筒在灌注结束，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。
（12）格构柱制作时缀板与角钢接触部位均应满焊。
（13）格构柱基础桩直径为1000mm，采用水下C30混凝土，HPB235,HRB335钢筋混凝土浇注。
主筋的保护层厚度为70mm。
（14）格构柱与钢筋笼应可靠焊接，并一起吊装入口，以便准确就位。
（15）格构柱长度根据基坑底标高和顶板底标高确定，基坑底部以下桩长为25m。
4.2.止水帷幕施工
1、本车站基坑内范围采用旋喷桩人工水平止水帷幕，旋喷桩隔水帷幕厚度3m。
2、人工水平止水帷幕的做法为高压旋喷桩加局部注浆，旋喷桩采用三重管高压旋喷桩1000@800mm梅花形布置。
3、三重管高压旋喷桩对中误差小于1mm，垂直误差小于3/1000，实钻水泥掺入用量350kg/m3/。
施工前必须进行试桩2～3根，以便根据旋喷效果，确定施工工艺及各项施工参数。
旋喷桩水泥体固化抗压强度应大于等于1mpa,渗透系数应小于5X10-5cm/s。
4在旋喷桩与围护结构的接触面和旋喷桩的三桩搭接点进行注浆处理，采用袖阀管注浆，注浆材料采用水泥浆，注浆参数建议值：
水灰比0.5~0.6，浆液扩散半径0.4m,每孔注浆量约为0.65m3。
注浆结束条件：
注浆压力达到设计终压并稳定10min,进浆速度为开始速度的1/4或注浆量达到设计注浆量的80﹪。
如在注浆过程中出现地表冒浆，可提前停止注浆。
注浆施工前必须进行试注浆，以确定各项注浆参数。
³
5、对三重管旋喷桩水平止水帷幕上部应采用高压注浆加固处理，厚度1m，注浆液水灰比应不小于0.8~1。
6、施工参数建议值：
泵压：
35Mpa；钻杆升速：
粘性土30cm/min，圆砾土10-15cm/min；钻杆转速：
粘性土30r/min，砂性土15r/min；
水灰比：
1.0～1.2；水泥：
32.5MPa。
7、三管高压旋喷桩水平止水帷幕应确保与天然土层搭接，对于实际开挖后漏水严重的位置应立即采取注浆或其他化学措施进行处理。
8、人工水平施工单位进行水平止水帷幕施工前应对旋喷桩提前进行布置放样，确保和车站连续墙结合处及阴阳角封堵严密。
4.3.冠梁施工
4.3.1冠梁施工工艺
在下部基坑开挖前开始冠梁施工。
首先采用风镐配合人工处理桩头砼。
模板采用组合钢模板，方木支撑，并用斜撑进行加固。
钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。
砼罐车运输，泵送入模，对称分层浇筑。
当砼终凝后设专人进行洒水养护，养护时间一般为7天。
4.3.2冠梁施工注意事项
1、混凝土：
冠梁采用C30混凝土商品混凝土，混凝土冠梁截面采用尺寸为800mm×800mm，保护层厚度为40mm，盖挖范围内采用刚性接头。
2、钢筋：
钢筋材质和成型规格符合设计要求。
冠梁施工工艺流程
钢筋制作
钢筋检测
商品混凝土运输
养护
绑扎冠梁钢筋
拆模
灌注混凝土
立模
测量放线
凿桩头、整平桩顶
清洗调直连续墙顶钢筋
人工开挖土方
3、盖挖段冠梁施工长度两端各26m,且第一道支撑为单拼钢支撑，钢支撑采用∅609（t=16）钢管，支撑的竖向位置详见各横断面图。
需要埋设预埋钢板，尺寸为800mm×750mm。
冠梁配筋图：
4、模板：
（1）侧模采用定型钢模板。
要求边角整齐、表面光滑、平整、清洁、易于脱模，不得有翘曲和变形。
（2）侧模加固采用截面尺寸为10cm×10cm木方和直径42mm的钢管及相关配件，并保证能满足侧模加固需要。
5、主要机械设备
（1）机具设备挖掘机、自卸汽车、空气压缩机、钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋弯曲成型机、钢卷尺、水平尺、插入式振捣器电锯、砂轮打磨机以及电焊设备等。
