剑江桥0号块施工方案.docx

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剑江桥0号块施工方案

厦蓉高速公路（贵州境）榕江格龙至都匀段

第BT22合同段

剑江特大桥主桥上构箱梁0号块

施工技术方案

贵州省公路工程集团总公司格都高速公路

第BT22合同段项目经理部

二00九年五月

目录

一、工程概况

二、编制依据

三、0号块参数

四、施工方案及施工方法

五、安全防护

六、注意事项

七、附件：

1、0号块托架设计图

2、0号块托架计算书

剑江特大桥0#块施工技术方案

一、工程概况

本桥位于都匀市小围寨，为路线跨越剑江的一座特大桥。

桥梁起点桩号为K202+545.5，终点桩号为K203+488.00。

桥梁全长942.5米，最大桥高98米，主桥最大墩高82米。

主桥上部结构为（105+200+105）米预应力混凝土连续刚构，下部主墩为双薄壁空心墩、分隔墩为单薄壁空心墩，桩基础；引桥上部结构为（5×40+8×40）米预应力混凝土先简支后连续T型梁，下部结构为空心墩及柱式墩、桩基础。

桥台为重力式及柱式台、扩大基础、桩基础。

主桥上部结构为（105+200+105）米预应力混凝土连续刚构，由一个单箱单室箱形断面组成。

箱梁根部高度12米，跨中梁高4.5米,其间梁高按1.75次抛物线变化。

箱梁顶板宽13米,底板宽7米,顶板厚0.3米,底板厚由跨中0.35米按二次抛物线变化至根部1.4米,腹板分别为0.5米、0.8米,桥墩顶部范围内箱梁顶板厚0.5米,底板厚1.5米,腹板厚1.0米。

主桥箱梁除墩顶块件外，各单“T”箱梁均采用挂篮悬臂浇筑法施工，分22对粱段，即5×3.5+4×4.0+13×4.5米进行对称悬臂浇筑。

桥墩墩顶0#块件长14米，中孔合龙段长2米，边孔现浇段长3.85米，边孔合龙段长2米。

梁段悬臂浇筑最大块件重量2897KN，挂蓝自重按1800KN考虑，中孔合龙段吊架重量控制在200KN以内。

主梁采用纵、横、竖向三向预应力体系。

二、编制依据

《厦蓉高速公路贵州境榕江格龙至都匀段第BT22合同段剑江特大桥施工图设计》第三册第四分册及《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000。

三、0#块参数

0#块长度14m，高度12m，混凝土标号为C50，单个0号块数量为676.20m3，总重量为1758.12t。

其中，顶板（计算厚度：

0.50m）混凝土数量91.0m3；底板（计算厚度：

1.50m）混凝土数量147m3；腹板（计算梁高：

10m）混凝土数量438.2m3。

四、施工方案及施工方法

剑江特大桥T构0#块长度为14m，由于0#块高度为12m，高度高，自重大，同时施工作面狭窄，混凝土不易振捣施工，为确保施工安全，同时为保证施工质量， 分三层浇注。

第一层浇筑高度1.8米，重力由托架承担，第二层浇筑高度8.4米，重力由第一层混凝土和托架共同承担，第三层浇筑高度1.8米，重力由第一、二层混凝土和托架共同承担。

采取如下措施：

a、减少前后两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少前后两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。

b、将第一次施工的混凝土表面拉毛设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间的衔接。

c、控制好竖向预应力的张拉工作，确保应力值达到设计要求，保证0#块的质量。

施工作业顺序为：

托架施工→底模板安装→外侧模安装固定→腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→浇筑第一次混凝土；凿毛冲洗腹板顶混凝土→安装腹板内侧模板→腹板普通钢筋绑扎→再次冲洗底模（已浇腹板项混凝土）、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→安装、砼输送导管、串筒、漏斗→浇筑第二次混凝土;凿毛冲洗腹板顶混凝土→安装腹板内侧模板及顶板底模板→腹板及顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→再次冲洗底模（已浇腹板项混凝土）、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→安装、砼输送导管、串筒、漏斗→浇筑第三次混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。

