地铁施工工艺和控制要点.docx
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地铁施工工艺和控制要点
前言（未写）
第一部地铁车站施工工艺及质量卡控要点
第一节地下连续墙施工
一、地下连续墙施工工艺
1.1施工工艺流程
地下连续墙施工工艺流程见图1-1:
1.3施工方法及质量求
1.3.1测量放线
根据业主提供的基点、导线点及水准点，在施工场地内布设施工测量控制点和水准点，经监理单位验收无误后，对地下连续墙中心线进行定位放样。
施工过程中经常对基点粧位进行复测。
1.3.2导墙制作
⑴导墙结构施工
在地下连续墙成槽前，先浇筑导墙，导墙顶面平与地面。
其作用是为成槽设备进行导向、存储泥浆稳定水头、维持上部土体稳定、防止土体坍落的重要措施。
导墙是否坚固、位置是否准确都直接影响着连续墙的施工精度，因此导墙施工应确保位置准确，并具有足够的刚度，不至于在外力影响下位移变形。
导墙要对称浇筑，砼强度达到70%后方可拆模。
拆除后沿墙体纵向每隔2m设置10X10cm上下二道方木支撑，并在导墙顶面铺设安全网片，保障施工安全。
导墙内墙面要求垂直,内外墙间距复合要求,混凝土养护期间重设备不得在导墙附近作业和停留,成槽前墙内支撑不允许拆除，以免导墙变形。
导墙质量标准及精度要求见表4-1
图1-1地下连续墙施工工艺流程
图1-1地下连续墙施工工艺流
（2）回填土
导墙拆完模并加撑后，应立即在导墙背后分层回填粘性土并压实
⑶导墙分幅
导墙施工结束后，立即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。
⑷导墙拐角部位处理
挖槽机械在地下连续墙拐角处挖槽时，即使紧贴导墙作业，也会因为抓斗斗壳和斗齿不在成槽断面之内的缘故，而使拐角内留有该挖而未能挖出的土体。
为此，在导墙拐角处根据所用的挖槽机械端面形状相应延伸出去20cm，以免成槽断面不足，防碍钢筋笼下槽。
1.3.3泥浆工艺
“
图4-2泥浆系统工艺流程图
1浆系统施工工艺详见流程图4-2:
2泥浆性能
根据本工程的地质情况，拟采用膨润土和自来水为原材料搅拌而成。
泥浆性能指标要求详见表4-2,如果不能满足槽壁土体稳定，须对泥浆指标整。
⑶泥浆配制
泥浆配制工艺流程见图4-3:
⑷泥浆储存
泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池或钢筋混凝土。
盛装泥浆的泥浆池的容量应能满足成槽施工时的泥浆用量。
泥浆池的容积计算：
Qmax=nXVXK；
Qmax:
泥浆池最大容量；
n:
每个泥浆池同时成槽的单元槽段；
V:
单元槽段的最大挖土量；
K:
泥浆富余系数。
⑸泥浆循环
泥浆循环采用3kW型泥浆泵在泥浆池内循环，7.5kW型泥浆泵输送，22kW泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。
⑹泥浆的分离净化
泥浆使用一个循环之后，利用泥浆净化装置对泥浆进行分离净化并补充新制泥浆，以提高泥浆的重复使用率。
补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充烧碱、钠土等，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。
⑺劣化泥浆处理
采用封闭的泥浆车外运到指定的场所。
⑻泥浆施工管理
成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致泥浆外溢的最高液位，并且必须高出地下水位1m以上，成槽作业暂停施工时，泥浆面不应低于导墙顶面50cm。
在清槽过程中应不断置换泥浆，清槽后，槽底0.2〜1m处的泥浆比重应少于1.25，含砂率不大于8%，粘度不大于28s。
1.3.4成槽
⑴槽段开挖
标准槽段采取三序成槽，先挖两边，再挖中间。
开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏。
槽壁机定位后，抓斗平行于导墙内侧面，抓头下放时，自行坠入导墙内，不允许强力推入，以保证成槽精度。
不宜满斗挖土，即每斗不能抓满土。
