施工方案北京 市政 桥梁 施工方案.docx
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施工方案北京市政桥梁施工方案
万寿路南延（金星路—正阳大街）道路工程1＃标段
新风河跨河桥施工方案
编制人：
审核人：
审批人：
河北建工集团有限责任公司
万寿路南延（金星路-南五环路南）道路1＃标段项目经理部
2011年12月5日
一、编制范围、编制依据、编制原则
二、工程说明：
三、工期
四、劳动力组织和原材料供应：
五、施工顺序的安排：
六、主要分项工程的施工方法和工艺要点：
七、质量检验标准
八、施工安全措施：
附件1施工横道图
附件2新风河桥桥区管线改移方案说明及示意图
新风河跨河桥施工方案
一、编制范围、编制依据、编制原则:
（一）、编制范围:
本施工方案编制范围为K0+758.851新风河跨河桥。
（二）、编制依据:
（1）万寿路南延工程（金星路-高立庄中街）—桥梁工程施工图设计（2009—045S桥A101）；
（2）我单位对施工现场的实地调查情况和类似工程施工经验；
（3）《路桥施工计算手册》－周水兴;
（4）主要参考标准及规范：
a《工程测量规范》GB50026—93
b《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002
c《北京市城市道路工程施工技术规程》DBJ01-45—2001
d《城镇道路工程施工质量检验标准》DBJ01-11-2004
e《北京市城市桥梁工程施工技术规程》DBJ01—46—2001
f《市政桥梁工程质量检验标准》DBJ01-12—2002
g《北京市给水排水管道工程施工技术规程》DBJ01—47—2001
h《排水管（渠）工程施工质量检验标准》DBJ01-13—2004
i《市政基础设施工程质量检验与验收统一标准》DBJ01—90—2004
j《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）
k北京市《市政基础设施工程资料管理规程》DBJ01—71—2003
l《建设工程施工现场安全资料管理规程》（DB11—383—2006）
m《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
n北京市标准《绿色施工管理规程》（DB11/513—2008）
（三）编制原则：
1、严格遵守设计规范、施工规范和质量评定与验收标准；
2、实施项目法管理，通过对技术、劳务、设备、材料、资金、信息、时间的优化处置，实现工期、成本、质量、安全、环境保护及社会信誉的预期目标效果;
3、全面推行贯彻ISO9002标准，建立单位质量手册及程序文件和运行质量体系，做到层层按标准管理，人人按标准做事，事事按标准规范,处处按标准考核；
4、强化精品意识，努力使本工程达到棱角分明、线条流畅、表面光洁、质量优良、业主及社会满意;
二、工程说明:
（一）、工程概述：
（1）桥梁上部结构
桥梁纵向布置为1跨33m后张预应力混凝土简支T型梁，T梁实长32。
88m，T梁高2m，T梁翼板宽1.2m，两T梁之间设60cm湿接头.
每片T梁配置6孔预应力钢绞线，预应力钢绞线采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003,松弛率为2.5％，强度为1860Mpa的低松弛钢绞线，施工张拉控制应力σk=0.70fpk=1302Mpa。
预应力锚具采用YJM15—7,预应力锚具应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2007）的要求。
（2）下部结构
桥台为桩接盖梁，桩径1.2m；桥面横坡由盖梁设横坡直接形成。
盖梁顶面设支座垫石，垫石中心高10cm,垫石顶面水平.
桩基采用旋挖钻开挖,开挖前，查明地下管线进行保护和改移。
（3）附属结构
桥梁支座采用板式橡胶支座GYZ400×86mm，全桥54个。
人行步道及中间隔离带采用花岗岩材质路缘石及彩色防滑人行步道砖.
