南岸货运码头进港道路专项施工方案.docx
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南岸货运码头进港道路专项施工方案
金沙江向家坝水电站
绥江县交通港口码头还建工程
南岸货运码头
进港道路施工
专项方案
批准：
审核：
编制：
云南建工集团有限公司昭通移民工程建设指挥部
绥江县交通配套工程项目部
二〇一三年五月
一、概况
1、基本概况
南岸货运码头地处绥江县南岸镇新址约300米，拟建码头场地大体形状呈长方形展布，东西长约250米，南北宽约150米，场地高程在370m~390m左右，地形平缓，坡度5°~10°，地表植被茂盛，沿水绥二级公路，交通便利。
2、进港道路概况
目前码头后方已有一条已建的水绥二级公路。
码头陆域平台上游侧布置一条进港道路，直接与码头后方二级公路相连，路宽6.5米，道路全长412米，最小纵坡4%，最大纵坡7%，最小曲线半径15米，最大曲线半径16米。
进港道路接入点与水绥二级公路K80+310.612相衔接，接入点高程为：
406.00，经放坡将至382.00，路基主要由砂砾石回填形成。
3、主要施工内容
进港道路的主要施工内容有：
土方开挖、砂砾石回填、边坡支护、现浇砼挡墙、混凝土面层结构、块石基床、块石护脚、路沿石、排水沟、墙式护栏、圆管涵等构成。
二、主要施工机械设备
进港道路施工的主要机械有：
挖掘机2台、装载机3台、压路机1台、运输车8台、搅拌机1台、电焊机3台、发电机1台、振捣棒2台、平板振动器1台、电动打夯机1台等，另配备全站仪2台、水准仪1台和其他测量放线所需的工具和物品。
三、施工工艺和方法
1、进港道路施工流程
道路施工主要流程如下所示：
场地清理→同测量监理复测原地表→测量放线→报请监理工程师批准→路基开挖→挡墙浇筑、涵洞施工→填筑碾压→边坡防护、排水沟→级配碎石底基层施工→水泥稳定砂砾层施工→砌筑路沿石→混凝土面层浇筑→路面养护及其他。
各工序应平行交叉进行，充分利用道路长度、宽度的优势，同时进行不同段不同工序的施工。
特别要注意防雨，提前准备好塑料油布等防雨设施。
特别应重视施工机械的配合。
负责人和技术部主要人员需对施工班组进行详细技术交底，主要内容包括①测量放样的施工边线。
②路面坡度及横坡控制参数。
③分层结构型式。
④各层结构的厚度控制办法等。
在路面结构施工过程中，值班技术人员、质检人员、调度人员在施工现场技术指导、质量检查和作业调度。
2、路基开挖
2.1路基开挖部分在挡墙基础开挖时即进行了主要的开挖，挡墙施工完成后，采用挖掘机开挖、装车，汽车拉运至指定的弃土场不得随意堆放，以免造成安全以及水土流失等其他事故。
2.2开挖前先根据现场的实际地形测放出开挖的边线，并上报监理人员审批，在取得监理人员的同意后才可进行路基的开挖工作。
2.3在开挖的过程中严格控制坡比，按图纸要求无挡墙段的坡比为1:
0.75，挡墙段为1:
1。
在开挖时安排专人用坡度尺进行测量控制，以防止开挖不到位和开挖过度。
2.4在开挖至基床的设计高程时注意预留平台和水沟的位置，并一次性开挖完成。
2.5在原地面线的横坡陡于1：
4时，原地面应开挖台阶，台阶宽度不小于2米，高度1.5~2米。
如在施工中发现本区域的覆盖层过厚，存在不稳定边坡，应及时通知监理、业主、设计等相关人员到现场进行勘察，在取得设计人员的同意或相关设计变更后才可继续施工。
3、挡墙施工
3.1施工内容进港路段的挡墙施工路段为：
K0+120~130右侧设衡重式挡土墙，墙高8米；K0+130~140右侧设衡重式挡土墙，墙7米；K0+140~150右侧设衡重式挡土墙，墙6米；K0+150~160右侧设路堑式挡土墙，墙4米；K0+160~168右侧设路堑式挡土墙，墙3米K0+180~200左侧设衡重式挡土墙，墙5米；K0+200~220左侧设衡重式挡土墙，墙6米；K0+220~240左侧设衡重式挡土墙，墙8米.