各种材料及机具的提升采用塔吊进行，施工人员上下采用施工电梯进行，混凝土采用拌和楼集中拌和、高压输送泵输送、漏斗、串筒辅助入模，插入振捣器振实。

1、托架设计

0#块托架是0#段箱梁混凝土现浇的主要承重结构，要求其具有足够的强度和刚度。

是在薄壁墩上预埋牛腿，用贝雷片作为支撑梁，上铺工字型钢作为分配梁，形成满堂支架平台（详见《0号块托架设计图》及“0号块托架计算书”），在该平台上作钢管满堂式支架，然后进行支架预压以检验托架的承载能力，消除托架的非弹性变形以及为立模标高提供数据，支架上立模现浇梁段砼。

0#块两端头分别设置一道施工通道，以作为安拆箱梁端头模板等施工使用，其它面设置防护栏杆和防护网。

0号块顶部预留Ф100cm的人孔以便进出箱内。

2、托架预压

0#段托架拼装完毕进行等载预压，用砂袋和钢锭作压重荷载。

由于托架承受整个0#段混凝土的重量，在预压前计算纵向长度单位横断面上荷载分布情况，其中顶板混凝土重量直接传送到底板上。

腹板处荷载比较集中，砂袋堆放时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟混凝土荷载，达到预压的目的。

预压前在托架底设沉降观测点，不少于4个横断面，每个横断面不少于3个观测点，预压前测出沉降观点标高，砂袋和钢锭堆放完后，测出沉降观点的标高，隔24h再测一次；测出托架的变形量，以此计算托架弹性变形和非弹性变形，托架弹性变形量可作为立模预拱度值。

3、模板设计：

模板分底板模板、腹板外侧模板、翼板底模板、箱室内模等模板。

0#段底模和侧模采用20mm的方钢架作模板的骨架，δ=10mm的钢模板作面板，面板与方钢架用沉头螺栓连接，箱梁两外侧模板底部焊以10号槽钢作竖带并设拉杆对拉，两块侧模顶部分别焊角钢作竖带用高强钢丝绳对拉，根据结构尺寸调整加固。

箱梁内模采用钢管拼装作为内模骨架，组合钢模作面板，不规则处用木模包铁皮作面板，内模腹板模板以20号槽钢作竖带，间距30cm，10号槽钢作横带，两内侧模之间以钢管互相撑顶，为保证箱梁腹板及横隔板的厚度，在内外模板间布置φ20粗钢筋支顶，设φ16对拉螺栓。

0#块横隔板模板采用型钢拼装作为骨架，组合钢模作面板，不规则处用木模包铁皮作面板，间距80cm用φ20圆钢两侧对拉。

箱梁顶板、腹板端头模板用大块钢模板，钢模板上根据端头接头钢筋及预应力管道的位置预留孔洞，以棉花塞紧缝隙以防漏浆，同时紧贴模板焊加固钢筋于箱梁接头钢筋上，与对端模进行加固。

模板使用前均涂脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。

承重模板待预应力张拉后方可拆除。

模板和支架的拆除应按拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。

在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落，设专人观察是否有裂缝现象，不允许用猛烈的敲打和强扭等方法进行。

模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放。

4、钢筋加工及安装

箱梁0#段钢筋是整个连续梁钢筋中最复杂的部分，按部位主要有0#段横隔梁钢筋、底板钢筋、腹板钢筋及顶板钢筋几部组成，为便于施工减少相互干扰，其绑扎顺序为，横隔梁→底板钢筋→腹板钢筋→顶板及护栏钢筋。