两端桥台各设6m长现浇钢筋混凝土桥头搭板，纵坡为5%。
桥台处设GQF-MZL80型伸缩缝,全长120。
4m。
栏杆采用青白石材质栏杆，全长80米。
桥面排水采用桥面设泄水孔进行排水。
桥区上下游各50米，河道采用桨砌片石护砌
（4）桥面铺装:
非机动车道:
细粒式沥青砼AC—10C4cm
浇洒改性（SBS）乳化沥青粘层油一层
中粒式沥青砼AC-20C6cm
机动车道：
改性沥青（SBS）玛蹄脂碎石混合料SMA—134cm
浇洒改性（SBS）乳化沥青粘油一层
中粒式沥青砼AC-20C6cm
混凝土铺装：
T梁顶面现浇C40补偿收缩混凝土（弯拉强度不小于4.5MPa）混凝土面层，厚10cm
1、桥面防水：
技术指标应符合《道桥用改性沥青防水卷材》（JC/T974-2005）的要求
2、设计等级:
公路-I级（城-A校核）；人群,4kPa；
3、桥梁宽度：
3.5米（人行步道）+3.5米（非机动车道）+2.5米（机动车道与非机动车道间隔离带）+13。
5米（机动车道）+2米（中间隔离带）+15.5米（机动车道）+2。
5米（机动车道与非机动车道间隔离带）+3。
5米（非机动车道）+3。
5米（人行步道）=50米。
4、桥下净空：
桥梁梁底高于50年一遇水位0。
5m以上。
5、设计车速:
60km/h；
6、设计基准年限：
100年；
7、地下管线改移：
经调查踏勘碱河桥下有一污水管斜穿桥位，管径φ1000mm，与桥梁桩基干扰急需改移。
（后附图纸及说明）
（二）、工程地质：
1、地形及地物条件
拟建桥梁跨越现状新风河,现状新风河呈东西走向，南岸地面比北岸地面高约0.8m，河底标高约为42。
6m,目前河内无水。
2、地层岩性概述
根据揭示的地层条件,按成因年代将勘探深度（最大孔深31。
00m）范围内的地层划分为人工堆积层、新近沉积层及第四纪沉积层为三大类，按其岩性、物理力学性质及工程特性初步划分为6大层及亚层，现分述如下：
（1）人工堆积层（第1大层）
表层为一般厚度约1。
5~2.8m的细沙填土
层，房渣土
1层及粉土填土①2层.
（2）新近沉积层（第2～3大层）
人工堆积层以下为新近沉积的细砂、中砂
层，细砂、中砂
层.
（3）第四纪沉积层（第4~6大层）
新近沉积层以下为第四纪沉积的卵石、圆砾
层，细沙、中砂
1层，中砂、细砂
2层及粉土
3层；粉土
层及粉质粘土
1层;卵石、圆砾
层及中砂
1层。
3、地下水概述
本工程地下水位标高约为15.16~16。
12m（埋深28.3~29.3），地下水类型为潜水。
（三）、主要材料：
1、砼:
（1）C50砼：
33m预制T梁；C40微补偿收缩混凝土:
湿接头、现浇中横梁、现浇端横梁、封锚及桥面现浇层.
（2）C35砼：
桥墩盖梁、柱式墩墩柱、板式墩墩身及承台、桥台台帽、耳墙、抗震挡块、一字台台身、防撞护栏、搭板及支座垫石。
（3）C30水下砼:
桩基础。
（4）C15陶粒砼：
上部构造附属工程。
2、钢材：
（1）钢筋:
351786。
5kg.符合GB1499—1998的标准和GB3013-1991的标准
（2）钢板及型钢：
4680。
2kg。
采用Q235B钢，材质应符合GB700—88的要求
（3）预应力钢绞线：
40807kg。
采用抗拉强度标准值FPK=1860mpa，公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线。
（五）、施工机械：
70T吊车1台、120T吊车1台;100T运梁车1辆；25T吊车1台，平板振捣器一台、50普通振捣棒两台及70型普通振动棒两台。
三、工期
7个月计划开工日期2011年12月30日，计划完工日期2012年6月30日。
（详见横道图）
四、劳动力组织和原材料供应:
（一）劳动力组织
1、模板工：
25人
2、砼浇筑工人:
15人
3、电工及机修工：
2人
4、钢筋工：
20人
（二）原材料供应
均采用本地产砂石料，能够满足工程质量及进度需要。
五、施工顺序的安排：
测量放线
修筑两岸施工便道
预制厂桩基开挖
预制T梁水下砼灌筑
T梁养护桥台墙身砼浇筑
台帽砼浇筑
T梁运输T梁安装
桥面铺装层
栏杆及附属设施
六、主要分项工程的施工方法和工艺要点：
（一）、桩基、立柱、及盖梁施工步骤、方法：
（1）桩基
结合本桥特点,桩基开挖拟采用旋挖钻开挖，优点在于周期短,占地少，污染小,废钻渣方便及时清运。
旋挖钻施工流程：
施工准备→护筒埋设→钻机就位→钻进成孔→终孔及清孔→成孔检查→吊放钢筋笼→埋设导管→灌注水下砼→破桩头→检测合格→进行台帽施工
1.桩位放样
复测控制网导线,测放墩位和桩位；用十字线确定桩中心，对现场测量控制点,方向桩做好有效保护.
