C7AB输煤栈桥制作工艺指导书.docx
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C7AB输煤栈桥制作工艺指导书
上海电力建筑工程公司
作业指导书
编号:
工程名称:
外高桥电厂三期工程10号输煤栈桥制作
作业项目名称：
钢柱、钢梁、支撑、屋面桁架制作工艺
编制单位：
编写：
日期：
会签：
日期：
审定：
日期：
批准：
日期：
出版日期
版次
目录
1、总则
2、施工准备
3、焊接H型钢制造工艺和操作方法
4、钢柱（KZ1～KZ25）制作
5、屋面梁（B1～B24）制作
6、框架梁（G1～G18）制作
7、垂直支撑（VB1～VB53）及水平支撑（HB12～HB14）制作
8、屋面桁架（HG1～）制作
8、预拼装（1001轴线所有钢构件）
9、钢结构防腐涂装工艺
10、安全技术
一、总则
1、本作业指导书适用于外高桥电厂三期工程10号输煤栈桥部分构件的制作。
2、制作范围：
钢柱（GZ1～25，GZ11）、屋面梁（B1～24）、框架梁（G1～18）、垂直支撑（VB1～53）、水平支撑（HB12～14），总工程量480.4吨，所有钢构件制作之前，应进行图纸自审，做到明确设计意图及技术要求，如需修改设计时，必须取得原设计单位同意，并签署设计变更文件。
3、从事钢结构的施工人员，必须具有本专业的基础知识和强烈的质量意识。
在制作过程中，应严格按工序进行检验，合格后方能进行下道工序施工。
4、制作和质量检查所用的测量器具，均应经过权威计量部门检测认定，并应该在鉴定有效期内，超出期限的，需要及时送计量部门，进行重新鉴定。
5、制作过程中的各种记录、文件（如：
图纸自审记录、工序检查交接记录、施工班组自检记录，专检记录、设计变更文件等），均应认真填写。
妥善保存。
待施工完毕后，装订成册，归入技术档案，以备考查。
6、所有钢构件制作工作应遵守国家现行的环境保护、劳动保护、安全和防火等方面的有关规定。
7、参照规范和标准
《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
《质量管理及质量保证标准》GB/T19004-2000
《火焰切割面质量技术要求》JB3092-82
《焊接H型钢》YB3301-92
《建筑钢结构焊接规程》GJ81-2002
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2001
《钢结构制作安装施工规程》YB9254-95
二、施工准备
1、技术准备
（1）生产技术部门要组织进行施工图纸自审或审核，主要工作是：
检查图纸设计深度是否符合施工要求，技术上是否合理，构造上是否便于加工，并应核对图纸上构件的数量和尺寸，检查构件之间有无矛盾等，如发现上述问题，应及时与有关部门联系解决，并作好有关解决记录。
（2）按照设计文件和施工图及本作业指导书向操作人员进行技术、质量、安全交底。
内容应包括：
a）钢柱制作工艺流程的技术、质量要求；
b）屋面梁制作工艺流程的技术、质量要求；
c）框架梁制作工艺流程的技术、质量要求；
d）垂直支撑制作工艺流程的技术、质量要求；
e）水平支撑制作工艺流程的技术、质量要求；
f）为保证产品达到规定的质量标准而制定的相关措施；
g）安全生产注意事项及文明施工要求。
2、材料准备及要求
（1）焊接H型钢钢柱、屋面梁、框架梁、垂直支撑、水平支撑使用的钢材、焊接材料、涂装材料等应具有质量保证书，必须符合设计要求和钢结构规范的相关规定。
（2）进厂的主材及辅材，除必须有生产厂的出厂质量保证书外，并应按合同要求和有关现行标准，做好材料复试工作。
焊接材料及氧气、丙烷应分别建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
（3）钢材进场后的堆放要尽量减少钢材的变形和锈蚀，堆放的方式既要节约用地，也要注意提取方便。
最底层应垫离地面150cm以上。
钢材端部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、数量和材质等
