大型塔器制造过程质量验收检验大纲中石化.docx
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大型塔器制造过程质量验收检验大纲中石化
大型塔器制造过程质量验收检验大纲
1总则
1.1内容和适用范围
1.1.1本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）应对大型塔器制造过程进行质量验收检验法人基本内容及要求，也可作为委托驻厂监造的依据。
1.1.2本大纲适用于石油化工工业使用的钢制大型塔器（焦炭塔除外）其它塔器可参照执行。
1.2主要编制依据
1.2.1《压力容器安全技术监察规程》；
1.2.2JB/T4710—2005《钢制塔式容器》；
1.2.3JB/T1205—2001《塔盘技术条件》；
1.2.4GB150—1998《钢制压力容器》；
1.2.5JB4732—1995《钢制压力容器分析设计标准》；
1.2.6大型塔器设计文件；
1.2.7相关标准等。
2原材料
2.1主要钢种包括碳钢、低合金钢、不锈钢及低温钢等。
2.2依据采购《技术协议》审核主体材料（含焊材）质量证明书，材料牌号及规格、锻件级别、数量、供货商等应与采购《技术协议》规定一致。
2.3对主体材料应进行外观、热处理状态、材料标记检查。
2.4筒体、封头、进出口法兰及盖、法兰接管等主要承压件的化学成分、常温力学性能、高温力学性能、夏比冲击试验、晶间腐蚀试验、供货状态等应符合GB150-1998及采购《技术协议》规定。
材料复验应按施工图、《压力容器安全技术监察规程》、采购《技术协议》规定。
2.5裙座、塔内件等应符合相关材料标准和施工图规定。
2.6焊接材料检验应符合采购《技术协议》要求。
2.7凡在制造中改变热处理状态的主体材料，应重新进行性能热处理吗，其力学性能、晶间腐蚀试验应符合母材的相关规定。
3焊接
3.1焊工作业必须持有相关类别的有效焊接资格证书。
3.2制造厂应在铲平施焊前，根据施工图、采购《技术协议》及JB4708-2000的规定完成焊接工艺评定。
3.3主要焊接工艺评定至少覆盖基体焊接工艺评定、异种钢焊接、堆焊层焊接工艺评定三大类。
3.4焊接工艺评定报告应按采购《技术协议》规定报相关单位确认。
3.5焊接作业应严格遵守焊接工艺规程。
3.6焊接材料的选用应符合施工图规定。
3.7焊接接头型式应符合施工图或焊接工艺规程要求。
3.8复合板焊接接头坡口形式应符合施工图或焊接工艺规程要求。
3.9焊接返修次数不得超过采购《技术协议》规定，所有的返修均应有返修工艺评定支持。
3.10焊缝检查：
3.10.1焊缝外观不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣、飞溅等缺陷。
3.10.2塔内件与塔壁的焊接、支撑圈与塔壁的焊接型式应符合施工图要求。
3.10.3接管角焊缝应采用全焊透结构，坡口型式应与施工图一致，其焊角高应符合施工图规定。
3.10.4塔内件的焊角高度（除注明外）应不低于薄板厚度并符合施工图规定。
3.10.5垫板与塔外壁的角焊缝应圆滑过渡，焊角高应符合采购《技术协议》和相关标准规定。
3.10.6裙座与筒体或封头的连接焊缝应采用全焊透连续焊接。
3.10.7焊缝的PMI检测应符合采购《技术协议》规定。
4无损检验
4.1无损检验作业人员应持有相应类（别）的有效资格证书。
4.2承压板材的超声检查，按采购《技术协议》规定验收。
4.3承压焊缝的无损检验：
4.3.1A、B类焊缝应进行射线或超声检验，检测比例和验收级别应符合施工图或技术条件。
4.3.2进行100%检验的A、B类焊缝是否需进行另一种检验方法复查，应按GB150-1998、施工图和采购《技术协议》规定。
