罐区方案.docx
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罐区方案
湖北大峪口有限责任公司
扩产改造项目
磷酸装置磷酸贮存储罐安全施工方案
编制：
审核：
批准：
中国化学工程第六建设有限公司
2010年12月
1、工程概况
2、编制依据
3、施工准备技术措施
4、质量检验
5、质量管理措施
6、安全技术措施施工组织计划
7、主要机具及手段用料
1、工程概况
1.1湖北大峪口化工有限责任公司扩产改造项目磷酸装置磷酸贮存有9台贮槽，为了确保工程质量和工期，特编制此方案指导施工。
1.2储罐主要技术参数如下：
序号
设备名称
设备位号
设备规格
材质
工序
数量
备注
1
渣酸贮槽
V26007
φ12000*9500
CS
磷酸罐区
1台
3
稀磷酸陈化槽
V26001A/B
φ18200*12500
CS
磷酸罐区
2台
4
稀磷酸澄清槽
V26002A/B
φ18200*12500
CS
磷酸罐区
2台
5
浓磷酸陈化槽
V26003A/B
φ18000*12000
CS
磷酸罐区
2台
6
浓磷酸澄清槽
V26004A/B
φ18200*12000
CS
磷酸罐区
2台
1.3由于施工现场自然条件较差，施工工期较紧，这就要求全体施工人员提前充分地作施工前的准备工作，施工时，精心组织、科学安排、发挥最高工效，以按期保质保量地完成任务。
2、编制依据
2.1五环科技股份有限公司的施工图纸
2.2《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005
2.3《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》（SH/T3530一2001）
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
2.5《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997
2.6《衬里设备的制备》EGTSPEC-31
2.7《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252-2010
2.8《承压设备无损检测》JB/T4730-2005
3、施工准备
3.1现场钢平台的铺设
在靠近贮罐基础的空地上，铺设7.2m×16m的钢平台。
铺设平台时，若发现下面的土质松软不平，则须先在其上面铺垫一层卵石，并平整夯实。
钢平台铺设好后，在其端头半埋式安装一台型号为18×2500三辊滚床。
3.2样板制作加工
施工前，须用δ=0.75mm的铁皮，加工好油罐在预制组装检验时所需使用的样板。
样板具体按下表-1尺寸和数量来加工。
样板加工尺寸及数量表表-1
序号
名称
图示
用途
备注
1
直线样板
检验平直度
加工5件
2
弧形样板
检验壁板及顶板弧度
R按图纸尺寸定
样板周边应光滑、整齐，并用木板作防变形的加强板固定在样板上。
3.3胎架涨圈、吊柱及其它施工设施的制作加工
施工时，需加工制作相应的胎架和涨圈及其它施工设施，具体加工尺寸和数量见下图示；
3.4施工机具的准备
按本方案施工机具按机具一览表，提前将所用的施工机具组织进场，并布置在施工现场合适地点。
4、施工方法、施工程序与技术措施
4.1施工方法
根据施工现场条件，结合我单位现有机具配备情况，决定采用手拉葫芦提升倒装进行施工。
4.2施工程序与技术措施
为充分合理利用现有机具及人员，因此采用偶数施工法，即同时进行两台储罐的安装，施工时，按以下程序进行：
二．施工程序
罐体在组焊阶段，对焊缝的检验即应及时穿插进行,焊缝检测方法、范围严格按照施工蓝图的要求进行。
4.2.1基础验收
底板工字钢铺设前，应对贮罐基础进行验收，不合格应及时进行处理。
基础按GB50128-2005中第4.2.2条的规定进行验收。
4.2.2材料准备及验收