3、生产场地布置
（1）按生产工艺流水顺序合理安排生产场地，尽量减少运输量，避免逆流。
（2）根据生产需要合理安排操作面积，以保证安全操作，并要保证材料和零件有充分的堆放场地。
（3）保证成品能够顺利运出、便利供电、供气、照明线路布置。
4、工、机具准备
（1）检查制造钢构件所必需的生产设备，如：
起重设备、各种电焊机（如自动埋弧机、半自动气体保护焊机、H型钢组机）、下料机具（如多头直流气割机、半自动切割机、剪板机、H型钢组、矫正机等）是否能够正常运转。
（2）制作和检查各种胎具（如；下料胎、装配胎、焊接胎）使其符合制作要求。
（3）检查人员所使用的各种量具必须经过计量检定。
三、焊接H型钢制造工艺和操作方法
1、排版、号料
（1）排版、号料前应核对施工图和掌握施工工艺要求，发现问题及时向有关部门反映。
（2）号料前必须核对钢材材质、规格并应清除钢材表面油污、泥土等脏物，检查钢材表面质量，对超差部分进行矫正。
注：
钢材局部平面度（△），当板厚t≤14，允许偏差为1．5mm／l.0m；当板厚t>14mm，允许偏差为1.0mm／1.0m
（3）号料前应根据施工图和订购板材规格作出合理的号料排版图，号料时应根据排版图进行。
其原则是：
先长后短，先宽后窄，或套裁号料，尽可能节约材料。
（4）号料应根据工艺要求留有焊接收缩余量和切割边缘加工余量。
具体参见
切割余量表（mm）
加工余量
剪切
手工切割
半自动切割
精密切割
切割缝
1
3～4
1.5～3.5
1～3
边缘加工
2～3
4～5
2～2
2～3
焊接收缩余量
结构形式
收缩余量（mm）
1．H≤1000，板厚≤25，L方向收缩0.6/m，H方向收缩1.0，每对加劲板h方向0.8
2．H≤1000，板厚＞25，L方向收缩0.2/m，H方向收缩1.0，每对加劲板0.5
3．H＞1000，各种板厚，L方向收缩0.2/m，H方向收缩1.0，每对加劲板h方向0.5
（5）焊接H型钢翼缘板、腹板号料公差：
±1.0mm。
（6）号料过程中，应对于不同规格的零件板进行标记识别：
注明每件零件板的材质，规格尺寸。
2、下料
（1）焊接H型钢构件一般较长，下料方式应采用多头切割机。
气割用氧气纯度应保证在99．5％以上，丙烷纯度应保证在98％以上。
（2）切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。
切割后断口处不得有裂纹和大于1．Omm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
（3）切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10％且不得大于2．0mm。
（4）焊接H型钢翼、腹板气割应在专用平台上进行，平台与板材的接触应采用线状或点状接触，切割过程中发现钢材分层应即刻会同有关部门处理。
（5）气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为：
±2mm
（6）翼缘板或腹板需要对接时，要开坡口，其焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准GB985-80《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》或GB986-80《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》中的有关规定，并应保证焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
（8）统计并检验下料的数量及质量。
3、组装
（1）焊接H型钢应在专用装配胎上进行装配，其平面高低差不应超过2mm，以确保构件组装精度。
（2）用直角样板及钢尺检查H型钢翼、腹板垂直度，并应保证翼、腹板顶紧，其密贴面应大于75％，腹板对翼缘中心偏差及截面尺寸，其允许偏差应符合下表
项次
项目
允许偏差（mm）
1
截面尺寸
±2．0
2
腹板偏心
2.0
3
翼缘板垂直度