计划0#段分三次施工，钢筋施工也相应分三次绑扎。

为保证钢筋绑扎质量，要求钢筋严格按设计要求下料，绑扎定位准确，牢固。

横隔梁钢筋绑扎时，先用钢管搭设定位架将箍筋先就位，之后再逐根穿横主筋，并定位与箍筋绑扎，待横隔梁钢筋基本完成后再进行底板钢筋的施工，以避免钢筋绑扎的相互干扰。

钢筋网片之间应设置足够数量的架立筋。

钢筋焊接，搭接长度保护层厚度等要满足规范和设计要求。

同一截面焊接头必须错开，满足受力主筋焊接头在受拉区接头面积不大于设计钢筋总截面面积50%。

埋设钢管支立钢筋骨架以防钢筋骨架的失稳。

现场钢筋下料、绑扎过程中，随时检查，以确保钢筋施工质量。

钢筋的安装采用焊接、绑扎的形式，焊接及绑扎长度应满足规范要求，焊接主要采用闪光对焊及偏搭接焊接，焊接后将焊渣除尽。

焊接时要注意不能损坏预应力管道。

在钢筋的安装过程中，如以现有钢筋与预应力管道相触及时，则适当地移动钢筋位置，以保证预应力管道位置的准确性，但不得断切钢筋，若因影响下道工序操作必须割断钢筋时，则在该工序完成后将割断的钢筋按规范要求焊接连接补上。

如果同时发生钢筋空间冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的根数及净保护层厚度。

如因浇筑或振捣砼需要，可对钢筋间距适当调整。

如锚下螺旋筋与分布筋相干扰时，可适当移动分布钢筋或调整分布钢筋的间距。

在0号块横隔板外侧设置φ6带肋防裂钢筋网，防裂钢筋网间距10×10cm，防裂钢筋网至腹板外侧表面净保护层为2cm，全桥0号块Φ6带肋防裂钢筋网用量为5646.4kg。

5、预应力施工

横向预应力采用φj15.2钢绞线，Rby=1860Mpa，采用一端张拉，两端交替进行。

单根钢绞线的张拉力为19.53吨。

锚具采用BM扁锚（张拉端）及BM固定端P型锚具；配金属波纹扁管成孔，d=19×60mm（内）。

张拉端设锚下钢筋网，固定端设螺旋筋，锚下钢筋网与锚具及波纹管冲突时可适当调整锚下钢筋网位置。

横向预应力束定位钢筋间距不得大于100cm，横向钢束张拉完毕后，槽口须用混凝土封好。

在箱梁根部N0′、N0″号竖向钢束采用直径为15.2mm的钢绞线，每束三股；弹性模量为19.5Mpa，抗拉强度标准值为1860Mpa，张拉控制应力采用0.75×1860Mpa；N0′、N0″号竖向预应力钢束一端埋于墩身内分别为17m和13m，在浇注墩身上部时应注意预埋，另一端锚固在顶板顶面下一米处，在浇注顶板之前张拉完毕。

（另外，项目部拟向总监办和设计院提出将N0′、N0″号竖向钢束变更为采用直径为32mm的精轧螺纹粗钢筋，钢束位置、数量和长度不变，N0′竖向预应力钢筋引伸量△L为92.96mm，N0″号竖向预应力钢筋引伸量△L为79.53mm。