3.护筒埋设
（1）护筒制作
钢护筒采用5mm钢板卷制而成,护筒内径稍大于桩径，一般为20～40mm，护筒长度2～6m.护筒接头处要求内部无突出物,能耐拉、压，不漏水。
（2）护筒埋深
在岸滩上，黏性土、粉土布小于1m，砂类土不小于2m。
当表面土层松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。
护筒顶宜高出施工水位或地下水位2。
0m，并高出施工地面0.5m。
其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求.
4.泥浆
（1）泥浆制备
泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，可优先采用膨润土造浆，具体掺量由试验决定。
（2）泥浆性能指标
比重：
1.05～1。
20（粘土层：
1.05～1。
10；砂层：
1。
07～1.15；有承压水的粉、细。
砂层：
1.10～1.20）。
根据现场地质最不利情况确定最大的泥浆比重。
黏度：
入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s,松散易坍地层为19～28s
含砂率：
新制泥浆不大于4%.
胶体率：
不小于95％.
PH值：
大于6。
5.
5.钻机就位
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，钻机平台处必需碾压密实.进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内.钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。
6。
钻进
（1）、钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深小于设计深度,超钻深度不大于50cm；孔径用孔径仪测量,若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。
（2）、钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。
开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20％，以保证孔位不产生偏差。
钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关,采用钻头与钻杆自重摩擦加压,150MPa压力下，进尺速度为20cm/min;200MPa压力下，进尺速度为30cm/min;260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。
开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实.
钻孔时，起、落钻头速度宜均匀,不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围.
旋挖钻机在钻进过程中，对于砂性土层及砂层，直接用旋挖筒钻进、取渣,遇到砾石层及卵石层时，先用螺旋钻头将其搅松,再用旋挖筒取渣。
钻孔作业应连续进行。
钻孔过程中应经常检查及记录土层变化情况。
（3）、在相临5m以内的任何临桩孔完成混凝土灌注施工24h后方可开始钻孔，以避免扰动混凝土。
（4）、掏取的废渣应及时清运，严禁堆积直接排入河道,堵塞河道。
7.终孔及清孔
（1）终孔：
当钻孔达到设计终孔标高后，施工单位首先进行自检，然后请监理工程师检查，确定终孔.
（2）清孔:
终孔后30min左右，采用换浆法施工，抽渣或吸泥时，应保持孔内水位，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆,换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆.孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2％，粘度17～20s。
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不得大于10cm，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
8。
成孔检查
清孔完毕，即组织监理、主管工程师、质检工程师及值班技术人员共同对成孔进行检查。
交底内容：
检查项目
检查方法
偏差要求
孔径
检孔器
不小于设计孔径
孔形
检孔器
保证孔规能下放到孔底
孔深
标准测锤
大于设计孔深
孔底沉渣
标准测锤
不大于10cm
垂直度
检孔器
不大于1%
孔位中心
全站仪
不大于5cm
9。
钢筋加工
（1）钢筋工和焊工必须经考核合格，持证上岗,钢筋正式焊接前，应进行现场焊接性能检验，合格后方能正式生产.钢筋加工、焊接、绑扎应严格按照设计和验收规范执行。
钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定：
序号
名称
允许偏差（mm）
1
受力钢筋长度
L≦5000
L≧5000
2
弯起钢筋起弯点
±10
±20
（2）钢筋笼拼装统一在附近钢筋加工场进行,严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。
钢筋笼制作时，采用加劲筋成型法控制钢筋笼直径和主筋间距.钢筋笼分节制作与安装。
钢筋笼主筋采用双面搭接焊，加强箍采用单面搭接焊，双面焊焊缝长度不小于5d,单面焊焊缝长度不小于10d。
主筋同一截面焊接接头不应大于50％。
（3）为保证桩基保护层厚度，严格按照图纸设计制作定位筋，横向圆周均布4处，竖向间距2m.