4.3.3C、D类焊缝的无损检验方法、检测比例和验收级别按施工图或采购《技术协议》规定。
4.4吊耳与塔壳焊缝裙座与塔壳焊缝应进行100%磁粉检验或渗透检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。
4.5不锈钢及复合板复层焊缝无损检验方法，检测比例和验收级别按施工图或采购《技术协议》规定执行。
5尺寸检查及预组装
5.1设备外形尺寸偏差应按JB4710-2005和采购《技术协议》验收。
5.2筒体下料长、宽允差和对角线允差应进行抽查。
5.3筒体（含椎体）加工或校圆后应进行外圆周长、圆度、棱角度检查。
5.4封头冲压后应进行几何形状和尺寸检查。
5.5补强管加工尺寸应进行检查。
5.6开孔划线尺寸及位置应进行检查。
5.7管口方位及伸出高度应进行检查。
5.8壳体直线度与同轴度应进行检查。
5.9基准圆应在塔内、外作永久性标记，并将此标记移植到分段设备的内外表面。
5.10基准圆与塔体轴线的垂直度及基准圆平面度应进行检查。
5.11塔盘的定位尺寸检查应以支撑圈上表面为准。
5.12塔盘支撑圈应对称点焊，无拘束端必须点焊，点焊密度和长度按焊接变形调整。
塔盘支撑圈局部平面度及整版平面度应按采购《技术协议》验收。
5.13可拆卸塔盘应按类型、规格在制造场地进行预组装。
5.14相邻支撑圈的间距及任何两支撑圈的间距应进行检查。
5.15降液板、塔盘板、联接板等内件应进行尺寸、标高检查。
降液板装配应采用工装。
5.16液位计装配组焊必须采用工装，直至焊接结束后方可拆除。
液位计接口间距及周向位置、接管伸出长度及法兰面垂直度应进行检查。
5.17塔外壁预焊件装焊尺寸应进行检查。
5.18裙座基础模板和底板的地脚螺栓孔及中心圆直径尺寸应进行检查。
5.19分段、分片交货的塔器：
5.19.1出厂前应进行整体预组装，组装尺寸应符合采购《技术协议》条件要求。
5.19.2与分段处相邻塔盘的支撑圈和降液板应进行点固焊，以利现场安装组焊。
5.19.3对接焊缝的坡口尺寸及防护应符合施工图和采购《技术协议》要求。
5.19.4分段塔体的加固支撑应能防止运输变形。
5.20现场合拢组焊前应对工件外观、施工条件等进行检查，包括转胎、焊接设备、焊材库、热处理设施、加热工具、检验检测仪器、起吊及运输设备等。
6热处理及试板
6.1最终热处理前检查：
6.1.1所有的塔体连接件等应焊接完毕。
6.1.2塔器应进行内、外表面外观检查，全部工装焊接件应清楚干净。
6.1.3母材试板、焊接试板应齐全。
6.1.4产品最终热处理前的各项检验应已完成。
6.1.5筒体、封头、椎体等进炉前应采用必要的防变形工装。
6.2最终热处理
6.2.1热处理工艺方案应按采购《技术协议》规定报相关单位确认。
6.2.2热电偶的数量、布置及固定、热处理温度及时间等应按热处理工艺方案规定，并记录最终热处理的保温温度、保温时间及升降温速度。
6.2.3分段热处理重复加热段的位置、热电偶的数量、布置及固定、热处理温度及保温时间应进行记录。
6.2.4现场合拢缝的最终热处理设备、热电偶的数量、布置及固定、热处理温度及保温时间等应符合热处理工艺方案规定。
6.3试板
6.3.1母材试板的性能应符合采购《技术协议》规定。
6.3.2焊接试板的数量、检验项目及结果应符合采购《技术协议》和JB4744-2000的规定。
6.4不锈钢塔器热处理应符合采购《技术协议》规定。
7压力试验及包装发运
7.1水压试验压力、保压时间、水温、氯离子含量等应符合施工图和采购《技术协议》规定。
7.2壳体外表门面除锈、油漆应符合采购《技术协议》和施工图规定。
7.3不锈钢及复合板塔器酸洗、钝化应符合采购《技术协议》和施工图规定。
7.4所有接管至少用防水材料遮盖密封。
7.5塔盘及主梁应逐层作标记，塔盘装箱应清点数量并与装箱清单一致。