3.2基础开挖进港路的挡土墙的基础开挖连同路基开挖一起施工，基坑开挖完成后进行压实处理，处理后的承载力不小于400kPa，压实度不小于93%。
在完成处理后通知监理人员联系设计、业主等相关人员到现场进行四方验收，和基底高程检查。
在四方验收和高程检查合格后，才可进行下一道工序的施工。
3.3块石基床回填按设计要求墙身高度在6米以上（含6米）的挡土墙基底需回填1.5米厚的块石基床，以保证整体的稳定性。
3.4在回填前向监理和相关人员出具块石的检测报告。
块石要求含料量大于80%，含泥量小于5%，填料中块石最大粒径不大于分层厚度的2/3，饱和单轴坑压强度不小于30MPa，未风华，不成片状，确保块石基床能够达到设计要求。
3.5回填采用分层碾压回填的方式进行，按每50cm一层回填。
在完成一层的回填后用20T的压路机进行碾压，以确保孔隙率能够达到设计要求，在完成碾压后再进行一下层的回填工作。
在块石基床的回填达到设计高程后，通知相关监理人员和实验人员对块石基床进行检测，检测内容包括高程检查、地基承载力和孔隙率。
地基承载力按设计要求不得小于500KPa，孔隙率不大于24%（此标准参照陆域前沿的块石基床回填要求）。
在所有项目检测合格后方可进入下一道工序的施工，如不合格应立即进行处理，处理后再通知监理及相关人员进行复检。
3.6模板施工模板主要考虑采用钢模板，按照设计墙高，单次浇筑仓位的高度以排水管排高控制为宜，下部仓位宽度较大，为保证浇筑的连续性及整体体型质量，以排水管高度进行分仓还可利于排水管的预埋安装，根据实际情况，考虑以1.5～2m高度为一仓进行浇筑。
具体情况可随浇筑地段不同而随机调整。
平面模板主要采用采用长宽为150cm×30cm的钢模板，辅以长宽为150cm×15cm的同品牌钢模板，在拼缝等位置采用5cm厚度的木板进行补充；堵头模板采用3cm厚度的木板进行现场拼装固定。
并在整体模板安装完成后检查拼缝及堵头模等位置的衔接严密程度，保证混凝土浇筑过程中不漏浆。
缝隙堵塞采用砂浆从内面进行抹平堵塞，辅以水泥纸等物进行堵塞严密，但水泥纸等物只能用于堵头处及底部与基础面结合部位。
模板支撑采用钢模后架设钢管的方法，需要保证钢管全部都是未变形的直钢管。
垂直于模板方向靠立一道钢管，再在此道钢管后方按75cm间距背靠一道钢管，保证模板的整体性及整体钢性。
并采用双钢管为后支撑，主要以拉筋固定。
拉筋采用Φ12圆钢，为保证拉筋焊接质量，拉筋焊接应保证单面焊接长度不小于7cm，拉筋与模板垂直面夹角不应小于30度，并辅以钢管架加固。
模板安装加固过程中将排水管安装到位，并加固稳定。
模板安装必须符合相关规定的要求：
①模板支撑必须稳固，确保几何形状和强度、刚度及稳定性。
拼缝须严密，保证振捣时不出现漏浆现象。
②施工过程中，随时复核轴线位置、几何尺寸及标高等，混凝土浇筑完后必须再次全面复核。
③安装模板时应轻拿轻放，不得碰坏已安装的模板，以防模板变形。
④拆模时不得硬撬，以免损伤表面。
拆下的模板均应进行清理修整，并涂刷脱模剂，以方便再次使用。
3.7混凝土拌制与浇筑
根据本工程项目的特点，混凝土采用现场拌制。
本工程按常规要求进行混凝土配合比设计，但考虑到浇筑及施工季节的变化，混凝土坍落度需做及时调整，使入仓浇筑的混凝土坍落度保持合理状态；初凝时间控制在不小于6小时。
拌制混凝土所用的搅拌机采用350型提斗式搅拌机进行拌制，在拌制现场醒目处标示混凝土配合比，所用的盛料器具经过多次的称重试验，并由专业班组进行下料拌制，严格控制配合比、水灰比，保证混凝土的拌和质量，拌和现场由三检联合监理严格监督以保证质量。
入仓浇筑时，送料方式采用人工溜桶溜槽入仓。
振捣采用插入式软轴振捣器进行振捣，严格按照相关规范执行，在施工前编制作业指导书，控制浇筑质量。
入仓分层厚度不宜大于60cm，分层上升，分层振捣，振捣器插入深度控制按插入下一层15cm控制，保证不漏震。
混凝土浇筑施工过程中须做好以下保证措施及相关工作：
①人、机、材准备到位，保证混凝土浇筑不受阻。