4.2.2.1指定专人负责配合材料供应方，将运至现场的施工材料，按不同种类、材质和规格分开堆放在指定地点，并对照料单检查所供材料有无正式的产品质量证明文件（合格证，材质化验单等），质量是否满足设计要求，规格、品种、数量是否相符，否则，不予验收。
4.2.2.2手段用料（见后附表）和消耗材料也应及时备好。
对于施工用的电焊条，要严格检查其质量，这对保证焊接质量非常关键。
检查内容：
电焊条的牌号、类别是否符合规定要求，电焊条是否受潮，表面药皮有无脱落，焊芯有无锈蚀现象，是否附有正式的产品合格证书，符合要求后，方可使用。
4.2.2.3焊接材料
对焊接材料的管理现场应设立二级库，有专人负责，建立台帐，对焊接材料的烘干、发放、回收、重复烘干等进行记录，焊接材料的烘干不得超过三次。
不锈钢焊材实行限量发放，全过程跟踪，杜绝误用和混用。
4.2.2.4焊条质量证明书或合格证要齐全，合格证明书内容要包括熔敷金属的化学成分和机械性能。
4.2.2.5焊条在保温时应遵照焊材各项有关规定进行，在使用前必须按下表中进行烘干、恒温。
焊条型号
烘干温度（℃）
烘干时间（h）
恒温温度
（℃）
允许使用时间（h）
重复烘干（次）
J427
350
2
200
8
≤2
A102
400
2
200
8
≤2
A302
400
2
200
8
≤2
4.2.2.6现场焊接材料管理、烘干、发放设专人负责，并做好记录。
4.2.2.7焊接气象环境要求
在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的措施，不得进行焊接。
4.2.2.7.1雨天或雪天。
4.2.2.7.2手工焊时，风速超过8m/s。
4.2.2.7.3焊接环境气温：
低于0℃。
4.2.2.7.4大气相对湿度超过90%。
4.2.2.8现场携带焊条使用保温筒，在保温筒存放的焊条若超过4小时须交给二级库重新烘干，同一保温筒内不得存放两种焊接材料。
4.2.3底板铺设及组焊
4.2.3.1按底板排版图规定尺寸要求，对底板进行下料切割和焊缝坡口加工。
底板矩形板（包括壁板）和底板弧形板，在下料切割加工好后，应复查其弧度及对角线等尺寸是否符合要求，检查要求见下表：
测量部位
板长
AB（CD）≥10m
板长
AB（CD）＜10m
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差AD-BC
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
4.2.3.2底板铺设前，先将底部工字钢按照图纸要求敷设完毕，工字钢如需拼接的话需严格按照图纸大样施工（斜接头并加补强板），将工字钢摆平，要求其表面应平整，其局部平面度允差不得大于3mm，整个工字钢表面的水平度允差不得大于10mm。
然后在工字钢上放好十字中心线，并及时通知防腐队伍将底板的下表面进行除锈和涂刷防腐涂料（每块底板边缘50mm范围内不刷），然后按施工图的要求将接缝下面的垫板用定位焊的方式将其先固定在底板接缝下一侧规定的位置上。
然后，按排版图要求，开始由中心向四周铺设底板，边铺板边找正，并及时点焊定位。
底板组焊完毕后应将底板凸凹不平处进行校平，要求底板与工字钢紧密贴合，对于未接触的地方用垫板垫平（钢板型号根据实际需要定），并将工字钢与底板间断焊，每隔500mm焊50mm。
4.2.3.3所有的底板，均应光滑平整。
对不平整（有凹凸现象）的板，应先在滚板机上找平后，方可使用。
4.2.3.4为补偿底板焊接收缩，排板时，应将设计直径放大0.15%。
4.2.3.5罐底板的敷设.按排版图在罐底中心条板上划出十字线，十字线与罐基础中心线应重合，并在罐底的中心点作标记。
以此为圆心，以等于底板的安装半经在底板上画园，检查底板铺设是否符合要求。
如有偏差，应加以调整，直至符合要求方可施焊。
4.2.3.6底板施焊时，按下述程序进行：
既先焊短缝，再焊长缝，最后，待罐壁与底板间的丁字角焊缝焊完后，施焊边缘板与中幅板间的对接缝。
其具体程序和方法如下：
a.先施焊中心条板短缝，再焊相邻两侧中幅板短缝，相邻两板短缝焊完后，再焊两板间的对接长缝。
