某大学毕业实习报告.docx
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某大学毕业实习报告
毕业实习报告
学生姓名：
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学号：
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专业：
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指导教师：
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实习时间：
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实习地点：
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东华理工大学高职学院
2011年5月5日
摘要
世界制造业转移，中国正在逐步成为世界加工厂。
美国、德国、韩国等国家已经进入工业化发展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁、机械、化工等重工业正逐渐向发展中国家转移。
我国目前经济发展已经过了发展初期，正处于重化工业发展中期。
未来10年将是中国机械行业发展最佳时期。
美国、德国的重化工业发展期延续了18年以上，美国、德国、韩国四国重化工业发展期平均延续了12年，我们估计中国的重化工业发展期将至少延续10年，直到2015年。
因此，在未来10年中，随着中国重化工业进程的推进，中国企业规模、产品技术、质量等都将得到大幅提升，国产机械产品国际竞争力增强，逐步替代进口，并加速出口。
目前，机械行业中部分子行业如船舶、铁路、集装箱及集装箱起重机制造等已经受益于国际间的产业转移，并将持续受益；电站设备、工程机械、床等将受益于产业转移，加快出口进程!
通过这次实习，让我更深地了解了数控方面的优势，感谢这次实习过程中各位领导的知识和技术方面的帮忙！
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一、实习说明……………………………………………………………
1.实习地点…………………………………………………………
2.实习时间…………………………………………………………
3.实习目的…………………………………………………………
4.实习环境…………………………………………………………
二、实习单位简介………………………………………………………
三、实习过程……………………………………………………………
1.了解过程…………………………………………………………
2.培训过程…………………………………………………………
3.摸索过程…………………………………………………………
四、实习归纳总结……………………………………………………………
实习说明
（1）实习时间：
2010年11月至2011年2月
（2）实习地点：
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（3）实习目的：
其目的是了解数控方面的编程、绘图和一些技术方面的经验，让我更多地学会了如何操作数控机床！
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（4）实习环境：
实习期间，我在实习工厂的操作部工作，我操作部属于机械分厂管，厂里厂长担任绘图以及一些技术方面的工作，我的主任主要是管编程方面的工作，还有一位组长是对付一些数控机床一些基本的技术问题，而我是从事数控铣床工作！
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工作是两班倒！
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公司简介
浙江尤奈特电机有限公司是一家集团性质的民营企业，拥有五家独立子公司。
中国电器工业协会会员单位，浙江省科技型企业。
作为一家资深的电动车驱动电机专业制造商，尤奈特已积累了十余年的电动车电机研发和生产经验。
公司不仅拥有一支由国家级专家领衔的专业科技精英力量，而且积极与多家国内外著名院校和科研单位开展科技合作。