（4）将制作好的钢筋笼存放于指定位置，存放时骨架底部垫上方木或其它物品，以免粘上泥土。
放置顺直，保持水平.每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个阶段上挂上标志牌,标明墩号、桩号、节号等.
10。
钢筋笼安装
（1）钢筋笼由自制的运输小车运至桩位附近再由吊车分段吊运运至孔口,运输过程中必须将钢筋笼放置平稳并加以固定，保证钢筋笼不变形.
（2）钢筋笼安装采用三点起吊。
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
第三点用吊车小钩起吊在钢筋笼顶端。
在钢筋笼端部设钢扁担，笼内部加临时横撑，以增加钢筋笼的整体刚度，钢筋笼边下方边取出横撑。
（3）骨架入口后，观察钢筋笼的竖直度,将其扶正徐徐下放，下放过程中严禁钢筋笼碰撞孔壁。
骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方,使骨架位于统一竖直线上,进行孔口连接.
（4）钢筋笼顶部定位方法，根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。
钢筋笼最后一节按计算设计标高就位后焊接定位钢筋，其具体形状为闭合的弯钩形,下部焊接在主筋上，灌注完混凝土后即切除定位钢筋.
（5）固定钢筋笼以前，用定位钢筋将其焊接在护筒上，防止灌注混凝土时钢筋笼上浮。
（6）钢筋笼制作、安装允许偏差应符合下表:
序号
项目
允许偏差
1
钢筋骨架直径
±10mm
2
主筋间距
±10mm
3
加强筋间距
±20mm
4
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
5
钢筋骨架垂直度
1％
（7）预埋声测管
预埋声测管采用钢管，钢管内径60mm，壁厚3。
5mm。
每颗桩预埋3跟声测管，其平面夹角为120°，检测管上端高出桩顶不小于20cm。
声测管焊接在钢筋笼内侧，采用螺纹连接，下端封闭,上端加盖.混凝土浇灌前，将管内灌满水。
11。
导管埋设
（1）导管内壁应光滑圆顺，内径一致，直径可采用20～30cm，中间节长宜为2m，底节长4m。
导管接头法兰盘宜加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。
导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口的距离应大于中间节导管长.