短缝施焊时，应将长缝的定位焊错开，用定位板来固定中幅板的长缝。
长缝施焊时，焊工应均匀对称分布，由中心开始向外依次分段（每段400～500）倒退焊，当焊至距底板边缘300mm时，停止施焊，以此类推，直至所有中幅板焊完。
b.边缘板的对接缝。
施焊时，先焊靠外边缘300mm部位的焊缝，且由罐内向外施焊，接缝外端部宜加引弧板（材质与底板相同，厚度不限），焊接时，采取隔缝对称施焊法。
边缘板间剩余的对接缝，应在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后进行施焊。
c.底板所有接缝焊接，均须施焊三遍。
下层施焊前，须先清理上层焊缝表面药皮，夹渣，氧化物等，每层焊接的接头，均应错开。
d.底板接缝焊接时，对接焊缝应完全焊透，并使底层垫板与接缝两板紧贴，其缝隙不应大于1mm。
4.3第一、二带板的组焊
4.3.1当底板组焊完后，即组焊顶板下的第一带板，组焊时，以底板上的中心标记为圆心，按照图纸标注的半径尺寸，在底板上，划出贮罐筒体组装圆周线，并沿此圆周线的内侧，每隔300mm左右，点焊一长为100mm的壁板组装定位角钢。
4.3.2同样，以筒体组装圆周线向内500mm画圆，在底板上再划出一道确定起吊立柱（用于提升罐体）位置的圆周线，在此圆周线上，均布18个起吊立柱（规格为φ219×6的无缝钢管），沿罐壁周向均布，每根桅杆处安装10T倒链一台，其受力分析如下（以稀磷酸陈化槽为例）：
负荷分析：
外罐壁板重（不包含最下层壁板）：
Q1＝57922Kg
角钢圈重：
Q2＝1030Kg
外罐顶板重：
Q3＝23643Kg
梯子、栏杆重：
Q4＝2155Kg
护栏及盘梯：
Q5＝1564Kg
胀圈、弧型板及其他材料：
Q6＝3200Kg
挡板重量：
Q7＝29640Kg
∑Q＝Q1+Q2+Q3+Q4+Q5+Q6+Q7=119154Kg
不均匀系数取=1.1
单台倒链受力为（∑Q×1.1）/18=7282Kg
在使用中，单台倒链实际负荷应为额定负荷的72.8％,所以安全可靠。
立柱底座与罐底板在其三面进行固定焊（靠罐壁一面不焊），起吊立柱之间有L50X5角钢连接以增强其稳定性，每根起吊立柱受力背侧也增加1根L50X5角钢以增强其稳定性。
4.3.3带板在组装前，应用弧形样板来复验其弧度，特别要注意检查板头是否符合设计要求。
对弧度不符合要求的，应重新校正。
4.3.4根据壁板排版图组装第一带板，围板时，第一张板找正后，可同时向二个方向进行，边围板边用斜楔找圆找正（施焊焊工及时在罐外侧点焊立缝）。
4.3.5施焊时，数名焊工均布壁板外侧，由上向下，采用分段对称，退焊法施焊，分段长度为400-500mm。
焊接速度和运弧手法应保持一致，为了便于组对下一带板，立缝下端50-80mm的立缝暂不焊接，等下一带板与其组对好后，再进行焊接。
4.3.6当立缝外侧按要求施焊完后（除两道活口外），焊工进入罐内，采取同样方法施焊内侧立缝。
施焊前先用碳弧气刨和角向磨光机进行清根处理，并检查是否符合规定要求。
4.3.7为防止立缝焊接变形，在立缝的内侧，焊两块δ=10的防变形加强板（如图12）。
预留活口，待其它全部立缝施焊完后，方可进行施焊。
施焊时，应先割去活口立缝处多余的钢板，其施焊方法与上相同。
4.3.8当第一带板立缝全部施焊完，检查确认无问题后，及时按下图要求在壁板上组焊加强圈1，组焊前，先在壁板上距顶端70mm处，每隔1.2m点焊，一定位挡板，以在组装时定位加强圈。
组装过程中，边找正边用龙门板进行固定。
当组装完毕且检查无问题后，既与壁板进行点焊（点焊长度为50mm，间距：
200mm）,当加强圈全部点焊定位后，按施工图要求及时在加强圈1上，每隔800mm间距均匀点焊一块加强筋板。
4.3.9上述工作完成后，在离此带板下边缘500mm处，每节涨圈的范围内，焊4块定位卡板，然后，用楔子和千斤顶装好涨圈挂上导链，开始提升。
以组装第二带板。