正是依靠科技的长期自主创新，多年来公司一直是多个电动车电机细分市场的开拓者和领跑者。
公司现有数百个品种规格的各类电动车电机产品，包括通过三年努力研发成功，现已推向市场的电动汽车驱动系统。
拥有包括国家发明专利在内的二十多项自主知识产权。
年销售电动车电机３００多万台，产品终端遍布全球一百多个国家和地区，而且在国内外市场均有较高的市场占有率和知名度。
公司立足长远、战略清晰、崇尚科技、尊重人才、注重学习、珍惜信誉，为客户创造价值是公司始终坚定不移地追求，决心长期致力于电动车事业的发展。
希望与国内外同行厂商及有识之士开展开诚布公的合作，共同开创人类绿色的事业。
实习过程
一、了解过程
刚开始，一进入我们的机械分厂，看到那么多的数控机床，我公司有四台加工中心，数台广州数控机床，以及一些普通的老式机床：
如龙门铣床，还有些手动的车床！
看到那些同事操作的情况，真想去自己去试一试，然而看到我们数控的控制面板，又有点徘徊，因为自己的实际操作能力还是不行，所以感觉以后要走的路还很长！
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第一天，厂长看我有那么高就安排我先到普通龙门铣床上做，看看到那铣床转盘上的几把刀，真有点怕，而且转速达到了1800r/min,一开机嘭的一响，切削的铝屑到处飞溅，但听同事的介绍，只要自己操作的得当，自己多长个小心眼就不会出问题，他的一讲我心安稳了许多！
经过一天的参观和同事们的教导，我发现我在学校有好多没学到，就比如基本的磨刀，对刀都不懂，所以我通过这次实习让我了解了许多数控方面的基本知识，至少比在学校学了许多！
也谢谢我的主任和厂长，他们教会了我许多知识，以及一些做人的要求！
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二培训过程
1.1 了解数控加工
数控（NumericalControl），即用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。
它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。
与传统的加工手段相比，数控加工方法的优势比较明显，主要表现在以下几个方面：
（1）柔性好。
所谓的柔性即适应性，是指数控机床随生产对象的变化而变化的适应能力。
数控机床把加工的要求、步骤与零件尺寸用代码和数字表示为数控程序，通过信息载体将数控程序输入数控装置。
经过数控装置中的计算机处理与计算发出各种控制信号，控制机床的动作，按程序加工出图纸要求的零件。
在数控机床中使用的是可编程的数字量信号，当被加工零件改变时，只要编写“描述”该零件加工的程序即可。
数控机床对加工对象改型的适应性强，这为单件、小批零件加工及试制新产品提供了极大的便利。
（2）加工精度高。
数控机床有较高的加工精度，而且数控机床的加工精度不受零件形状复杂程度的影响。
这对一些用普通机床难以保证精度甚至无法加工的复杂零件来说是非常重要的。
另外，数控加工消除了操作者的人为误差，提高了同批零件加工的一致性，使产品质量稳定。
（3）能加工复杂型面。
数控加工运动的任意可控性使其能完成普通加工方法难以完成或者无法进行的复杂型面的加工。
（4）生产效率高。
数控机床的加工效率一般比普通机床高2～3倍，尤其在加工复杂零件时，生产率可提高十几倍甚至几十倍。
一方面是因为其自动化程度高，具有自动换刀和其他辅助操作自动化等功能，而且工序集中，在一次装夹中能完成较多表面的加工，省去了画线、多次装夹和检测等工序；另一方面是加工中可采用较大的切削用量，有效地减少了加工中的切削工时。
（5）劳动条件好。
在数控机床上加工零件自动化程度高，大大减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件。
（6）有利于生产经管。
用数控机床加工能准确地计划零件的加工工时，简化检验工作，减轻了工夹具、半成品的经管工作，减少了因误操作而出废品及损坏刀具的可能性，这些都有利于经管水平的提高。
（7）易于建立计算机通信网络。
由于数控机床使用数字信息，易于与计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）系统连接，形成计算机辅助设计和制造与数控机床紧密结合的一体化系统。