（2）主要工具钢丝刷、工作台、U型卡、钢筋扳子、大小平锹、水桶、胶皮管和抹子等。
6、施工工艺及要求
（1）测量放线：
由专职测量工程师采用换手法对冠梁边线进行施工放样，并现场下发技术交底，现场技术人员对所放桩位进行复核，无误后进行钢筋绑扎。
模板立好后及时对冠顶标高进行抄平，并标注在模板内侧。
（2）土方开挖：
开挖方式采用人工配合机械开挖。
开挖过程中并注意对连续墙主筋的保护工作。
挖掘机将桩间土方挖至冠梁底标高以上10cm后，采用人要清底，以保证冠梁底面土方不扰动。
开挖标高控制在冠梁底以下5cm，开挖出的土方及时运至指定存放地点。
4.4.基坑开挖
（1）测量放线，工程技术部提前计算测量数据，测设开挖轮廓、冠梁控制高程等，报测量组复核无误后交付现场使用。
（2）提前布置好基坑的测量及监测网点，放出各轴线位置及标高。
记录地面相关建筑物原始状态，作为监测原始数据。
（3）在基坑施工前，将开挖分层位置、标高、深度、各道支撑位置和预加轴力等技术指标和质量标准，向全体施工人员详细进行技术交底，使全体施工人员熟悉并掌握本工程所执行的各项技术措施和技术标准。
（4）基坑开挖前，应检查井点降水效果。
地下水位应降至开挖面1m以下，方可进行基坑开挖施工。
（5）基坑开挖采取明挖法进行开挖，开挖时至冠梁底50cm，凿除冠梁预埋钢板，架设第一道钢支撑，架设钢支撑时，对钢支撑施加预加力，一般为设计轴力的30%～70%。
（6）施工过程中，开挖坡度控制在1：
3～1：
3.5，以保证边坡稳定。
4.5.顶板和挡土墙施工
当基坑开挖时顶板以下位置时，盖挖段侧墙、顶板与挡土墙同时施工，主要包括钢筋工程、模板及支架、防水工程、混凝土工程。
在进行顶板施工时，还需进行顶板防水层施工，顶板厚度900mm，侧墙厚度700mm均采用混凝土强度等级C35。
顶板及顶梁，侧墙采用高能性防水混凝土，抗渗等级大于等于P8。
盖挖法施工两端采用500mm厚的挡土墙。
4.5.1钢筋工程
1）运至施工现场的每批钢筋应附出厂合格证和试验报告单，并按规定进行材质试验和焊接工艺试验，保证钢筋为合格产品。
2）纵横向主筋在钢筋施工现场加工，钢筋焊接采用闪光对接焊，盖挖段均须按规范预留出与两端连接钢筋，钢筋的连接采用接驳器连接。
3）检查结构位置、高程和模板支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。
4）钢筋绑扎时，钢筋保护层厚度严格按照设计要求进行，外侧钢筋混凝土保护层为50mm和40mm，顶板外侧为50mm，内侧为40mm。
5）盖挖段主体钢筋要求：
盖挖顶板断面图：
挡土墙配筋图：
①钢筋的接头类型、长度和质量应符合国家现行标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）与《钢筋焊接和验收规程》（JGJ18-2003）的要求。
②箍筋末端应做135°弯钩，弯钩的平直部分不应小于箍筋直径的10倍，当施工困难时，允许以封闭焊接箍替代，但焊接接头位置应位于梁柱截面长边的中部。
③当钢筋直径d>25mm时，应采用焊接或机械连接接头。
（顶板、顶板梁、侧墙）可采用闪光对焊或电弧搭接焊，搭接长度双面焊5d，单面焊10d，接头位置应相互错开，同一截面处的钢筋接头不得超过50%。
④柱相邻纵向钢筋连接接头相互错开，错开距离不小于500mm和35d中的较大者，且在同一截面内钢筋接头面积百分率不应大于50%。
柱子（不含暗柱）的主筋连接采用钢筋连接器，主筋每边多于4根时应分在三个截面上连接。
⑤梁柱纵向受力钢筋搭接长度范围内需要加密箍筋，其间距不应大于搭接钢筋较小直径的五倍（5d）且不大于100mm。
梁板钢筋搭接：
顶板（顶板梁）上层钢筋不得在支座处，下层钢筋不得在跨中。
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