4.3.10为保证整圈带板能平稳起升，避免倾斜，应由专人负责统一指挥起升，负责拽拉倒链的作业人员，均应按指挥号令，同时拽拉倒链，要保证起升均匀。
当此带板起升高度超下带板15mm左右时，停止起升，确认无问题，即可组装第二带板。
4.3.11在组装第二带板前，应先按壁板排版图，在第一、二带板上，划上两带板相对位置组装对中线，以确定第二带板的组装位置。
4.3.12为方便壁板组焊，在罐体周围安装好临时操作台以便于焊接施工。
4.3.13第二带板的组装方法和第一带板相同，同样在对称位置留二道立缝活口。
当第二带板立缝按上带板方法施焊完后（二道活口和所有立缝距下边缘50～80mm予留暂不施焊），对其圆度铅垂度等作检查，符合要求后，即可组装两圈带板间的环缝。
4.3.14为控制上下两圈带板环缝组对时出现错位，组对前，在上下两圈带板对接环缝上，每隔2m，放置一块定位板，通过楔子来找平。
4.3.15上下两圈带板对接环缝按要求组对好后，采用点焊定位的方式进行固定（点焊长度为）≥50mm,以防点焊不牢震裂焊点），活口处两侧2～3m不予点焊、以便调整带板。
环缝点焊完后，检查下带板垂直度、圆弧度，符合要求后，切掉活口处多余的钢板，并收口，点焊活口处的立缝和活口附近的环缝，然后，再检查壁板的直径和圆度，合格后，先焊完上圈带板未焊完的立缝（包括内侧焊），再焊此圈带板活口立缝（此时下端50～80仍暂不施焊），最后，数名焊工均匀分布罐外侧，采取分段倒退焊的方法施焊对接环缝（每段400～500mm）。
外侧焊缝施焊完后，采取同样方法施焊内侧环缝，施焊前，先应用碳弧气刨对其进行清根处理。
4.4顶板的组焊
4.4.1顶板安装前要将桅杆放入罐中并要搭设临时支架见图。
4.4.1.0顶板瓜皮预制完以后将其放置在专用胎具上以防止变形，顶板瓜皮安装时，瓜皮对称放置，以防止一侧受力过大。
安装时预留1或2块瓜皮作为调节余量用。
4.4.1.1顶板的加强筋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，顶板预制成型后用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
4.4.2顶板与加强筋之间采用双面间断焊，焊脚高度等于顶板厚度。
径向筋肋与纬向筋肋之间的T型接头应采用双面满角焊。
4.4.3顶板的表面应平整，其局部凸凹度不得大于5mm。
所有转角处应倒圆，圆角半径不小于6mm。
衬胶侧表面焊缝应处理干净，不得留有焊渣、焊瘤和毛刺。
4.4.4安装孔M2~3与肋板间的相对方位按照施工图，断开的肋板与孔板间应采用连续焊。
顶板上的接管的开孔位置按管口方位图，开孔应尽量避开拼接焊缝。
4.4.5顶板全部铺设完毕,经检查焊缝间隙合格,弧度符合要求后才可以焊接.焊接从下向上进行,可进行连续焊接。
4.4.6在顶板施焊的同时,可安排施工人员安装罐顶的栏杆和盘梯顶部平台,其组织焊接均按照图纸要求进行施工。
连接板须先与罐壁焊接，后焊三角架，以保证三角架的水平度。
图5.3.1龙骨临时支撑示意图
4.5其它带板（含底圈带板）组焊，中间穿插无损检测，无损检测比例按照图纸要求进行检测，每带板检测合格后才能提升罐体
4.5.1当顶板组焊完后，及时开好顶板上的接管管口以保持罐内通风。
4.5.2当顶板组焊完后，按排版圈的定位要求，以组焊第一、二带板的方法，组焊其它带板。
当底圈带板与上圈带板组焊完后，检查底圈带板的半径偏差、铅垂度等是否符合规定要求，无问题后，既可点焊底圈带板与壁板间的丁字环缝，进行定位。
4.6底圈壁板与底板间丁字环缝的焊接
4.6.1施焊时，数名焊工均布罐内侧，以同样的焊接方向和速度，同时进行分段（每段500mm）的倒退焊。
当内侧丁字环缝第一遍施焊完后，焊工转到罐外侧，以同样方法施焊外侧丁字环缝。
当外侧丁字环缝按照图纸要求施焊完毕后，再进入罐内，完成内侧丁字环缝的施焊。
罐内外丁字环缝施焊完后，应按设计要求打磨成圆滑过渡。
4.6.2上述丁字环缝施缝焊完后，开始施焊边缘底板板间剩余的对接焊缝。
施焊时，数名焊工沿罐壁均布对称隔缝施焊。