7.6塔体充氮保护应按采购《技术协议》规定执行。
8其它要求
8.1材料代用及图纸变更应取得业主或设计单位的书面同意。
8.2其它特殊要求按采购《技术协议》规定。
9大型塔器驻厂监造主要控制点
序号
零部件及工序名称
监造内容
文件见证点（R）
现场见证/巡检点（W/S）
停止点（H）
1
筒节
1.质量证明书审核，包括：
化学成分、力学性能、冲击性能、晶间腐蚀试验
R
2.超声检测
R
3.下料尺寸（长、宽允许和对角线允许）及坡口加工抽查
S
4.滚圆、纵缝焊接
S
5.校圆、几何形状（外圆周长、圆度、棱角度）检查
W
6.纵缝外观、无损检验（RT）
R
W
2
封头
1.质量证明书审核，包括：
化学成分、力学性能、冲击性能、晶间腐蚀试验
R
2.超声检测
R
3.复合板坡口型式
W/S
4.冲压后形状尺寸（圆度、直径、厚度）
R
W
5.成型后性能热处理及母材试板力学性能
R
6.成型后焊缝无损检验（RT、UT、MT/PT）
R
3
法兰补强管、弯管
1.质量证明书审核，包括：
化学成分、力学性能、冲击性能、硬度
R
2.超声检测（如有要求）
R
3.加工后尺寸
R
W/S
4.弯管成型后几何形状（尺寸、厚度）
R
W/S
5.弯管成型后无损检验（MT/PT）
R
4
塔内件
1.质量证明书审核，包括：
化学成分、力学性能、晶间腐蚀试验
R
2.几何尺寸及外观检查
W/S
5
主螺栓
1.质量证明书审核，包括：
化学成分、力学性能
R
2.无损检验（UT/MT）
R
3.尺寸及精度检查
S
6
裙座
1.材料质量证明书审查
R
2.机加工后形状及尺寸
R
3.筒节滚圆及纵、环缝无损检测（RT/UT）
R
4.基础模板和底板地脚螺栓孔及中心圆尺寸
W/S
7
总装
1.环缝坡口形状及尺寸检查
W/S
2.壳体A/B类焊缝RT、UT、MT
R
3.壳体D类焊缝UT、MT
R
4.环缝错变量、筒体直线度和同轴度检查
W
5.管口方位、整体尺寸检查
W
6.基准线与顶部切线间距检查
W
7.裙座底面与基准线的间距检查
W
8.液位计管间距、周向位置、伸出高度、垂直度检查
W
9.设备内、外表面外观检查
W
10.内件与塔体组焊方位、尺寸、外观检查
W/S
11.支撑圈与塔体角焊缝MT/PT
S
12.塔盘支撑圈的水平度检查
W/S
13.相邻支撑圈间距、任意支撑圈间距检查
W/S
14.垫板与塔外壁组焊尺寸及方位检查
S
15.基准圆标记检查
W/S
8
热处理
1.热处理前设备外观检查
W
2.热处理工艺审查
R
3.热电偶的数量、布置及固定检查
W
4.整体最终热处理、分段及合拢缝最终热处理检查
R
W
5.热处理后塔体直线度检查
W
6.热处理后塔内支持圈尺寸检查
W
7.热处理后A/B/C/D类焊缝无损检测
R
8.热处理后A/B/C/D类焊缝硬度检测
R
9
塔内件组装
1.热处理前设备外观检查
W/S
2.塔盘等内件组焊后尺寸的检查
S
3.塔内件焊角高度检查
W/S
4.塔盘预组装检查
W
5.塔盘安装标记检查
W/S
10
试板
1.母材性能热处理试板检查
R
2.产品焊接试板检查
R
11
压力试验
1.壳体水压试验
R
H
2.内部清洁度检查
W
12
出厂检验
1.分段出厂前整体预组装
W
2.分段出厂塔体环缝坡口尺寸及防护
W
3.法兰密封面外观检查
W
4.除锈、油漆检查
W
5.酸洗、钝化
W
6.管口保护及包装检查
S
7.标记检查
S
8.充氮保护检查（如有要求）
S
10附则
10.1本大纲由中国石油化工集团公司物资装备部组织编写，上海众深设备科技有限公司负责起草。
10.2本大纲有中国石油化工集团公司物质装备部负责解释。
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