b/200且不大于2.0
4
弯曲矢高
不大于3.0
5
扭曲
不大于3.0
（3）定位点焊距离≤200mm；双面点焊，点焊高度为正式焊缝高度的2／3，焊缝长度不小于20mm。
4、焊接
（1）焊接设备必须具备参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求和安全可靠的性能，焊工必须经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。
合格证中应注明施焊条件、有效期限，如停焊六个月以上，应重新考核。
（2）焊条，焊剂在使用前应按有关规定进行烘焙，保证气体纯度应符合有关标准规定，低氢型焊条经烘干后应放入保温箱内，随用随取，焊丝在使用前必须清除油污和铁锈。
（3）施焊前焊工应复查翼、腹板接头质量和焊区的处理情况。
如不符合要求，应在修整合格后才能施焊，施焊前应两端加引弧板，其规格、材质应同母材相同，长度60mm—80mm，宽度可根据坡口形式确定，并应与母材开相同的坡口，焊接完毕后，引弧板用碳弧气刨或者手工割枪割除，并修磨平整，严禁用锤击落。
（4）H型钢四条纵缝应对称施焊，以减少焊缝变形。
（5）严禁在焊缝区域外的母材上打火、引弧，焊接出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后方可处理，低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。
（6）所有翼板及腹板的对接缝属于一级焊缝，其他按照图纸注明级别进行探伤（一级焊缝必须100%进行超声波探伤；二级焊缝需要探伤20%以上）。
对于厂内制作的焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对正条焊缝进行探伤。
5、矫正
（1）机械矫正：
一般焊接H型钢可采用焊接H型钢翼缘板矫正机进行矫直，操作时应注意，如遇到有翼缘板对接焊口，需将焊口磨平，再进行矫正，以免损坏机器，矫正过程中用样板检查翼板平直度和翼腹板垂直度。
（2）火焰矫正：
用氧乙炔焰或其他气体对焊接H型钢变形部位进行矫正，其原理是；将局部变形部位加热到塑性状态，利用这部分钢材的冷缩引起的变形来减少原来的变形，加热方式一般有点状加热，线状加热和三角形加热三种，加热温度一般为700'~左右，不宜超过900'C，加热应均匀，不得有过热、过烧现象，对低合金钢必须缓慢冷却，不得浇冷水，矫正时应将工件垫平，分析变形原因，正确选择加点，加热温度和加热面积，同一加热点的加热次数不宜超过三次。
（3）手工矫正；对翼、腹板较薄、较短的H型钢可采用手工锤击法矫正，锤击时应设锤垫，避免直接打击构件，井根据变形情况确定击点和着力轻重程序，矫正后的钢材表面不应有明显的凹凸和损伤，锤击痕迹深度不应大于0．5mm。
（4）H型钢矫正完毕后按图纸长度要求进行齐头，并进行修磨。
（5）钢板矫正后的允许偏差如下
6、检验
所有H型钢制作完成后，必须经过质检人员的检验，合格后转如下道工序，分别进行不同钢构件的进一步装配制作。
四、钢柱（KZ1～KZ25）制作
1、柱底板制作
（1）下料：
采用半自动或多头切割机按照详图尺寸下料，保证外形尺寸及切割边垂直度。
（2）分别划出柱底板的纵向和横向中心线，并以此为基准划出螺栓孔中心位置，进行钻孔。
2、钢柱双拼H型钢制作
（1）检测待拼装区钢平台平面度（整个拼装范围内，要求平面度不大于2.0mm）。
（2）焊接H型钢（BH600*400*12*20和BH450*350*12*20）吊装就位：
按照详图的长度尺寸分别吊装四根焊接H型钢就位在钢平台上，分别划出焊接H型钢的断面腹板中心线，以及腹板与上下翼板中心线，中心线处应用洋冲做出永久标记，作为所有零件装配的控制基准线（要求：
长度方向上的中心线每隔1500mm，利用划针划出长150mm的标记线）。
（3）双拼H型钢连接板及两型钢腹板内侧支撑H型钢组装：
将H型钢翼板贴近平台一侧，首先，两型钢底端（与柱底板焊接一端）调整共面度不大于2.0mm。