最后，施焊边缘板与中幅板间收缩缝，焊前，应将多余的钢板割掉。
施焊时，数名焊工均布以同样焊接方向和焊接速度进行分段（每段500mm）倒退焊。
当此收缩缝施焊完后，及时清除罐体上组装时加焊的临时焊件和各种组装支架，立柱。
4.7罐体其它构件及附件安装
在组焊罐钵的过程中,应及时按施工图要求完成罐体上平台栏杆、盘梯、接管、人孔、挡板及其它预焊件的制作安装，挡板的尺寸因搅拌器尺寸未定的原因未确定，待尺寸确定后按照图纸施工。
安装的接管应保证其轴线与罐体轴线平行或垂直，偏斜不应大于2mm，安装的接管法兰面，应保证与管轴线垂直。
（有特殊要求，应按施工图规定执行），倾斜面不应大于法兰外径的1／100，且≤3mm。
清理口焊缝不得留有焊渣、焊瘤和毛刺，罐壁补强板应与罐壁表面密切贴合。
清理口组焊完毕后应进行消除应力热处理，组装完成后，倒置盛水48小时，以不漏为合格。
挡板的对接焊缝及挡板与罐壁、底板、罐壁角焊缝应采用全焊透结构，对接焊缝应进行20%的射线检测，挡板与底板、罐壁角焊缝在水压试验前后进行100%液体渗透试验，挡板应考虑与罐壁板焊缝错开，二者不宜出现十字焊缝。
5、质量检验
5.1罐体几何形状和尺寸检查
罐体组装焊接后，其几何形状和尺寸应符合下表的规定。
罐体几何形状和尺寸检查
项目
允许偏差（mm）
检验方法
罐壁高度允许偏差
≤5H/1000
钢尺测量
罐壁垂直度允许偏差
≤4H/1000且≤50
吊线测量
底圈壁板内表面半径允许偏差
±19
钢尺、样板检查
罐壁的局部凹凸变形
≤13mm
罐底拉线检查
注：
L-变形总长度H-罐壁高度
5.2焊缝质量检验
本贮罐焊缝质量按下表的标准进行检验。
焊缝外观质量检验标准表
缺陷种类
质量要求
表面裂纹、气孔、夹渣、弧坑、飞溅物
不允许
咬边
深度<0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%
焊缝宽度
此坡口宽度两侧各增加1-2mm
焊后焊缝的角变形（δ为板厚）
δ≤12mm，角变形≤10mm
焊后罐壁局部凹凸变形
凹凸变形≤13mm
对接焊缝余高
罐壁焊缝罐底焊缝
纵向环向
δ≤12≤2≤2.5≤2
角焊缝
按图纸要求
注：
δ-板厚
5.3充水试漏
5.3.1当贮罐制作完后，密封贮罐人孔、清理孔和其它接管口，然后注水作充水试验，充水试验按照JB/T4735第15.3.7条的要求进行。
试验最好在晴天进行，注水前，将焊缝表面清理干净，且不得涂刷油漆，并使其干燥，当水注至设计最高高度，停止注水（水位高通过特制的浮球简易液位计来观测），并保留48h，进行下述内容的检查。
a.罐底严密性；
b.罐壁强度及严密性。
C．如土建图纸要求，则进行基础沉降观测。
d．罐顶的稳定性及严密性
5.3.2检查时，以罐底、罐壁无渗漏、无变形为合格，若出现渗漏应放水，按规定要求进行焊接修补，同一部位的返修次数不宜超过二次，当超过二次时，须经技术负责人批准，直至合格。
5.3.3上述检验合格后，即进行罐顶稳定性与严密性试验，具体步骤：
放水至设计最高液位，密封管口，继续缓慢放水，缓慢降压至试验负压值1500pa进行罐顶稳定性试验，经检查，罐顶无异常变形为合格。
试验完毕后，应立即打开管口，使罐内部与大气相通。
5.3.4在进行充水试漏时，应按照规范要求进行基础的沉降观测，并及时真实的作好记录。
5.3.5罐体内的水在排放时,应远离基础，可排入罐区的排水地下管道内。
6、质量管理措施
6.1领用材料的验收
材料领用由材料员与材料质检员共同核验材料的数量、规格、型号及质量，检查其质量是否与质量证明文件上的相符，对于有疑问的可申请作试验，对不合格品拒绝使用。
6.2自供材料控制
1）材料部按照经营部提供的材料计划到合格的供货商处购买.采购回来的材料由材料部门检验员、采购员、保管员在仓库对到货物质进行外观检查，并到监理处报验,核对材料质量证明文件和合格证,经确认后方可投入使用。
对入库的材料要有明确的标志。
焊接材料应有明细的发放台帐。
2）凡甲方有要求的材料，在采购前需申报甲方同意，购买回来后报甲方验证，合格后方可使用.