②电力供应，场外与供电部门联系，保证在混凝土浇筑期间供电正常；场内要协调用电负荷的设备，保证这一期间不受断电、跳闸的影响。
③预备防雨设施，如塑料布等物件，以免下雨影响混凝土的施工。
④所使用材料必须附有质量保证书、原材料试验报告、复试报告、混凝土试配强度报告等，应对水泥、砂石等原材料随机抽样进行复试检查，其所有的复试报告均必须符合设计和规范技术要求，所有原材料检测报告及质保书均必须经现场工程师审核鉴定。
3.8排水管安装及沉降缝贴板
排水管为Φ100PVC管，间排距2m，交错布置。
沉降缝设沥青模板缝。
根据仓位高度安设排水管，排水管安装过程中需注意间距、排距的布设，将其固定在模板两端，在浇筑过程中特别应注意保护排水管不移位、不被破坏。
单块混凝土端头沉降缝位置需贴杉板，在新仓位模板安装之前，将沥青模板用水泥钉固定在老混凝土端头。
3.9混凝土养护
在混凝土浇筑结束并拆模后及开始进行洒水养护，由专人进行，应保持混凝土表面的湿润。
对混凝土的养护应作为重要环节加以对待，全湿养护不少于7天。
4、圆管涵施工
4.1进港道路全线共设置了Ø60圆管涵一座，位于KO+020填方处，长度为16.5m。
4.2在回填至基础底高程后，由我方人员放出涵洞的位置，并通知相关监理人员到现场进行报验，在报验合格后进行基础砼浇筑。
4.3涵洞基础采用C20砼浇筑，厚度为20cm，因厚度较薄拟在浇筑时采用方木模板。
砼搅拌严格按配合比施工，并在搅拌前向监理人员出具相关原材料的合格证明。
4.4涵管购进本工程所需圆管涵全部采用成品圆管。
管涵在运输、装卸过程中，采取垫加横木固定，防止碰撞，避免管节损坏或产生裂纹。
管涵装卸采用挖机进行。
4.4.1安装管节：
管节安装从下游开始，使接头面向上游；每节涵管应紧贴于垫层或基座上，使涵管受力均匀，所有管节应按正确的轴线和坡度安装。
4.4.2接缝：
涵管接缝宽度不应大于10mm，并用沥青麻絮填塞接缝的内外侧，以形成一柔性密封层。
再用两层浸透沥青的油毛毡包缠接缝部位。
在管节接缝填塞好后，在其外部设置砼箍圈。
箍圈环绕接缝浇筑好后，给予充分养生，使获得满意的强度而不产生裂缝、脱落现象。
4.5.涵洞两侧回填按设计图纸要求，涵管两侧20cm内用C20混凝土进行浇筑，再在混凝土两侧各1m,高度1m回填特别夯实区，要求压实度达到90%以上。
拟采用压路机配合电夯方式的碾压方式进行，压路机碾压不到的地方用电夯进行夯实。
在完成回填工作后，通知实验人员和监理人员到现场进行压实度检测，检测合格后进行大面积回填。
5、路基回填
5.1清理在进行道路的回填前首先进行清表工作，清表前用红线拉出征地范围，并做明显的标记，并在清表的过程中派专人指挥挖机，防止因清表出界限而引起不必要的纠纷。
5.1.1植被清理：
采用挖掘机将开挖线内的杂物、杂草、垃圾和废渣等按监理工程师指示的表土开挖深度进行清除，挖出的弃土用自卸汽车运至堆放场进行堆放。
5.2放线在清表完成后根据现场的实际地形测放出道路的填方边线，回填边线应加宽0.5m以防止回填不到位和过度超填造成不必要的浪费。
完成放线后上报监理部门进行审核，在取得相关监理人员的同意后再进行下一道工序的施工。
5.3道路回填
5.3.1回填前应对路基范围内清表后的原地面进行碾压处理，碾压遍数不得小于3遍。
5.3.2填顺序及施工方法回填施工依据设计图纸要求进行分层回填，每层回填厚度人工夯实不大于0.2m、机械夯实不大于0.4m。
5.3.3填料控制回填料在开挖前现清除表面的杂草、树根、垃圾、地表土等杂物。
在回填的过程中派专人值守，如发现填料含有草皮、树根、垃圾、腐殖土、淤泥和细沙等严禁使用的材料时，立即拉到弃渣场倒掉，做废渣处理。
5.3.4回填时采用自卸汽车拉料，装载机向前进平料。
在平料过程中及时检查铺料厚度严格控回填厚度，对超厚部位立即进行处理。
对于一些凹坑辅以人工整平，在整平后用洒水车洒水，保证填料的含水率达到设计要求。
洒水完成后再进行碾压工作，碾压采用20t振动压路机进退错距法进行碾压，并严格控制压实遍数，防止超压和漏压。
碾压时碾迹搭接宽度顺碾压方向不小于0.3~0.5m,垂直碾压方向为1.0~1.5m，行驶速度控制在4Km/h以内。