装土的抓斗提升到导墙顶面时，要稍停，待抓斗上泥浆流净后抓斗方可外移放土，掉在导墙上的泥土清至槽孔外，严禁铲入槽中。
抓斗挖土过程中，上、下升降速度均缓慢进行，抓斗还要闭斗下放，开挖时再张开，以免造成涡流冲刷槽壁，引起坍孔。
抓斗下放挖土时，抓斗中心对准放于导墙上的孔位中心标志物，保证挖土位置正
确。
⑵槽段成槽检查
槽段开挖结束后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后方可进行清槽换浆。
槽段开挖质量标准见表4-3。
（3）异形槽段处理
在地下连续墙分幅中，转角墙体为“L”或“Z”型，在成槽施工时，拐角处施工顺序见图4-4。
开挖时先抓挖1，使抓斗斗齿能将拐角处槽段轮廓内的土体全部挖除，当1开挖完成后，再套挖2。
清槽后即可吊放钢筋笼，灌注水下混凝土。
⑷清槽、换浆
采用反循环置换法及撩抓法清槽，在成槽完毕之后进行。
当槽底沉渣已经清除干净时及时换浆，保证槽底沉渣不大于100mm及槽底泥浆比重<1.25g/cm3。
后序槽施工时，还应采用钢刷清除先序槽型钢接头上的附着物。
清槽方法采用砂石泵反循环法进行。
开始时利用循环泥浆进行清渣，直至清渣达到要求后改用优质泥浆进行置换，确保槽段混凝土与槽底原状土紧密结合。
1.3.5地下连续墙接头的处理
地下连续墙接头形式采用“H”型钢接头，用10mm厚钢板焊接成“H”型状后与钢筋笼焊接牢固。
为防止混凝土绕流包裹钢板，降低接头止水效果，在“H”型钢两侧面采取加缀薄铁皮及外侧搁置接头箱的方法，并在钢筋笼下设到设计位置后，用土袋对“H”型钢背后的空间进行填充，相邻槽段开挖时将土袋挖出，用刷壁器清理钢板上残留的泥土后，可保证槽段间的可靠连接；接头施工质量施工时需注意：
⑴吊装接头箱使用履带吊。
⑵接头箱分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后，下放到槽底。
⑶工字钢接头箱的中心应与设计中心线相吻合，防止混凝土倒灌；上端口与导墙连接处用槽钢扁担搁置；接头箱后侧填砂，防止倾斜。
1.3.6钢筋笼制作和吊放
钢筋笼制作统一在搭设的钢筋笼制作平台上完成，钢筋笼在平台上整节制作，整体吊装。
1筋笼制作
工平台
采用砼基础、[16槽钢制作，垫块调平。
在平台上画出钢筋和预埋件位置控制标记，以便于钢筋放样布置和绑扎，保证布设精度。
钢筋笼加工完成后,其基本偏差值复合表4-4要求
②钢筋焊接及保护层设置
主筋焊接采用对焊接头,其余采用单面焊接,钢筋笼焊接成型,内部交点50%点焊,桁架处100%点焊；搭接错位及接头检验满足钢筋混凝土施工及验收规范要求。
③钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通。
预埋件按图纸安装固定牢靠。
④为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架。
⑵钢筋笼吊装
地下连续墙钢筋笼采用整体吊装。
吊装时合理布置吊点，钢筋笼的吊装配备1台150t履带吊与1台50t履带吊，主、副钩同时工作，使钢筋笼渐离地面，并改变其角度，直到垂直，吊车移动使钢筋笼对准槽段的中部缓缓入槽，不得强行入槽。
钢筋笼吊放见图4-5《钢筋笼吊放示意图》所示。
钢筋笼吊放具体分六步走：
第一步：
指挥150t、50t两台吊机转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。
第二步：
检查两台吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。
第三步：
钢筋笼吊至离地面0.3m〜0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，然后150t起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副机配合起钩。
第四步：
钢筋笼吊起后，150t吊机向左（或向右）侧旋转、50t吊机顺转至合适位置，让钢筋笼垂直于地面。
第五步：
指挥起重工卸除钢筋笼上50t吊机起吊点的卸甲，然后远离起吊作业范围。
第六步：
指挥150t吊机吊笼入槽、定位，吊机行走应平稳，钢筋笼上应系牵引绳,人工辅助调整位置,下放时不得强行入槽.