）N186竖向预应力采用直径为32mm的精轧螺纹粗钢筋，长度为1201.9厘米，引伸量为39.3mm，张拉控制吨位为54吨，采用YGM锚。

张拉时以张拉吨位为主，引伸量供参考。

竖向预应力钢筋引伸量△L=0.03357374×（Li-31.3）（mm），其中Li为以厘米计的单根竖向预应力钢筋长度。

竖向预应力钢筋及钢束施工时应准确放样，可靠定位。

竖向预应力钢筋的张力应在主桥合拢后桥面现浇层浇筑前进行二次复查，张拉力不满足设计要求的须补足张拉力，并采取可靠措施确保锚固可靠，以保证竖向预应力的有效性。

精轧螺纹粗钢筋采用YGM锚具，配用金属波纹管成孔：

精轧螺纹粗钢筋波纹管d=50mm（内）。

一个0#块纵向通过钢束共110束，采用预埋塑料波纹管成孔。

其中顶板下弯钢束32束（W1～W16）、顶板钢束76束（T1～T22）、顶板备用钢束2束（TY1）。

钢束规格：

T1～T16采用21φs15.2，塑料波纹管d=120mm；T17～T22采用25φs15.2，塑料波纹管d=120mm；W1～W16采用17φs15.2，塑料波纹管d=100mm。

箱梁0#块横隔板横向预应力钢筋采用φj15.2钢绞线，Rby=1860Mpa，采用一端张拉，两端交替进行。

单根钢绞线的张拉力为19.53吨。

锚具采用BM5-5扁锚（张拉端）及BM15-5PP型锚具（固定端）；配金属波纹扁管成孔，d=90×19mm。

①、预应力管道

0#段预应力管道较为密集，纵向、竖向均有，首先应仔细阅读设计图纸，将各个预应力管道控制点的定位坐标计算明确，在绑扎钢筋的同时安装预应力管道，要求管道定位准确，管道位置偏差应严格控制，每50cm间距设一道定位钢筋，对既有平弯又有竖弯的空间预应力管道应加密定位筋。

当管道与普通钢筋相抵触时，应适当调整普通钢筋的位置，确保管道位置正确。

管道应平顺不得有死弯，接头处套管搭接长度不小于30cm并以胶带严密缠绕，每根预应力管道在安装时均应严密检查，不得有漏洞、脱节等现象。

横向波纹管固定端待钢绞线穿入后以胶带封口并接一塑料管至梁面以作压浆透气孔，张拉端压浆孔用胶带缠实以防漏浆；竖向管道与竖向预应力钢筋、锚具在混凝土灌注前同时安装，先组装到一起再同时安装就位，并用定位钢筋固定，拧紧锚具螺母使管道与锚具垫板凹槽贴紧，作好管道上下两端密封工作以防漏浆；同时预留竖向管道压浆透气孔至梁面上，中穿φ8钢筋以防在混凝土灌注、振捣过程中使透气管脱落而堵塞透气孔；竖向管道张拉端螺母及垫板须用胶带严密缠绕以防压浆孔堵塞，并且在张拉前把管道周围清扫干净然后才能撕去胶带，及时张拉、压浆，以防桥面上的杂物顺水流入管道而堵塞压浆孔。

预应力喇叭管定位应精确、牢固、喇叭管周围模板应严密，防止漏浆而造成锚下空洞。

为确保管道在混凝土灌注时不会堵管，预应力管道定位完成后，应立即穿入直径稍小的内衬管，并在混凝土灌注过程中不断抽动内衬管，混凝土初凝后拔出内衬管，可保证管道通畅，不会堵塞。

②、预应力筋张拉

a、张拉前准备工作

混凝土强度达到设计强度等级值（C50）的90%且混凝土龄期不少于7天后方可进行预应力张拉施工。

混凝土浇注时专门制作试块，与梁体同等条件进行养生，以试块强度判断梁体强度是否达到张拉条件。

检查锚垫板下混凝土中是否有蜂窝和空洞，预应力筋、锚具和千斤顶是否在同一轴线上，必要时采取纠正措施；计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力换算张拉油表读数；准备记录表，在表中要求记录数据基础上逐项记录有关数据；施工时先通过试验确定锚圈口摩阻损失和孔道摩阻损失，再确定张拉控制应力σk。