其次，调整两断面H型钢腹板中心线的间距，控制尺寸在1200mm，装配偏差不大于+1.5mm，间距调整合格后进行临时加固；再次，利用水准仪将腰线（腹板中心线）调平，平面度控制在2.0mm以内，经测量合格后，进行整体加固，装配两H型钢间连接板，以及两型钢腹板内侧支撑H型钢。
（4）以上工序组装零件板经焊接并矫正后，重新回到钢平台上，进行牛腿及柱底板的装配。
（5）柱底板装配：
首先将构件调平，然后分别以柱底板的纵向和横向中心线为基准，按照详图相对位置进行调整装配，控制柱底板与H型钢上下翼板的垂直度。
（6）各牛腿的装配：
按照详图所示进行1：
1放样，水平牛腿控制装配高程（以孔群水平方向上中心线为基准进行控制），其他带有平面角度的牛腿分别划出孔群的纵向及横向最顶侧的中心线，以该两条中心线的交点为基准点进行装配，分别控制该点至H型钢腹板中心线的距离和该点的水平投影线至牛腿孔群纵向中心线与腹板中心线交点的距离。
（7）焊接：
所有焊缝均要求持证焊工进行施焊，一、二级探伤焊缝具备探伤条件的前提下，要求班组质量负责人及时向厂部质检人员报检，进行外观及内部质量的检验。
（8）所有分段钢柱的制作：
所有分段的钢柱的制作工序大致同上，区别在于：
所有节间顶紧端面要求进行铣床加工，考虑铣床的加工能力，加工工序在焊接H型钢单件矫正验收后进行，控制单根H型钢的加工长度偏差±0.5mm，且保证铣销端面的垂直度≤0.5mm，节间连接螺栓孔以H型钢腹板中心线和加工边为基准进行划线及钻孔（可利用钻模进行加工，但必须保证钻模上的类似两基准边与H型钢的两基准边重合）。
（9）所有工序完成后，每根钢柱（仅指带有柱底板的）均利用洋冲打出1.0米标高线，标高线统一打在不带有牛腿的翼板一侧，两件焊接H型钢上均做出标记。
（10）编号标识：
在详图上要求做编号标识的位置利用洋冲做出编号，要求书写工整。
五、屋面梁（B1～B24）制作
1、屋面梁（B1～B7、B17）制作
（1）、单侧屋面梁焊接H型钢下料：
按照详图尺寸进行单侧焊接H型钢的下料及螺栓孔配制，所有螺栓孔位置划线以屋面梁焊接H型钢的上侧翼板面为基准。
（2）、放地样：
在刚平台上按照详图划出大样，并在相应的位置设置定位板。
（3）、两件焊接H型钢吊装就位组合成屋面梁，进行点固焊。
（4）、檩托板的组装及点固焊：
控制檩托板与屋面梁上翼板的垂直度及檩托板的装配尺寸，装配时应分别以屋面梁上翼板的纵向和横向中心线为基准，分别对称向两侧装配。
（5）、焊接：
由持证焊工进行所有焊缝的焊接。
保证焊缝外观质量。
（6）、编号标识：
在详图上要求做编号标识的位置利用洋冲做出编号，要求书写工整。
2、其他屋面梁（B1～B7、B17）制作
（1）、分别按照详图修正已焊接成型的H型钢的长度尺寸。
（2）、按照详图尺寸进行螺栓孔配制，所有螺栓孔位置划线以屋面梁焊接H型钢的上侧翼板面为基准。
（3）、进行两端头连接角钢的装配焊接（仅B18～B24含该工序）。
（4）、编号标识：
在详图上要求做编号标识的位置利用洋冲做出编号，要求书写工整。
六、框架梁（G1～G18）制作
1、框架梁（G1～G14）制作
（1）、分别按照详图修正已焊接成型的H型钢的长度尺寸。
（2）、按照详图尺寸进行螺栓孔配制，所有螺栓孔位置划线以屋面梁焊接H型钢的上侧翼板面为基准。
（3）、进行连接板的装配焊接（仅G1～G4含该工序）：
划出框架梁腹板侧连接板的孔群中心线，按照详图尺寸进行装配，控制孔群的角度尺寸；自制74.50度和直角边分别为70.29和100的钢样板（样板的大小要便于控制连接板的装配），利用样板进行框架梁下翼板侧连接板的装配。
（4）、编号标识：
在详图上要求做编号标识的位置利用洋冲做出编号，要求书写工整。
2、其他框架梁（G16～G18）制作
（1）、分别按照详图尺寸，进行φ406*12钢管（依据工程联系单001号，材料φ400*12钢管由φ406*12钢管替代）的长度断料。
（2）、自制胎架进行钢管两端头槽口的切割，要保证两槽口中心线均位于管子中心线上且保证两槽口的夹角为直角。
（3）、进行连接板的装配焊接。
（4）、编号标识：
在详图上要求做编号标识的位置利用洋冲做出编号，要求书写工整。