1.3.7混凝土灌注
⑴本工程槽段混凝土的级配除了满足结构强度及抗渗要求外，还要满足水下砼的施工要求，具有良好的和易性和流动性。
混凝土的坍落度应为180mm〜220mm。
⑵在同一槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不应大于3m，导管距槽段接头不宜大于1.5m，混凝土面应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5m，混凝土须在终凝前灌注完毕。
⑶混凝土灌注采用导管法施工，导管选用D=250的圆形螺旋快速接头类型。
用混凝土浇筑架将导管吊入槽段规定位置，导管顶部安装方形漏斗。
⑷在混凝土浇筑前要测试坍落度，在浇筑过程中做好混凝土试块。
每一单元槽段混凝土应制作抗压试件一组，每5个槽段应制作抗渗试件一组，并做好记录（《地下防水工程质量验收规范GB50208-2011》）。
1.3.8接头箱顶拔
接头箱要有足够的刚度，在浇筑混凝土过程中要防止绕流，接头箱顶拔与混凝土灌注相结合，混凝土灌注记录作为顶拔接头箱时间的控制依据。
根据水下混凝土凝固速度及施工中试验数据，混凝土灌注开始后4〜5h左右开始拔动。
以后每隔30分钟提升一次，其幅度不大于50〜100mm，混凝土浇筑结束8小时以内，将接头箱完全拔出。
具体操作步骤如下：
⑴接头箱吊装就位后，随着安装液压顶升架。
⑵浇注砼时应做好自然养护试块，正式开始顶拔接头箱的时间，应以自然养护试块达到终凝状态所经历的时间为依据，开始顶拔接头箱应在砼灌注4小时左右进行第一次起拔，以后每30min提升一次，每次50〜100mm，直至终凝后完全拔出。
⑶在顶拔接头箱过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算接头箱允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。
3头箱由液压顶升架顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。
2质量控制要点
2.1导墙施工
⑴导墙施工前，应平整场地，清除施工范围内的地面、地下障碍物，并测放出导墙位置。
⑵导墙的结构形式应根据地质条件、地下水位、施工荷载、挖槽方法、地下障碍物等情况确定。
⑶导墙脚应坐落于原状土层上，导墙砼要对称浇筑，强度达到70%后方可拆模，导墙内墙面垂直，导墙顶面保持水平。
⑷在导墙混凝土养护期间，严禁重型机械在导墙附近行走、停置或作业。
⑸现浇混凝土导墙拆模后，应立即在两片导墙间按一定间距加设支撑，防止导墙产生位移。
2.2泥浆制作
泥浆质量的好坏，直接影响到墙体质量。
泥浆的性能参数及技术指标应严格按照规范的要求制备。
泥浆施工质量控制要点如下：
⑴泥浆选用环保型泥浆。
泥浆搅拌严格按照操作规程和配合比要求进行，新拌制的泥浆应在槽中存放24h以上，并不断地用泵搅拌，使膨胀土充分水化后方可使用。
⑵在成槽施工中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确保护壁效果，应对槽段被置换后的泥浆进行分离净化处理，符合标准后方可使用。
对不符合要求的泥浆进行处置，直至各项指标符合要求后再使用。
⑶对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理，用密闭车辆运到指定地点，不得污染环境。
⑷施工期间，严格控制泥浆液体，保证槽内泥浆液位必须高于地下水位1.5m以上，而且不低于导墙顶面0.5m。
在容易产生泥浆渗漏时，应及时堵漏和补浆，使槽内泥浆液面保持正常高度。
2.3成槽施工