对预应力材料、设备定期进行检校，确保其使用合格。

千斤顶使用不超6个月或200次就进行一次检验，压力表也应同时配套检验校准。

b、张拉设备

本桥有预应力钢绞线束和精轧螺纹钢筋预应力体系，根据不同的预应力体系选用相应的配套千斤顶，油泵选用高压油泵。

预应力所用的机具设备及仪表必须由专人使用和管理，并定期维护和检校。

千斤顶和压力表应配套检验以确定张拉力和压力表的关系曲线，张拉施工时必须按配套的油表、千斤顶和油泵车使用。

千斤顶和油表的检验频率符合《规范》要求：

当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现以下不正常现象或检修以后都要重新检验。

①、千斤顶：

0号块有三种预应力，分别使用千斤顶如下：

纵向预应力：

使用350T穿心式千斤顶双向张拉；千斤顶、油泵车至少两套，油表宜使用上海仪表厂生产的高压油表，且应多配一套以免在使用过程中损坏后重新检校千斤顶。

油表和千斤顶必须按检校时配套使用。

横向预应力：

使用前卡式穿心千斤顶一端单根张拉；千斤顶至少需要一个，张拉油表与千斤顶配套检校并配套使用。

竖向Φ32精轧螺纹钢筋：

使用60T拉杆式穿心千斤顶一端张拉；千斤顶至少需要1个，张拉油表与千斤顶配套检校并配套使用。

②、油泵车：

使用63Mpa高压油泵车，由于先纵向后横、竖向张拉，油泵车至少需要3台，其中一台备用。

高压油管宜配12m以使油泵车在桥面上即可张拉腹板预应力筋。

③、由于竖向预应力筋张拉时用连接器连接钢筋进行穿心张拉，该连接器应作特殊配置以便多次重复使用。

竖向预应力筋张拉时制作一马凳，该马凳用20mm钢板制作以利于张拉。

c、钢绞线的下料、编束

钢绞线按设计下料长度并考虑千斤顶的型号及穿束方式留够施工工作长度再下料。

采用砂轮锯切割，严禁用氧气切割，不能与高温、焊接火花或接地电流接触；切割后在离切口处50mm范围内用细铁丝绑扎牢，梳丝理顺后，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。

搬运时不能拖拉，储存、运输、安装过程中应防止锈蚀和损伤。

钢绞线下料长度计算：

当采用两端张拉时：

L=L1+2L2；当采用一端张拉时：

L=L1+L2

L1—预应力管道长度；

L2—千斤顶的预留长度，每个千斤顶出厂均有此数据。

精轧螺纹粗钢筋下料长度（粗钢筋采取一端张拉）：

L=L1+（H+L2）+L3+L4

L1—钢筋设计长度；

H—垫板厚度；

L2—螺母厚度；

L3—锚固端钢筋露出螺母的长度，取3.5cm；

L4—张拉端套筒拧入长度，一般取9.8cm；

d、制束、穿束

中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：

将长束穿入套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束前留两根稍长钢绞线，将其焊联，并将端头用胶布包裹Φ5钢丝并穿过孔道，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联结，开动卷扬机，将钢束拉过管道。