碾压完毕经联系相关实验人员和监理人员进行压实度检测实验，填筑质量检验用灌砂法取样进行检验。
要求填筑顶高程以下80cm压实度高程为：
95%，80~150cm的压实度为93%，150cm以下压实度不小于90%。
在检测合格后再进行下一层填筑。
5.3.5边坡修整当回填高度达到4米时即进行边坡的修整，修整采用人工配合挖机的方式进行。
在修整前先放出需修整的上下边桩，用白灰撒线，确保不超、不欠。
6、块石护脚
6.1原材料进场受原材料限制，本工程所需要的块石一律采用从周边石材厂购买的方式进入。
要求所进块石不得包裹泥土等杂质，在原材料入场后立即邀请监理人员，在监理人员的见证下进行取样送检。
并在检测合格后才将所进块石用于块石护脚的砌筑工作。
6.2施工准备施工前，详细了解图纸和干砌块石的相关规范，并对现场的带班人员进行技术交底，并现场签字确认。
6.2.1根据测量控制和测设资料，结合施工技术规范，施工图纸和监理工程师的指示，测放块石护脚的内外边线，挂好高程线等。
向监理工程师提供施工程序、施工准备和配备的劳动力安排、块石来源，经监理工程师审批后实施。
6.3施工控制
6.3.1在测放出护脚的内外边线后，报相关监理人员到现场进行校检，在经监理校检无误后用白灰洒出内外边线，以保证砌筑到位。
并放出上口的边线，测出标高用横线拉起。
保证其主体的厚度和坡比达到设计及规范要求。
6.3.2碾压铺砌时按0.5m一层进行铺设，在完成一层的铺砌后，采用压路机进行碾压处理。
碾压时要做到：
先轻后重、先慢后快。
碾压遍数不得少于3遍，以达到碾压密实，增加护脚的稳固性。
6.4挡墙外块石基床在回填挡墙外侧的块石基床时，采用人工进行铺筑，以防止机械对挡墙造成破坏，在铺筑的同时在靠近挡墙的地方回填20cm的砂砾土保护层，防止压路机在碾压块石的时候对挡墙造成挤压破坏墙体。
7、块石护坡
7.1主要施工内容为：
15cm砾石垫层、土工布一层、20cm碎石垫层、30cm干砌块石；
7.21.施工前，详细了解图纸和垫层、土工布铺设、干砌块石的相关规范，并对现场的带班人员进行技术交底，现场签字确认。
7.3.根据测量控制和测设资料，结合施工技术规范，施工图纸和监理工程师的指示，测放块石护坡的内外边线，挂好高程线等。
向监理工程师提供施工程序、施工准备和配备的劳动力安排、材料来源，经监理工程师审批后实施。
7.4质量控制
7.4.1一般要求：
干砌块石应符合下列要求：
（1）砌筑前，应在砌体外将石料上的泥垢冲洗干净，砌筑时保持砌石表面清洁
（2）石料质地坚硬、新鲜，无剥落、裂纹现象，若有裂纹必须劈开方可使用。
（3）不得使用有尖角或薄边的石料，石料最小尺寸不得小于20cm。
7.4.2操作要求
（1）砌筑时采用立砌法，石料要垫稳、填实，与周边砌石靠紧，严禁架空，长度在30cm以下的块石连续使用不超过4块，并且两端必须加丁字石。
（2）长条石料丁向砌筑，不顺长使用。
（3）不得在外露面用块石砌筑而中间以小石填心的情况。
（4）不得在砌筑面层上以小块石、片石找平；砌体顶面要以大块石压顶。
7.4.3砌筑质量应达到以下要求：
（1）平整：
同一层面应大致平整，相邻砌石高差应小于20mm~30mm。
（2）稳定：
块石安置必须自身稳定，大面朝下，适当摇动或敲击，使其平稳。
（3）砌筑时严禁出现通缝、叠砌和浮塞；
（4）错缝：
同一砌筑层内，相邻石块应错缝砌筑，不得存在顺流向通逢，上下相邻砌筑的石块，也应错缝搭接，避免竖向通缝，必要时可隔一定距离。
7.4.5质量检查
（1）砌石的砌体强度必须符合施工图纸要求。
（2）砌体表面砌缝宽度满足规定要求。
护坡砌石允许偏差、检验数量好方法
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验数量
单元测点
检验方法
1
表面平整度
40
每10延米一处
2
用2米靠尺和塞尺测量垂直两方向
2
相邻块顶面高程
30
1
用钢尺测量，取大值
8、面层施工
8.1面层主要施工内容为：