另外，现在数控机床通过因特网（Internet）、内联网（Intranet）、外联网（Extranet）已可实现远程故障诊断及维修，初步具备远程控制和调度、进行异地分散网络化生产的可能，从而为今后进一步实现制造过程网络化、智能化提供了必备的基础条件。
但是由于数控加工本身还有一些不足之处，使其应用受到一些限制，主要表现在以下几个方面：
（1）数控机床价格较贵，加工成本高，提高了起始阶段的投资。
（2）技术复杂，增加了电子设备的维护成本，维修困难。
（3）对工艺和编程要求较高，加工中难以调整，对操作人员的技术水平要求较高。
由于数控加工有着自身的特点，所以，在实际生产加工中，它也并不是适用于加工所有类型的零件，其主要偏向于以下几个方面的应用：
（1）几何形状复杂的零件。
特别是形状复杂、加工精度要求高或用数学方法定义的复杂曲线、曲面轮廓。
（2）多品种小批量生产的零件。
用通用机床加工时，要求设计制造复杂的专用工装或需很长调整时间。
（3）必须严格控制公差的零件。
（4）贵重的、不允许报废的关键零件。
随着科学技术的发展，机械产品的形状和结构不断改进，对零件加工质量的要求也越来越高。
尤其是随着FMS和CIMS的兴起和不断成熟，对机床数控系统提出了更高的要求，现代数控加工正在向高速化、高精度化、网络化、智能化和高柔性化等方向发展。
（1）高速、高精度化。
速度、精度和效率是机械制造技术的关键性能指标。
由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统以及带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统，同时采取了改善机床动态、静态特性等有效措施，机床的高速、高精、高效化已大大提高。
（2）网络化。
通过机床联网，可在任何一台机床上对其他机床进行编程、设定、操作和运行，不同机床的画面可同时显示在每一台机床的屏幕上。
数控装备的联网可以极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求。
（3）智能化。
智能化体现在数控系统的各个方面。
为追求加工效率采用智能化；为提高驱动性能及使用连接方便采用智能化；为了简化编程和操作而追求智能化；为智能诊断和监控追求智能化。
（4）高柔性化。
包含两方面的内容，即数控系统本身的柔性和群控系统的柔性。
数控系统本身的柔性体现在数控系统采用模块化设计，功能覆盖面大，可裁剪性强，便于满足不同用户的需求；群控系统的柔性即同一群控系统能依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度地发挥群控系统的效能。
1.2辅助加工基础知识
1.2.1数控加工的工艺特点
数控加工工艺是伴随着数控机床的产生不断发展和逐步完善起来的一门应用技术。
数控加工工艺就是将传统的加工工艺、计算机数控技术、计算机辅助设计和辅助制造技术有机地结合在一起，它的一个典型特征是将数控技术融入到普通加工工艺中。
普通加工工艺是数控加工工艺的基础和技术保障，由于数控加工采用计算机对机械加工过程进行自动化控制，使数控加工工艺具有以下几个方面的特点：
（1）数控加工工艺比普通加工工艺复杂。
数控加工工艺要考虑加工零件的工艺性及加工零件的定位基准和装夹方式，也要选择刀具并制定工艺路线、切削方法及工艺参数等，而这些在常规工艺中均可以简化处理。
因此，数控加工工艺比普通加工工艺要复杂得多，影响因素也多，因而有必要对数控编程的全过程进行综合分析、合理安排，然后整体完善。
相同的数控加工任务可以有多个数控工艺技术方案，既可以选择以加工部位作为主线安排工艺，也可以选择以加工刀具作为主线来安排工艺。
数控加工工艺的多样化是数控加工工艺的一个特色，也是与传统加工工艺的显著区别。
（2）数控加工工艺设计要有严密的条理性。
由于数控加工的自动化程度较高，相对而言，数控加工的自适应能力就较差，而且数控加工的影响因素较多，比较复杂，需要对数控加工的全过程深思熟虑。
数控工艺设计必须具有很好的条理性，也就是说，数控加工工艺的设计过程必须周密、严谨，没有错误。
（3）数控加工工艺的继承性较好。
凡经过调试、校验和试切削过程验证的，并在数控加工实践中证明是好的数控加工工艺，都可以作为模板，供后续加工相类似的零件调用，这样不仅节约时间，而且可以保证质量。