⑴成槽机垂直度控制
①成槽过程中利用成槽机的显示仪进行垂直度跟踪观测，做到随挖随纠，达到设计的垂直度要求。
②合理安排每个槽段中的挖槽顺序，使抓斗两侧的阻力均衡。
③消除成槽设备的垂直度偏差，根据成槽机的仪表控制垂直度。
④成槽结束后，利用超声波检测仪检测垂直度，如发现垂直度没有达到设计和规范要求，及时进行修正。
⑵成槽
挖槽过程中，抓斗出入槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表及实测的垂直度及时纠偏。
⑶槽深测量及控制
①挖槽时应做好施工记录，详细记录槽段定位、槽深、槽宽等，若发生问题，及时分析原因，妥善处理。
②槽段挖至设计高程后，应及时检查槽位、槽深、槽宽等，合格后方可进行清底。
③成槽过程中利用成槽机的显示仪进行槽深跟踪观测，做到随挖随纠，达到设计要求。
④槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测2〜3点，同时根据导墙标高控制挖槽的深度，以保证设计深度。
⑤清底应自底部抽吸并及时补浆，清底后的槽底泥浆比重不应大于1.15，沉淀物淤积厚度不应大于100mm。
⑷槽段分段部位控制
槽段划分应综合考虑工程地质和水文地质情况、槽壁的稳定性、钢筋笼重量、设备起吊能力、混凝土供应能力等条件。
槽段分段接缝位置应尽量避开转角部位，并与后浇带或诱导缝位置相重合。
⑸导墙拐角部位处理
成槽机械在地下墙拐角处挖槽时，即使紧贴导墙作业，也会因为抓斗斗壳和斗齿不在成槽断面之内的缘故，而使拐角内留有该挖而未能挖出的土体。
为此，在导墙拐角处根据所用的挖槽机械端面形状相应延伸出去20cm，以免成槽断面不足，妨碍钢
筋笼下槽。
2.4钢筋笼制作安装
⑴钢筋笼制作
①钢筋笼应在平台上制作成型，纵向应预留导管位置，并上下贯通。
②钢筋笼底端应在0.5m范围内的厚度方向上作收口处理。
吊点焊接应牢固，并保证钢筋笼起吊刚度。
③钢筋笼应设定位垫块，确保设计对保护层厚约度的要求。
④钢筋笼接头的连接质量应满足规范要求。
⑤预埋件应与主筋连接牢固，外露面包扎严密。
⑵钢筋笼吊装
钢筋笼采用整体成型整体吊装整体入槽的方法，为保证起吊时的刚度和强度，标准段钢筋笼起吊吊点用®32mm圆钢加固，转角槽段增加®32钢筋支撑，每4m—根。
并根据现场要求适当选用大直径的钢筋做为钢筋笼最上部第一根水平筋以增加整体刚度。
2.5钢筋笼吊放
起吊设备：
1台150t和1台50t履带吊抬吊。
主钩起吊钢筋笼顶部，副钩起吊钢筋笼下中部，多组葫芦主副钩同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，控制钢筋笼垂直度，对准槽段位置缓慢入槽并严格控制其标高。
钢筋笼放入槽中，施工接头安装固定合格自检后，通知监理工程师对槽段进行验收，检验合格后，方可灌注水下混凝土。
3、双轮铣施工方案
3.1施工工艺流程
施工工艺流程见图5-1。
3.2成槽设备选型
根据工程的特点及工程量，采用1台双轮铣槽机进行工程地连墙工程的施工，可以满足成槽施工要求，铣槽机性能参数详见表5-1。
3.3成槽施工工艺及方法
3.1成槽施工工艺
成槽施工工艺见下图5-2
3.3.2地连墙施工方法
在单元槽段施工前，用挖掘机将槽段开挖至导墙顶面以下3.5〜4m的位置，以保证双轮铣的吸渣泵进入工作位置。
双轮铣孔口设置有导向架（图4-5），在双轮铣开孔过程中固定铣头，起到一个导向的作用。
施工时双轮铣槽机垂直槽段，将双轮铣成槽机切割轮对准孔位徐徐入槽切削。
双轮铣成槽机切割轮的切齿将土体或岩体切割成70〜80mm或更小的碎块，并使之与泥浆相混合，然后由双轮铣成槽机内的离心泵将碎石和泥浆溶液一同抽出开挖槽.