15cm碎石垫层、30cm水泥稳定砂砾、25cm现浇混凝土铺面。
8.2碎石施工碎石由自卸汽车直接运输至广场堆放，装载机铲运至路面，挖机及装载机进行铺平，人工配合细部找平。
铺料时注意控制层厚，保证不低于设计的铺料厚度，考虑压实沉降，铺料厚度应控制在15~17m，人工进行细部的平整摊铺。
振动碾进行碾压，碾压过程中，由人工进行刮料配合，保证碾压质量及平整度。
级配碎石层铺筑碾压后及时进行压实度检测，经检测合格后方可进行水稳层的施工。
8.2水泥稳定砂砾施工水泥稳定砂砾层厚度为30cm。
水泥稳定砂砾层水泥含量6％，在施工前先做无限抗压实验，确认达标后才可用于施工（7天浸水抗压强度3.5Mpa）。
8.2.1拌和、运输
拌和时含水量要比试验时的含水量略高，具体资料要根据现场的试验确定， 主要是抵消在运输过程中的水量损失和摊铺过程中的蒸发损失。
我们采取集中拌和料用于施工，拌和时要严格控制配合比， 运输采用5 吨自卸车运输， 运输道路要求平整， 时间短， 避免离析、干料现象发生。
8.2.2摊铺和碾压
水泥稳定层在摊铺前要对基层的质量进行复验， 符合分项工程质量要求后，方能进行水泥稳定层的摊铺。
①摊铺采用机械摊铺，整幅摊铺成型，避免纵向接缝的产生。
摊铺时，严禁用四齿耙， 严禁抛撒， 摊铺成型后， 设一个三人小组跟在压路机后面， 及时消除粗集料带或蜂窝，并及时补充细混合料，摊铺平整。
② 摊铺时抛高度要根据试验路段试验进行确定，严禁贴层施工，摊铺时应掌握“宁高勿低，宁铲勿补”的原则，严禁用齿耙拉平或抛撒。
摊铺后的混合料必须在2 小时内碾压完毕， 采用20t 振动压路机压实， 边缘及电夯或人工夯实。
碾压时要先静后振， 先边后中， 轮迹应重叠三分之一轮宽以上。
碾压遍数根据现场试验路段确定， 严禁在刚压实或正在碾压的路段上进行压路机或送料车的转弯、调头、急刹车等， 保证基层质量。
混合料的碾压时间应掌握在接近最佳含水量时进行， 天气炎热、蒸发快时， 摊铺时间应避开中午时间。
基层未铺封层时，禁止开放交通并保护表层不受污染和破坏。
施工车辆应缓慢行驶，行驶速度不大于30km/h。
8.2.3养生
水泥稳定层碾压成型后，应注意早期养护，以利强度得到正常发展，特别是在施工后1 周内， 灰土表面要保持湿润， 拟采用覆盖麻袋湿冶养护方式， 每天至少洒水3次，不得使表面发白。
养生期间严禁一切车辆通行。
8.2.3质量控制措施
①平整度可以通过两侧立模来保证，并在路中间位置每5m 打一 高程桩，设立方格网，以利及时检测和发现偏差情况。
② 每层初压后用3m 铝合金直尺检查平整度， 及时进行铲修、整平、低凹处应翻松后修整，翻修深度不得小于10 cm。
③接缝处理 车行道采用半幅施工，要采用阶梯斜接接缝。
上下层的接缝要错开。
横向接缝亦采用垂直接缝形式，严禁斜接，垂直接缝的制作要严格按照规范执行。
8.3混凝土面层施工
8.3.1基础面清理
基础面为水稳层面，水稳层面进行过碾压施工，表面较为平顺，但在混凝土浇筑前必须对其进行清理，将浮渣等清理干净，并冲洗。
8.3.2 工艺流程
测量放线→模板安装→混凝土浇筑、振捣、整平→混凝土抹面、压实→切缝、清缝、灌缝→养护
8.3.3主要操作工艺
8.3.3.1测量放线
道路直线段每10m设一中线桩，并在中线桩两侧相应位置设置边桩，曲线段没5米放一中桩。
在离道路边线适当位置每l00m设一个临时水准点，以便施工中对路面高程进行控制。
8.3.3.2模板制作、安装
钢模板，宜采用槽钢或型钢制作，若采用钢板制作时其厚度应满足强度、刚度要求。
8.3.3.3混凝土的运输
选用商品混凝土，运输采用商混站运输车。
混凝土从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行铺筑、振捣直至成活的允许最长时间不得超过2小时。
装运混凝土过程中，不得漏浆；并应防止离析。
8.3.3.4铺筑混凝土
（1）混凝土分块长度不大于6m，在保证混凝土浇筑流水作业和提高模板周转次数的前提下进行分块施工。