6.3施工质量控制
1）项目部成立以项目经理为首的质量保证体系，按照公司压力容器质保体系的要求运行，严格落实各项管理制度。
2）加强对施工人员的质量意识教育和施工规范、施工方案的学习；项目部技术总负责人组织施工技术员、施工班组长进行详细的技术交底，使参与施工的作业人员了解各质量控制点和各检查项目控制技术指标。
3）项目部组织编制质量停点检查流程图，设专职质检员落实自检、互检和交接检制度。
制定焊接材料管理发放制度，建立焊接材料台帐，严格焊条烘焙纪律，编制焊接工艺卡。
6.4贮槽外形尺寸及焊接质量的控制
--原材料必须有产品质量合格证和复验报告，外观检验符合验收标准。
--壁板尺寸的允许偏差应符合GB50128-2005相关规定。
--弧形壁板立置在平台上用弧形样板检查,垂直方向用直样板检查,间隙不大于1mm;水平方向用弧形样板检查,其间隙不大于4mm。
--顶板加强筋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，加强筋与顶板组焊时采取必要的防变形措施。
--贮罐施工前对基础进行复验，基础中心标高及基础水平度应符合设计规定。
--罐壁组装，相邻两板上口水平的允许偏差不应大于6mm，壁板的铅重允许偏差不应大于3mm，组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±13mm。
--壁板组装保证内表面平齐，纵向焊缝错边量小于1mm，环向焊缝错边量小于1.5mm，组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查其角变形小于2mm，罐壁的局部凹凸变形小于3mm。
--顶板组装支撑柱的允许偏差不应大于柱高的1‰，且不大于10mm。
--罐体开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，开孔补强板的曲率应与罐体的曲率一致。
--为保证焊接质量，现场配备必要的防风、雨措施。
6.5质量控制流程图及质量停点检查点
--质量A、B、C三类质量检查点见下表
项目
等级
停点检查点
检测方法和标准
贮
槽
本
体
安
装
AR
基础验收
水准仪和皮尺检查
BR
焊接工艺及焊工资格认证
检查和考试
BR
无损检测人员认定
射线探伤和着色检验
AR
封闭前检查（包括几何尺寸检查）
检查各部位尺寸
AR
罐底真空度试验
用真空箱检验
AR
罐体强度试验
水压试验
AR
罐体严密性试验
水压试验
BR
垂直度检查
用铅垂线检查
注：
A—施工单位、建设单位、工程监理三方共检点
B—施工单位、监理单位双方共检C—施工单位自检
7、安全技术措施
由于该工程时间紧，任务量大，在制作安装过程中，必须采取行之有效的安全技术措施，具体要求如下：
7.1所有参加贮罐施工人员要严格遵守公司颁发的安全操作规程及国家规范有关的安全规定。
7.2坚持每日班前安全会制度，及时消除事故的隐患和苗头。
7.3坚持“安全第一，预防为主”的方针，重点抓预防工作。
7.4坚持主要领导亲自抓，专职安全员与兼职安全员同
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