（2）使用前试拼、试压、不得漏水，并编号及自下而上标示尺度。
导管轴线偏差依孔深、钢筋笼内径与法兰盘外径而定，不宜超过孔深的0。
5％,亦不宜大于10cm；组装时,连接螺栓的螺帽宜在上;试压压力为孔底静水压力的1。
5倍。
（3）导管下放
导管拼好并试压后，利用汽车吊机吊放,导管位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，导管底口距孔底0.3～0。
4m。
（4）导管埋深
导管初埋深不小于2。
0m，其后按2。
0～6。
0m掌握，当导管内混凝土不满时，应放慢灌注速度，禁止在导管内形成高压气囊。
12．二次清孔
钢筋笼安装完毕，检查孔底沉淀情况,为了满足客运专线对桥梁基础沉降的严格要求，必须保证孔底沉碴厚度不超过100mm。
若孔底沉碴厚度不满足要求,必须利用水封导管采用气举法进行二次清孔。
13。
灌注水下混凝土
（1）水下混凝土采用商品混凝土，强度为C25，坍落度应采用18~22cm。
（2）漏斗和储料斗的容量（即首批砼储备量）应使首批灌注下去的砼能满足导管初次埋置深度的需要,正常灌注时，换用容量较小的漏斗，有利于灌注时的操作。
混凝土的储存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，并不得大于3m;当桩身较长时，导管埋入混凝土的深度可适当加大。
（3）灌注首批混凝土前,先配置0。
1~0。
3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土,确认首批混凝土量备足后，即剪断铁丝借助混凝土重量排除导管内的水,使滑阀留在孔底，灌注首批混凝土。
首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度（≥1。
0m）和填充导管底部需要，所需混凝土数量可参考如下公式计算：
V=ΠD2Hc/4+Πd2h1/4
考虑扩孔系数1。
1，实际首批灌注混凝土数量V1＝1。
1V式中：
V—---——灌注首批混凝土所需数量（m3）
D—-—-——桩孔直径（m）
d-—————导管内径（m）
h1—----孔内混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱平衡导管外水压所需要的高度
h2——————导管初次埋置深度（≧1m）
h3——-—--导管低端至钻孔底间隙，一般为0.4m
Hc-——-——灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度，Hc=h2+h3
（4）水下混凝土应连续浇筑，不得中途停顿。
整个桩的灌注要在砼的初凝时间前完成。
混凝土的运输时间和距离应尽量缩短,以速度、不间断为原则，防止在运输中产生离析.灌注前混凝土坍落度的损失（比出罐时）不得超过2cm。
如不符合要求，不得使用。
（5）灌注速度不宜过快，控制导管埋深在2-6m之间（灌注速度快、导管坚固、并有足够起重能力时取大值）.砼面接近钢筋骨架时,使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，减少砼的冲击力，防止钢筋笼上浮。
砼面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管,使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。
（6）提升导管前，将导管置于孔中间，挂不到钢筋笼的位置，然后提升导管，防止钢筋笼被拔起。
（7）为确保桩顶质量，混凝土浇筑面应高出桩顶设计高程1。
5m。
在拔出最后一节长导管时,拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。
（8）混凝土面深度测量
采用二点或三点测量法（至少两人分别测），测深取平均值作为计算深度，以防误测、误判。
测点位置尽量靠边,不得以锥面深度作为孔深。
（9）钢护筒在灌注结束、混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直度，要慢慢提动导管，导管的接头处不得用水冲洗。
混凝土浇筑过程中,应随时测量导管埋入深度，并作好记录。
（10）灌注时注意生测管，声测管必须固定牢固，顶端保持封闭，避免堵塞生测管.
（11）灌注过程中按要求数量制作混凝土试件,并进行养护.混凝土开浇时和每次制作试件前均做一次坍落度试验。
在满足坍落度要求的情况下方可浇筑混凝土或制作试件，否则应进行调整.
（12）钻孔灌注桩检查及允许偏差
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1％
2
孔位中心
50mm
3
倾斜度
1%
14.桩身混凝土质量检查
检测由专业检测机构进行。
本桥设计埋有生测管采用超声波检测。
15.凿除桩头
当桩身砼强度达到80％以上时，即可凿除桩头。
6.大直径长桩施工措施
（1）因大直径桩的桩身混凝土数量多,需要的灌注时间长。
其首批混凝土拌合物需由孔底被后续灌注的混凝土拌合物不断的顶托上升至桩顶，经历时间最长，故需要它始终保持必须的流动性，绝不可初凝。
因而配合比中须掺如缓凝减水剂和混合材料粉煤灰等。
确保初凝时间8～10小时。
（2）首批混凝土的数量须通过计算决定,公式同上,为了满足首批混凝土存储，必须使用特制的储料斗。
（3）浇筑速度和埋管深度
浇筑混凝土过程中严格控制浇筑速度和埋管深度.浇筑速度通常为3~8m/h,埋管深度严格控制在2～8m。
每次拔管之前，准确测量已浇筑混凝土的表面高度，填写施工记录，严禁出现将导管底部拔出混凝土面的事故。
（二）、台帽、支座垫石及耳墙工程
1、施工准备
在立柱砼达到一定强度后，凿去立柱顶层松散的砼，并用水枪冲干净。
2、施工放样
根据各立柱的中心坐标，利用控制点定出每墩各立柱的中心，从而放出横桥向轴线。
然后以夹角定出纵轴线。
以纵、横轴线和两立柱中心位置，准确地定出盖梁底模平面位置。
根据立柱顶设计标高定出每墩立柱相对应的盖梁底标高。
报请监理工程师复核，合格后浇筑施工垫层放线,进入下道工序的施工.