顶板混凝土施工凝固后即可进行制束穿束工作。

将整盘钢绞线安放在专用的放线盘上固定后，解捆散盘，从整盘中间开始取料下束。

①、根据计算的下料长度用砂轮切割机切断，切断时应在切断两边用铁丝扎好以防散头。

②、用一个工作锚杯将下料好的钢绞线穿过，并将钢绞线编号，记录在锚杯处的位置，将整个钢绞线用一根钢筋焊接成一个牵引头，要求焊接牢固。

同时将所穿波纹管内的引线用卷扬机索引出来并将钢丝绳带入波纹管内。

③、将制作结束的钢束作好长度标记，用波纹管里的钢丝绳将钢束带入波纹管内，并牵引至另一端。

量测够长度后停止索引，用砂轮切割机将焊接的牵引头割去，则穿束完成。

e、张拉

张拉顺序为先纵向，再竖向，后横向。

预应力张拉采用双端同步张拉，应力、应变双控，以应力为主，应变校核，纵向束张拉时横桥向应左右对称，张拉顺序应按设计要求进行。

张拉程序为0～10％σk～100％σk（σk为控制应力），同步测量伸长值。

张拉设备应按规范要求，油顶、油泵同时标定，配套使用，不得混用。

采用夹片式锚具的低松驰钢绞线及精扎螺纹钢筋张拉操作工艺流程如下：

安装工作锚→安装千斤顶→安装工具锚→初张拉（10％σk做伸长值测量记号）→量测初始伸长值→张拉至σk→测量最终伸长值→持荷2min→千斤顶回油→夹片自行锚固→测量总回缩量及夹片外露量。

张拉采用应力控制为主，伸长值校核的双控方法施工，当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过±6％时，停止张拉，查明原因，采取措施予以克服后再行张拉。

锚固阶段张拉端预应力筋回缩量要符合设计要求，断丝、滑丝数量不能超过设计及规范要求。

伸长量及张拉力的确定：

预应力张拉时的控制应力和伸长值双控，张拉时的实际伸长值要和理论伸长值进行比较，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内。