作为模板本身在调用中也是一个不断修改完善的过程，可以达到逐步规范化、系列化的效果。
因此，数控工艺具有非常好的继承性。
（4）数控加工工艺必须经过实际验证才能指导生产。
由于数控加工的自动化程度高，安全和质量是至关重要的。
数控加工工艺必须经过验证后才能用于指导生产。
在普通机械加工中，工艺员编写的工艺文件可以直接下到生产线用于指导生产，一般不需要上述的复杂过程。
1.2.2加工工艺分析和规划
数控加工工艺分析和规划主要包括以下内容。
（1）确定加工对象。
通过对零件模型进行分析，确定这一工件的哪些部位需要加工。
数控铣的工艺适应性当然也是有一定限制的，对于一些尖角、细小的筋条等部位是不适合用数控加工的，最好使用线切割或者电加工来加工；而另外一些加工部位，使用普通机床反而会有更好的经济性，如孔的加工、回转体的加工。
（2）规划加工区域。
按零件形状、功能及精度、粗糙度等方面的要求将加工对象分割成数个加工区域。
对加工区域进行合理的规划可以达到既提高加工效率又提高加工质量的目的。
（3）规划工艺路线。
即从粗加工到半精加工和精加工，再到清根加工的流程及加工余量的合理分配。
（4）确定加工工艺和加工方式。
如刀具选择、加工工艺参数和切削方式选择等。
在完成工艺分析后，还应该填写一张CAM数控加工工序表，表中的工程应该包括加工区域、走刀方式、刀具、主轴转速和切削进给等选项。
完成了工艺分析和规划后，即完成了CAM数控加工大部分的工作。
同时，工艺分析的水平原则上决定了NC程序的质量。
1.2.3加工工艺参数设置
1．切削用量
切削用量即切削加工过程中所采用的切削速度、切削深度和进给量等工艺参数，如图1-1所示。
切削速度表示工件被切削表面与刀刃之间的相对运动速度；切削深度表示在垂直于切削速度与进给方向所组成的平面内测量的车刀与工件的接触量；进给量有3种表示方法：
①每分钟进给量。
表示每分钟内工件与刀具之间的相对位移量。
②每转或每行程进给量。
表示每转或每次往复行程中工件与刀具间沿进给方向的相对位移量。
③每齿进给量。
表示多齿刀具相邻两齿与工件接触的时间间隔内，工件与刀具的相对位移量。
图1-1切削用量参数
正确选择切削用量对于保证加工质量、提高加工效率和降低生产成本具有重要意义。
所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
制定切削用量时，应该考虑的要素有如下几点：
（1）切削加工生产率。
在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素（切削深度、进给量、切削速度）均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍，然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其他两参数必须减小。
因此，在制定切削用量时，三要素获得最佳组合时的高生产率才是合理的。
（2）刀具寿命。
切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为切削速度、进给量、切削深度。
因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量，然后再选用大的进给量，最后求出切削速度。
（3）加工表面粗糙度。
精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。
因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。
除此之外，还要考虑刀具和工件的材料、机床功率、机床、机床夹具、工件和刀具系统的刚度以及断屑、排屑条件等。
切削用量的制定一般有着固定的程序，其制定步骤如图1-2所示。
图1-2切削用量制定步骤
在实际生产加工中，为了提高生产效率，会尽可能提高切削用量。
一般提高切削用量的途径有：
采用切削性能更好的新型刀具材料；在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性；改善冷却润滑条件；改进刀具结构，提高刀具制造质量。
2．进/退刀控制
在数控铣削中，由于其控制方式的加强，与普通铣床只能手工控制相比有很大的差别，在进刀时可以采取更加合理的方式以达到最佳的切削状态。