（2）混凝土铺筑前，应对模板稳定、基层平整、润湿情况等进行全面检查。
（3）应从模板一端入模卸料。
（4）铺筑工作须在分缝处结束，不得在一块板内有接茬。
8.3.3.5混凝土的振捣、整平
（1）混凝土拌合物的振捣
1）混凝土板靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错全面振捣。
纵横振捣时，应重叠l00mm～200rnm。
2）振捣器在每一位置振捣持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。
3）当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。
插入式振捣器的移动间距不应大于其作用半径的0.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板。
4）振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。
如有下沉、变形或松动，应及时纠正。
8.3.3.6混凝土抹面、压实
（1）修整时应清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。
（2）抹面
1）第一遍抹面：
振捣整平后，用600mm～700mm长的抹子（木或塑料）采用揉压方法，将混凝土板表面挤紧压实，压出水泥浆，至板面平整，砂浆均匀一致，一般约抹3～5次。
2）第二遍抹面：
等混凝土表面无泌水时，再做第二次抹平，将析水全部赶出模板。
3）第三遍抹面：
在析水现象全部停止、砂浆具有一定稠度时进行，宜使用小抹子赶光压实。
4）抹面时操作人员必须在跳板上操作，不能踩蹬混凝土板面。
8.3.3.7切缝、清缝、灌缝
（1）当采用切缝法设置缩缝时，采用混凝土切缝机进行切割，缝宽20mm。
（2）切缝后、填缝前进行清缝，清缝可采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方式，保证缝内清洁无污泥、杂物。
（3）灌入式填缝 灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。
8.3.3.8养护
（1）混凝土板压实成活后，应及时养护，养护应根据施工工地情况及条件，可选用塑料薄膜养护等方法。
1）用塑料保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等，在混凝土终凝以后覆盖于混凝土板表面。
2）混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行。
在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。
3）养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14-21d。
养护期满方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。
4）养护期间应保护塑料薄膜的完整。
当破裂时应立即修补。
（4）模板的拆除
1）拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，
2）拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。
（5）混凝土达到设计强度时，可允许开放交通。
当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板应达到设计强度的80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。
混凝土板的强度，应以同条件混凝土试块强度作为依据。
9、路沿石施工
进港道路按图纸设计路沿石采用
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