预应力的张拉应力计算：

P=σk×Ag×n×b/1000

p—预应力筋的张拉应力，单位KN；

σk—预应力筋的张拉控制应力，单位Mpa；

Ag—每根预应力筋的截面面积，单位mm2；

n—同时张拉的预应力筋根数；

b—超张拉系数。

预应力伸长量计算：

伸长值△L=（Pa×L）/（Ag×Eg）

△L—预应力筋的理论伸长值，cm；

Pa—预应力筋的平均张拉力，为张拉端的拉力与计算截面处扣除管道摩擦损失后的拉力的平均值，N；Pa=P×（（1+e-（KL+μθ）/2）；

P—预应筋的理论张拉力，N；当管道弯拆幅度不大时，可以取Pa=P；

μ—摩擦系数，详见各种资料；

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部份切线的夹角和，rad；

k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，详见各种资料；

L—张拉端至计算截面的孔道长度，cm；

Ay—预应力筋的截面面积；mm2；

Eg—预应力筋的弹性模量，Mpa；

实际伸长值的量测和计算方法：

张拉前应先调整初应力σ0（取设计张拉的10%）再开始张拉和量测伸长值。

实际伸长值除直接量测外，还应加上初应力时的推算伸长值。

实际伸长值△Ls=△L1+△L2

△L1—从初应力至最大张拉力间的实测伸长值；

△L2—初应力σ0时推算的伸长值；可用公式△L2=σ0×L/Eg进行计算，一般在操作实际中采用内插法。

纵向预应力张拉：

①、安装工作锚板和夹片：

在牵引头端要根据编号将钢绞线穿在相应的锚杯位置，然后上夹片，轻轻敲紧夹片。

②、安装限位板和千斤顶。

③、在千斤顶后部安装工具锚，上夹片。

轻轻敲紧夹片。

为卸锚方便，安装夹片时要检查锥孔内不得有污物，并用在锚孔和夹片的圆锥面均匀涂抹一层润滑物质，如石墨，石蜡等。

④、向千斤顶供油，直至设计油压，测量伸长值，伸长值可经采用吊线位移法或活塞伸出长度测量。

⑤、打开截止油阀，让张拉油缸回油锚固，向千斤顶回油缸回油，活塞回缸。

⑥、拆除千斤顶，切除多余钢绞线，张拉完成。

横向预应力张拉：

横向预应力筋由于预先埋在波纹管内故不用穿束，采用前夹式千斤顶单根张拉，其张拉程序简单方便，张拉过程与纵向预应力筋第4步以后相同。

竖向预应力张拉：

①、安装锚具：

将钢筋头清理干净，将螺母旋到垫板位置，用扳手拧紧。

②、用连接器将钢筋接长至千斤顶高度，注意连接器的接头要对中。

③、用马凳骑在所张拉钢筋上面，将千斤顶就位，在千斤顶后面支垫一块垫板，将螺母拧在穿心的钢筋上并用扳手拧紧在垫板上。

④、前油嘴进油，后油嘴出油。

活塞向后移动张拉预应力筋，张拉至设计后，先用手将转动螺母至锚垫板上，然后用砧子将螺母敲打拧紧。

⑤、前油嘴回油，后油嘴进油，活塞向前移动，张拉结束。

⑥、如伸长量不足需要二次或多次张拉时，重复第四步和第五步。

竖向预应力钢筋张拉注意事项：

a、竖向预应力钢筋在挂篮前移前应率先张拉，张拉后的钢筋应作出明显的标记，绝对不允许漏拉。

如出现漏拉或拉断，将引起箱梁腹板的开裂。

张拉应有完整准确的张拉记录（包括钢筋编号、伸长量和吨位）。

b、竖向预应力钢筋采用两次张拉工艺，第一次张拉吨位550KN，第二次张拉为检查张拉，张拉吨位也为550KN，第一、第二次张拉间隔1-2天，两次张拉应由两个班组分别进行，并对张拉后的粗钢筋用不同颜色的油漆做标记，螺母的紧固需采用专用工具。

c、为减小竖向预应力损失，采用成熟的张拉工艺完成顶板竖向预应力张拉，确保在张拉端螺母悬紧后，千斤顶油表基本回零。

采用正确的工艺，保证锚垫板平面与粗钢筋轴线垂直。

f、压浆

张拉完毕，将挂篮移到下一块后，及时对已张拉的预应力孔道进行压浆，中间间隔时间最长不超过3天，以保证压浆孔道中灰浆凝固质量，所用水泥浆应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的规定。

压浆前先用高压水冲洗管道，检查是否有串孔和渗漏现象，互相串孔的孔道应同时压浆。

对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，弯曲最高点的排气孔排气和泌水。

压浆顺序宜先压注下层孔道，再上层孔道。

压浆缓慢、均匀进行，不得中断。

压浆的最大压力为0.7MPa，竖向孔道的压浆最大压力可控制在0.4MPa。

压浆前准备工作：

①、用空压机气，检查孔道是否畅通并同时吹净管内积水；

②、检查压浆材料是否齐全充足；

③、检查压浆设备、工具是否配套，是否性能良好。

水泥浆配制：

严格按配合比配料，拌合时先放入水，再加入水泥，最后加入铝粉，搅拌5min，要求搅拌均匀，并经过特制滤网过滤，经试验测定水泥浆性能符合要求后倒入压浆机储浆池。

倒入储浆池内的水泥浆也不能停止搅拌。

压浆操作：

打开全部进浆孔和排气孔，用压浆泵浆水泥浆从压浆孔中压入，当另一端出气孔流出浆液并和压浆孔内压入的浆液稠度相同时，关闭出气孔，然后继续压浆直至压力表升至0.7Mpa后，持压稳定一定时间（约2min），关闭压浆孔，关闭压浆机，填写施工记录，签认存档。

制作试件：

每班应制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。

夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆，压浆时最高气温不宜高于35℃。

当气温和构件温度低于5℃时，停止压浆施工作业。

6、混凝土浇筑

0#段混凝土采用泵送混凝土，分三次浇筑成型，第一次浇筑底板和部分腹板（浇筑高度1.8米），第二次浇筑部分腹板（浇筑高度8.4米），第三次浇筑部分腹板和顶板混凝土（浇筑高度1.8米）。

该段混凝土体积较大，浇筑时应在一日内气温较低时进行。

为保证在施工时不出现温度裂缝，在混凝土内设置冷却水管，并在混凝土灌注完成后在混凝土顶面覆盖麻袋片，洒水养生，保持混凝土表面湿润，防止出现混凝土表面龟裂，使混凝土内