切削前的进刀方式有两种形式，一种是垂直方向进刀（常称为下刀）和退刀，另一种是水平方向进刀和退刀，对于数控加工来
说，这两个方向的进刀都与普通铣削加工不同。
（1）垂直进/退刀方式。
在普通铣床上加工一个封闭的型腔零件时，一般都会分成两个工序，先预钻一个孔，再用立铣刀切削。
在数控加工中，数控编程软件通常有3种垂直进刀的方式，一种是垂直向下进刀，一种是斜线轨迹进刀，一种是螺旋式轨迹进刀，如图1-3所示。
（2）水平方向进/退刀方式。
为了改善铣刀开始接触工件和离开工件表面时的状况，一般的数控系统都设置了刀具接近工件和离开工件表面时的特殊运行轨迹，以避免刀具直接与工件表面相撞并保护已加工表面。
比较常用的方式有两种，即直线（法向）进/退刀方式与圆弧（切向）进/退刀方式，分别需要设定进刀线长度和进刀圆弧半径，如图1-4所示。
圆弧进/退刀以被加工表面相切的圆弧方式接触和退出工件表面，如图1-4（a）所示。
图中的切入轨迹是以圆弧方式与被加工表面相切的，退出时也是以一个圆弧离开工件的。
直线进/退刀是以被加工表面法线方向进入接触和退出工件表面，如图1-4（b）所示，图中的切入和退出轨迹是与被加工表面相垂直（法向）的一段直线。
此方式相对轨迹较短，适用于表面要求不高的情况，常在粗加工或半精加工中使用。
图1-4水平进/退刀方式
对刀具进刀方式的合理选择和参数的精确选定，可以使数控加工有更高的效率，并保持机床和刀具的最佳使用状态，从而延长刀具的寿命，同时提高加工的精确度。
3．提刀高度与安全高度
安全高度，顾名思义，就是在加工过程中不会损坏加工工具和零件的高度。
在切削过程中，要达到“安全”的高度，刀具在转移位置时将退到这一高度再走刀至下一位置。
图1-5给出了加工过程中各个高度之间的关系。
不难看到，起止高度作为进退刀的初始高度必须大于或等于安全高度。
而提刀高度也叫做安全高度，各高度之间的关系如图1-5所示。
图1-5各高度之间关系
加工过程中，当刀具在两点间移动并不进行切削时，若设定为抬刀，刀具将首先提到安全平面，再移动刀具；若不设定抬刀，刀具就会直接在两点间移动。
直接移动固然可以节约时间，但是必须注意安全，确保在移动过程中不与凸出部位发生碰撞或干涉。
在粗加工时，对较大面积的加工，通常建议抬刀，以确保安全；在精加工时，为加快加工速度，常常不抬刀切削。
4．刀具半径补偿与长度补偿
用铣刀铣削工件的轮廓时，刀具中心的运动轨迹并不是加工工件的实际轮廓。
如图1-6所示，加工内轮廓时，刀具中心要向工件的内侧偏移一定距离；而加工外轮廓时，刀具中心要向工件的外侧偏移一定距离。
由于数控系统控制的是刀心轨迹，因此编程时要根据零件轮廓尺寸计算出刀心轨迹。
零件轮廓可能需要粗铣、半精铣和精铣3个步骤，由于每个步骤加工余量不同，因此它们都有相应的刀心轨迹。
另外，刀具磨损后，也需要重新计算刀心轨迹，这样势必增加编程的复杂性。
为了解决这个问题，数控系统中专门设计了若干存储单元，用于存放各个工步的加工余量及刀具磨损量。
数控编程时，只需依照刀具半径值编写其刀心轨迹。
加工余量和刀具磨损引起的刀心轨迹变化由系统自动计算，进而生成数控程序；进一步地，如果将刀具半径值也寄存在存储单元中，就可使编程工作简化成只按零件尺寸编程，这样既简化了编程计算，又增加了程序的可读性。
图1-6刀具半径补偿
另外，需要说明的是，刀具半径补偿不是由编程人员来完成的。
编程人员在程序中只需指明何处进行刀具半径补偿、进行左刀补还是右刀补，并指定刀具半径，刀具半径补偿的具体工作由数控系统中的刀具半径补偿功能来完成。
根据ISO规定，当刀具中心轨迹在程序规定的前进方向的右边时称为右刀补，用G42表示；反之称为左刀补，用G41表示。
刀具半径补偿的执行过程分为刀补建立、刀补进行和刀补撤销3个步骤：
（1）刀补建立，即刀具以起刀点接近工件，由刀补方向G41/G42决定刀具中心轨迹在原来的编程轨迹基础上是伸长还是缩短了一个刀具半径值。
（2）刀补进行，一旦刀补建立则一直维持，直至被取消。
在刀补进行期间，刀具中心轨迹始终偏离编程轨迹一个刀具半径值的距离。
在转接处，采用了伸长、缩短和插入3种直线过渡方式。
（3）刀补撤销，即刀具撤离工件，回到起刀点。
和建立刀具补偿一样，刀具中心轨迹也要比编程轨迹伸长或缩短一个刀具半径值的距离。