图5-3双轮铣孔口导向架
为了能够切割到两个切割轮之间在开挖槽底部形成的脊状土，在切割轮上安装偏头齿。
这个特殊的偏头齿可以在每次到达开挖槽底部的时候通过机械导向装置向上翻转，切割两个切割轮之间的脊状土，其形式如图5-4。
图5-4双轮铣成槽机偏头齿图
宝蛾双轮铣槽机采用两个独立的测斜器沿墙板轴线和垂直与墙板的两个方向进行测量。
这些设备提供的数据将由车内的计算机进行处理并显示出来（见图5-5），操作人员可以连续不断的监测，并在需要的时候对开挖的垂直度加以纠偏。
图5-5宝蛾双轮铣槽机垂直度控制键面
图5-6双轮铣槽机反循环示意图
双轮铣成槽机的除渣，由设在成槽机两个切割齿中间的吸渣口，依靠离心泵的吸力将渣土吸出槽段内。
首先，切割轮的切齿将土体或岩体切割成小的碎块，并使之与泥浆相混合，然后机内的离心泵将碎块和泥浆溶液一同抽出开挖槽（图5-6）
随着开挖深度增加，连续不断向槽内供给新鲜泥浆，保证泥浆液面高度，各项泥浆指标要符合技术要求，使泥浆起到良好的护壁作用，防止槽壁坍塌，利于钻渣的排出。
3.3.3地连墙连接方法
墙段连接采用“铣接法”。
即在两个I期槽中间进行II期槽成槽施工时，铣掉I期槽端头的部分混凝土形成锯齿形搭接，I、II期槽孔在防渗墙轴线方向的搭接长度为30cm。
此法在国内外大型地连墙项目中应用广泛，施工工艺成熟。
“铣接法”接头施工见图5-7。
II槽施工需铣掉I期槽两端的接头混凝土，两端砼强度较高，一旦形成偏斜将很难处理，所以开孔时铣头的导向定位十分重要。
开孔时铣轮宜采取大扭矩低转速，铣削至一定深度，导向稳定以后再加快铣削速度，避免因开孔过快形成偏斜给下面的施工增加难度。
为了保证II期槽开孔位置准确，导向稳定，采用接头板定位的施工工艺，即在I期槽浇筑砼前，在孔口接头位置下设长6m的导向板，砼浇筑完毕一段时间（由混凝土初凝时间确定，由现场混凝土试验确定）后将导向板拔出，预留出II期槽孔的准确位置，起到良好的导向作用。
图5-7“铣接法”接头施工
为确保在II期槽施工过程中不会铣削到I期槽段的钢筋笼，一方面I期槽段的钢筋笼到II期槽的边缘必须预留出足够的空隙，另一方面确保I期槽段的钢筋笼在吊放过程及浇筑混凝土时保持在正确的位置；本工程采用在I期槽钢筋笼两侧每隔5m安装直径315mm的PVC管，作为一个固定钢筋笼位置装置。
PVC管定位装置在II期槽施工时可以轻易的被双轮铣切除，不会损伤槽段的完整性。
另外，由于II期槽两端砼厚度、软硬不一，可能造成槽孔的扭偏，这种偏斜不能由双轮铣的测斜装置反映出来，施工人员可以根据铣齿磨损情况的差异并利用曰本KODEN的DM604超声波测斜仪进行多点测量来进行判断，并及时进行纠偏。
3.3.4固壁泥浆及清孔换浆
泥浆护壁技术是地下连续墙工程的基础技术之一，其质量好坏直接影响到地下连续墙的质量和安全，地连墙成槽护壁全部采用优质膨润土泥浆进行护壁。