七、垂直支撑（VB1～VB53）及水平支撑（HB12～HB14）制作
制作工艺同六（框架梁制作）
八、屋面桁架制作（以HG11为例进行说明）
1、按照屋面桁架（HG11）的详图尺寸在钢平台上按照1：
1的比例放地样，考虑桁架跨中起拱50mm（允许偏差：
+5.0mm），具体大样图参见插页《屋面桁架HG11制作放样图》。
2、按照放样图在相应的位置点焊定位板，作为制作过程中起拱处设拱的定位靠山。
3、分别将上下弦起吊就位，利用火焰辅助千斤顶等器具使相应部位起拱，拱度偏差要求+5.0mm，上下弦拼接接头应错开500mm以上。
4、起吊上下弦之间的连接角钢（双拼角钢应预先做喷砂除锈，并完成两道底漆），以及端头的立杆就位，并点焊牢固，吊离拼装胎架区域进行焊接。
5、焊后重新进行预拼，并检测跨中起拱度50mm。
九、预拼装（1001轴线所有钢构件）
所有钢构件制作完成且经验收合格后，可以转入到室外钢平台上进行预拼装。
1、钢平台调平：
利用水准仪进行室外钢平台平面度测量，粗略调整预拼装区整体平面度大致水平。
2、在钢平台上按照1：
1放大样，按照布置图划出构件的相对位置。
3、首先，将所有的钢构件就位在大致的位置处；其次，调整钢柱的开档尺寸并将钢柱测量调平（测平基准线为翼板上预先划出的中心线标记）；再次，按照自下而上的顺序将A、B轴线两钢柱间的垂直支撑、框架梁、屋面梁调整就位好，利用临时螺栓进行穿孔连接（要求：
所有螺栓孔均穿入与安装同样规格的普通螺栓，检查穿孔率）。
4、做好预拼装检测记录，拆除转防腐工序。
十、钢结构防腐涂装工艺
1、涂装前表面处理施工工艺
1.1、表面预处理
1.1.1、检查焊接成型后钢构件表面外观，确保无焊瘤、飞溅物、毛刺等，若与之不符，应通过机械打磨予以清除。
1.1.2、喷砂前，钢材表面沾污的油脂必须彻底清除干净。
1.1.3、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。
1.1.4、整个喷砂过程中，确保环境温度应高于大气露点3。
C以上，相对湿度应小于或等于85%，遇下雨、结露等天气时，严禁施工。
1.2、油漆涂装
1.2.1、表面预处理完成后，表面要注意防护，避免二次污染。
油漆涂装前，应对检验合格的除锈表面进行吹灰。
1.2.2、表面预处理经验收合格后，必须尽快进行第一道底漆的喷涂，间隔时间不得超过4小时。
1.2.3、本工程中，所有钢构件的油漆均分为底漆（GFVC-2型厚浆型防腐涂料—双组）2*35μm，中间层（GFVC-2型中间漆）1*30μm，面漆（GFVC-2型面漆）2*30μm。
（注：
面漆一道由工厂内完成，另一道由现场完成）
1.2.4、厂内共完成5道油漆施工，后道漆必须在前道漆表面干燥以后才可喷涂，间隔时间一般不准超过48小时。
1.2.5、厂内一道面漆干燥以后，在打有洋冲标记的位置，进行构件编号，编号所使用油漆颜色应与面漆颜色有着明显的差别，便于识别。
1.2.6、不同的构件，分门别类进行堆放，以便于构件装车发运。
并且在装车过程中，不得损伤漆膜表面。
十一、安全技术
1、构件起吊前应检查吊具、卡具是否具有足够的强度，起吊过程应由起重工专人负责指挥，统一信号。
2、施工前应检查所有机械设备是否运转正常，有无漏电现象，并应有接地保护装置。
3、起重工程作业人员必须经过专门安全培训后方可上岗，如；起重工、运转工、电焊工等。
其它人员必须经过入厂三级安全教育。
4、所有作业人员必须遵照国家有关劳动保护条例，戴安全帽、劳保手套，穿工作服、工作鞋等劳动保护用品上岗。
5、涂料的堆放和保管应由专人负责，作业现场不宜储存过多的涂料，并备有严禁烟火的警示牌。
6、施工现场应依据国家有关防火标准，设置足够的防火器具。
7、施工用机械设备应由专人负责操作、保养，应严格遵照有关安全操作规程操作，如；剪板机、调直机、钻床等。
8、夜间施工应有足够的照明，严禁酒后作业。
9、对施工现场及操作人员进行定期的安全检查和安全教育，发现有不安全因素应及时排除。
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