3、钢筋绑扎
钢筋绑扎前认真检查图纸，核对钢筋品种、规格、数量尺寸等.在钢筋加工区加工单片钢筋骨架。
严格控制起弯点的位置和电焊焊接质量。
在加工区运至桥台，由汽车吊吊装就位，在底模上进行钢筋骨架绑扎成型。
用专用塑料垫块确保保护层厚度。
并经监理工程师检验认可后方可进入下一步工作。
4、模板加工及安装
4.1、底模板：
破完桩头后，保证桩基之间填土密实，然后浇筑砂浆垫层,作为底模,并按图纸进行钢筋放线。
4。
2、侧模板及封头模板：
侧模采用1m*1m钢模板，拼装完成。
每侧面用原子灰腻缝打磨平整，两侧封头均为钢模板，严格要求表面平整度及几何尺寸均符合规范要求.在每次安装前均要除锈并刷脱模油，脱模油不能用一般机油，根据我们以往经验,将采用抹布蘸色拉油轻微抹一下即可。
盖梁侧模下端预埋，地锚筋固定，并用钢管丝杠支撑,内侧用两端磨尖的ф16圆钢支撑。
在侧模板两侧夹以加拉杆对栓螺丝固定.
4。
3、模板密封：
拼装侧模时在相邻模板间夹一条5mm厚的海绵条,此海绵条稍窄以接缝面宽度而不外露,底模板与立柱之间的缝隙用原子灰密封并打磨平整.防止砼浇筑时因接缝渗水造成漏浆及跑砂现象而影响砼外观质量.
4.4、支座垫石:
支座垫石应反复测量并报检监理合格后，与台帽一起浇筑成型。
浇筑过程中,控制平面位置及高程。
5.、砼浇筑
5。
1、砼浇筑前,先检查模板内钢筋保护层厚度及模板的稳定性等,并清理模板杂物。
5.2、砼拌合是具备资质的商品砼供应商统一拌合，用砼运输车运至现场，再用固定泵车泵送入模.泵管出口尽可能接近台帽钢筋面，避免砼因落差较大而产生离析.每一批灌注砼取样试件一组（3块/组）
5。
3、因台帽钢筋较密，操作工人要认真操作，仔细振捣。
砼浇筑分层进行，每层厚度控制在30cm左右，在振捣棒上也作好标记，以便振捣时控制振捣厚度，振捣时应做到不漏振,不过振.在砼浇筑过程中,派专人检查模板变化情况，及时发现问题及时解决。
5.4、砼浇筑到位后，应排除砼顶部积水，在砼初凝前对顶部砼（约40cm厚）进行复振,确保顶部砼密实及减少气泡.在高温季节应及时覆盖土工布洒水防止太阳直射.
5.5、在砼复振后及时用土工布覆盖住并定时洒水保持砼经常湿润，如天气炎热时应经常向模板外侧冲水，给模板降温,防止模板温度过高造成砼脱水现象。
6、砼养护及拆模
在砼终凝后,及时对覆盖土工布洒水进行养护。
养护时以砼经常保持湿润为标准，养护时间不少于7天。
在砼达到一定强度后（一般在砼浇筑后的第2天）拆去模板。
经外观尺寸、中心偏位检测、顶面高程复测等均达到设计要求后填写检查资料，报监理工程师检验后签字认可。
（三）、T梁预制及吊运；
本合同全线共有33m后张预应力T梁27片，为方便管理,
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