地下连续墙槽段开挖过程中，双轮铣成槽机要依靠泥浆将切割的碎小的岩块和土体通过反循环带出槽外，因此要连续不断地向沟槽中供给新鲜泥浆，在水下混凝土浇筑过程中，有大量的泥浆排放出来，须认真做好泥浆管理，包括制备、循环使用和废浆的处理，以确保连续墙安全、优质、高效施工。
3.3.5原材料选择
为确保泥浆的质量，本项工程选用湖南澧县产200目优质钙基膨润土制备泥浆，分散剂选用工业碳酸钠，并适当添加入增粘剂（CMC）。
所用主要原材料如下：
⑴膨润土：
采用国产II级钙土；
⑵水：
采用现场抽取的水；
4散剂：
采用工业碳酸纳（Na2COj等；
5粘剂：
采用中粘度羧甲基纤维素（CMC）
3.3.6浆液配比及性能
拟用泥浆配比及性能指标见表5-2、5-3，各泥浆指标待生产性试验后根据地层的适应性再进行相应的优化调整。
3.3.7泥浆的制作
将水加至搅拌筒1/3后，启动制浆机。
在定量水箱不断加水的同时，加入膨润土粉、碱粉等外加剂，搅拌2min后，加入CMC液继续搅拌1min即可停止搅拌放入新浆池中，待静置膨化24h后使用。
新浆池内设循环系统，定期使浆池内的新浆循环流动，以保证泥浆新鲜、均匀。
3.3.7泥浆的循环使用与回收处理
铣削钻孔时，置于铣削头中的泥浆泵抽吸孔底泥浆并经6"输浆管路送至地面的泥浆净化系统进行除砂处理，处理后的泥浆经管路返回槽孔中，如下图5-8所示。
经较长时间使用，如泥浆粘度指标降低，适当掺加新浆进行调整；如粘度指标升高，可加入分散剂，经处理后仍达不到标准的做废弃处理。
浇筑混凝土时，自孔口返回的泥浆直接用泵输送至回收浆池中，作为其它槽孔开挖用泥浆；混凝土顶面以上2m左右的泥浆会被污染而造成劣化，予以废弃处理。
槽孔终孔并验收合格后，即采用双轮铣槽机进行泵吸法清孔换浆。
其方法是：
将铣削头置入孔底并保持铣轮旋转，铣头中的泥浆泵将孔底的泥浆输送至地面上的BE500型泥浆净化机。
经净化后的部分泥浆流回到槽孔内，并补充适当数量的新制泥浆，保持墙内液面的高度。
如此循环往复，直至孔底淤积不再增加、泥浆达到标准为止。
3.3.8墙段接缝处理
II期槽清孔换浆结束前，采用钢丝刷子钻头自上而下分段刷洗I期槽端头的砼孔壁，直至刷子钻头上基本不带泥肩，孔底淤积不再增加。
3.3.9清孔合格标准
清孔换浆工作结束后1h，进行清孔验收，标准为：
孔底淤积厚度<10cm;
从距孔底0.5m处取浆试验，应达到“泥浆性能指标控制标准”表中砼浇筑前槽内泥浆标准。
3.3.10钢筋笼制作与下设
3.3.10.1钢筋笼制作结构
根据钢筋笼设计图纸，在制作前绘制钢筋笼的加工图。
并根据声测管（兼墙下帷幕灌浆预埋管）的布置要求，将灌浆管预先焊接在钢筋笼的适当位置上。
3.10.2钢筋笼制作要求
⑴分节加工
根据配备吊机的起吊能力，钢筋笼分节在同一平台上加工成型，主筋之间采用接驳器连接。
⑵钢筋笼保护层
钢筋笼内侧主筋净保护层厚度为50mm、外侧主筋净保护层厚度为70mm。
为保证保护层厚度，在钢筋笼两侧焊接凸型钢片，作为定位块，I期槽钢筋笼每侧设四列，II期槽每侧设两列，每列纵向间距为2.0m。