在数控机床上加工直径、深度不同的孔时，一般采用加工中心进行加工。
在实际加工过程中，要加工不同直径的孔，需通过换刀指令选择不同的刀具，这就使刀具的长度发生变化，造成了非基准刀的刀位点起始位置和基准刀的刀位点起始位置不重合。
在编程过程中，若对刀具长度的变化不作适当处理，就会造成零件报废，甚至撞刀。
为此，在数控加工中引入了刀具长度补偿的概念，以提高编程的工作效率。
5．顺铣与逆铣
铣削方式有轴铣和端铣两种。
刀齿分布在圆周表面的铣刀进行铣削的方式叫做轴铣；刀齿分布在圆柱端面上的铣刀进行铣削的方式叫做端铣。
如图1-7所示，图1-7（a）表示轴铣，图1-7（b）表示端铣。
图1-7轴铣和端铣
轴铣有逆铣法和顺铣法之分。
逆铣时，铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反；顺铣时，铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同。
顺铣和逆铣示意图如图1-8所示。
图1-8顺铣和逆铣
逆铣时，切屑的厚度从零开始渐增。
实际上，铣刀的刀刃开始接触工件后，将在表面滑行一段距离才真正切入金属，这就使刀刃容易磨损，并增加加工表面的粗糙度。
逆铣时，铣刀对工件有上抬的切削分力，影响工件安装在工作台上的稳固性。
顺铣则没有上述缺点。
但是，顺铣时工件的进给会受工作台传动丝杠与螺母之间间隙的影响。
因为铣削的水平分力与工件的进给方向相同，铣削力忽大忽小，就会使工作台窜动和进给量不均匀，甚至会引起打刀或损坏机床。
因此，必须在纵向进给丝杠处有消除间隙的装置才能采用顺铣。
但一般铣床上是没有消除丝杠螺母间隙的装置，只能采用逆铣法。
另外，对铸锻件表面进行粗加工时，顺铣因刀齿首先接触黑皮，将加剧刀具的磨损，此时也是以逆铣为妥。
6．冷却液设置
在切削过程中，冷却液是必不可少的一个重要部分，它对于降低切削温度、促进断屑和排屑有很好的作用，但是也有弊端。
弊端主要表现在：
首先，要维持一个冷却液系统需要花费较多资金；其次，需要定期添加防腐剂，更换冷却液，会花费较长辅助时间；另外，冷却液里的有害物质会威胁到人体健康，这也使得其应用受到一些限制。
干切削就是在没有切削液的情况下进行切削。
用于干切削的刀具必须合理选择刀具材料及涂层，设计合理的刀具几何参数，大部分的可转换刀具都可以使用干切削。
冷却液开关可以在数控编程里设定。
冷却液开关在数控编程软件中可以自动设定，对自动换到的数控加工中心，可以按需要开启冷却液。
对于一般的数控铣或者使用人工换刀进行加工的，应该关闭冷却液开关，因为通常在程序初始阶段，程序错误或者教调错误等会暴露出来，使加工有一定的危险性，此时需要机床操作人员观察以确保安全，同时应保持机床及周边环境整洁。
冷却液开关应由机床操作人员确认程序没有错误，才可以在正常加工时打开。
7．拐角控制
拐角包括凹角与凸角两种。
对于凹角，刀具可以在零件内壁拐角处自动生成一个圆角几何体，半径略大于刀具半径，从而使刀轨圆滑。
对于凸角，可以添加弧或切向延伸来处理。
拐角控制指遇到拐角时的处理方式，有尖角和圆角处理两种方法。
尖角处理时，刀具从轮廓的一边到另一边的过程中以直线方式过滤，它适用于拐角大于90°的场合；圆角处理时，刀具从轮廓的一边到另一边的过程中以圆弧方式过滤，它适用于小于或者等于90°的场合。
采用圆角处理方式可以避免机床进给方向的急剧变化。
在处理某些有加工余量的角落时，一些系统软件会将补正后的加工轮廓线做成角落角圆角，有下列3种处理方式，如图1-9所示。
（1）角落圆角：
使工件外部轮廓及刀具路径都为圆角。
（2）角落尖角：
使外部轮廓为尖角，刀具路径为圆角。
（3）路径尖角：
使外部轮廓和刀具路径都为尖角。
图1-9拐角控制
8．轮廓控制
在数控编程中，有时可以通过零件的轮廓来控制加工范围，而在有些情况下轮廓是生成刀轨的唯一方法。
轮廓线需要设定其偏置补偿的方向，对于封闭的轮廓线会有3种参数选择，即刀具在轮廓上、刀具在轮廓内和刀具在轮廓外。
（1）刀具在轮廓上，即刀具中心线与轮廓线重合，不考虑补偿。
（2）刀具在轮廓内，即刀具的中心不在轮廓上，但是刀具的侧边在轮廓上，相差一个刀具半径。
（3）刀具在轮廓外，刀具中心越过轮廓线，超过轮廓线一个刀具半径。
9．区域加工顺序
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