⑶笼体形状
整个钢筋笼的外形应符合槽孔的形状，并按设计要求将下节钢筋笼的底端0.6m做成向内以1:
10收缩的形状。
⑷笼体钢筋连接
竖向主筋连接采用直螺纹机械接头连接。
抗剪钢筋、接驳器连接筋、插筋与竖向主筋之间采用10d单面搭接焊。
水平向钢筋连接采用10d单面搭接焊。
竖向与水平钢筋之间进行焊接时，先用点焊焊牢，交叉点焊数不得少于总数的50%。
主筋与笼体四周棱边横筋及各加强筋的交叉点处全部焊接。
上下节钢筋笼在槽孔口对接时，采用直螺纹套筒机械接头对接。
重要的焊接工艺和焊接参数，在正式施工前通过现场试验确定。
⑸钢筋笼加固和搁置
为满足钢筋笼起吊要求，需在钢筋笼吊点处对钢筋笼进行加固，上、下节钢筋笼各水平吊点均设置在主筋上，各用四根抗剪钢筋予以加固，各节钢筋笼顶部纵向主吊点采用加强钢板制作。
为方便吊放钢筋笼入槽，上、下节笼各内、外侧的统一高程处设置一排钢板搁置，下节笼搁置为5=25mm，高度100mm，上节笼搁置为5=25mm，高度150mm。
钢筋笼因设计顶部22m部分的钢筋分布较稀，在钢筋笼制作时设计专门的型钢定位架，以保证钢筋笼的刚度，满足钢筋的起吊下放和定位要求，定位架与钢筋笼主筋焊接连成整体，需具有足够的刚度，确保钢筋笼在下放和混凝土浇筑过程中不变形。
⑹钢筋笼的附属连接钢板、连接钢筋及各种预埋管件和仪器，在仔细核对其位置和结构型式后进行焊接或绑扎。
3.3.10.3钢筋笼制作控制标准
钢筋笼制作标准见表5-4。
钢筋笼的制作控制标准5-4
3.3.10.4钢筋笼的吊装
钢筋笼组装后重量较大，采用“钢扁担”，双钩起吊，钢筋笼安装拟采用一台350t履带吊和一台150t履带吊，350t履带吊为主吊，150t履带吊为抬运及空中翻转之用。
⑴钢筋笼起吊吊点设计
（!
）钢筋笼用两个吊车起吊，其中主吊吊点I期槽笼8个、II期槽笼4个，布置在每截钢筋笼的上方；副吊吊点I期槽笼9个、II期槽笼6个，布置在钢筋笼的上、中、下部，吊点布置见下图5-9。
⑵吊具
主、副吊具采用“钢扁担”起吊架、滑轮自动平衡重心装置，中间不倒绳，一次吊起。
主吊吊具按250t荷载设计，单绳30t;副吊吊具按70t荷载设计，配3个20t双门滑轮。
图5-9地连墙钢筋笼单段起吊吊点布置图
⑶钢筋笼的平移
水平运输时，采用350t履带吊作为主吊，150t履带吊作为副吊，由两台履带吊共同将分节钢筋笼水平起吊。
先将钢筋笼吊离地面30cm左右，停机检查吊点的可靠性及钢筋笼的平衡情况，确认正常后开始缓慢移动主吊及辅吊，将钢筋笼运输至槽孔前的施工平台上。
运输过程中绝对避免钢筋笼在地面拖引，导致钢筋笼变形。
⑷钢筋笼的下设
在钢筋笼下设前采用超声波测壁仪对槽形进行加密测试，分析槽形，确保槽形满足要求后方可钢筋笼下设，避免钢筋笼出现无法下设或刮槽现象。
在孔口起吊时，副吊抬起
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