注塑塑料水槽和注模具设计设计说明书.docx
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注塑塑料水槽和注模具设计设计说明书
0引言
在国家产业政策和与之配套的一系列经济政策的支持下，我国模具工业发展迅速，模具行业产业结构也有了较大的改善，已经成为国民经济的基础工业之一。
近年来，由于新技术的引进，模具工业有了新的发展，了解国内外模具发展的现状及其发展趋势，对于本毕业设计无疑具有很大的借鉴作用。
塑料模在国内发展的现状
塑料模是应用最广泛的一类模具。
在国外，塑料模占模具行业的50鸠上，而
我国只有30%左右。
国内模具制造周期比国外长2-4倍，模具的质量稳定性也较差，总体水平与国外比尚有较大差距。
而塑料模的主要应用领域：
汽车摩托车行业，家电电子行业在加入WT（后将会有更多的新产品开发，对各个档次的模具需求均有大幅增长。
现代模具工业的发展趋势
传统的模具制造技术，主要是根据设计图纸，用仿型加工，成形磨削以及电火花加工方法来制造模具。
而现代模具不同，它不仅形状与结构十分复杂，而且技术要求更高，用传统的模具制造方法显然难于制造，必须借助于现代科学技术的发展，采用先进制造技术，才能达到它的技术要求。
当前，整个工业生产的发展特点是产品品种多、更新快、市场竞争剧烈。
为了适应市场对模具制造的短交货期，高
精度、低成本的迫切要求，模具将有如下发展趋势:
（1）
愈来愈高的模具精度。
（2）
日趋大型化模具。
（3）
扩大应用热流道技术。
（4）
进一步发展多功能复合模具。
（5）
日益增多高挡次模具。
（6）
进一步增多气辅模具及咼压注射成型模具。
（7）
增大塑料模具比例。
（8）
增多挤压模及粉末锻模。
（9）
日渐推广应用模具标准化。
（10）
大力发展快速制造模具。
塑性成型技术的现状及其发展
精密成形技术对于提高产品精度、缩短产品交货期、减少切削加工和降低生产成本均有着重要意义。
近!
"年来，精密成形技术都取得了突飞猛进的发展。
精冲技术、冷挤压技术、无飞边热模锻技术、温锻技术、超塑性成形技术、成形轧制、液态模锻、多向模锻技术发展很快。
除传统的锻造工艺外，近年来半固态金属成形技术也日趋成熟，引起工业界的普遍关注。
所谓半固态成形，是指对液态金属合金在凝固过程中经搅拌等特殊处理后得到的具有非枝晶组织结构，固液相共存的半固态坯料进行各种成形加工。
它具有节省材料、降低能耗、提高模具寿命、改善制件性能等一系列优点，并可成形复合材料的产品，被誉为&$世纪新兴金属塑性加工的关键技术。
此外，在粉末冶金和塑料加工方面，金属粉末锻造成形，金属粉末超塑性成形，粉末注射成形、粉末喷射和喷涂成形以及塑料注射成形中热流道技术，气体辅助技术和高压注射的成功应用，大大扩充了现代精密塑性成形的应用范围。
国内塑性成形技术与国外相比还有一定的差距，加入WT之后，为了塑性成形技术逐步达到国际水平，需在如下六方面不断研究，不断提高：
（1）塑性成形：
有限元分析金属流动；数值仿真金属流动；成形工艺过程模拟，预测缺陷；纳米材料（超细、微细晶粒）成形，微观视塑法；快速原型成形。
（2）模具设计：
计算机辅助设计；反（逆）向工程；并行工程；快速设计；协同设计；人工智能；基于知识的工程；基于事例的推理；基于模型的推理；集成化技术；网络化技术；多学科多功能综合技术；特征技术。
（3）模具结构：
标准化模具；模块单元组合模具；基于Web勺CAP体系结构；纳米模具。
（4）模具材料：
A:
基本材料：
新型模具材料（冷作、热作）；钢结硬质合金。
B:
表面工程技术：
热扩渗技术；热喷涂与热喷焊技术；复合电镀与复合电刷镀技术；化学镀技术；物理气相及化学气相沉积技术；高能束（激光束、离子束、电子束）技术；稀土表面工程技术；纳米表面工程技术。
（5）模具制造：
数控；电火花；线切割；超精加工；高速铣削；计算机集成制造系统；快速模具制造；柔性制造系统；敏捷制造系统；虚拟制造系统；智能制造系统；协同制造系统；精益生产体系；绿色制造系统；信息管理系统。
（6）绿色环保技术：
无色热锻润滑剂（削除乌烟肮脏）；拉深润滑剂（可完全挥发的）；无噪声技术；消震、隔震技术。
针对国内模具发展的现状，本设计在水槽及其模具的设计中采用了UG软件系统作为模具开发工具。
从提高经济效益着手，在模具的设计中，在确定型腔数目时，将模具制造与注塑成型同时考虑，采用了一模四腔的方案。
在水槽设计中，在满足质量要求的前提下，充分考虑了水槽的外观，去掉了水槽中心的浇道，制品的摆放位置和传统的相差了180度，这样在制品被顶出的时候就不会影响到其外观
1水槽及其注塑模具设计总体方案
1.1总体方案论证
180
本次毕业设计的任务包括塑料水槽及其模具的设计，水槽部分的设计应该充分考虑到它的拔模角度，因为如果制品的尺寸较大，必须使用大的拔模角度才能完成其开模。
水槽模具的设计部分则应考虑冷却水道的分布是否合理，是否能够很好地冷却制品而且不影响其它零件的安排。
顶出销顶出的部位是否会影响到制品的外观面。
还有就是浇道的布置，不禁要在材料填充时充分填充，而且不能设置在制品的外观面上。
最初，我的浇口设计在水槽中心，由于考虑到这个问题，我去除掉了这个浇道。
还有一个和以往设计不同的地方就是制品的摆放位置和传统的相差了度，这样在制品被顶出的时候就不会影响到其外观。
2塑料水槽设计部分
2.1UG软件设计部分
本次毕业设计的水槽设计和水槽模具的设计部分，我都是在UG软件里完成的。
Unigraphics（简称UG是美国UGS公司的主导产品，是全球应用最普遍的计算机辅助设计、辅助制造、辅助工程（CAD/CAM/CAE—体化的软件系统之一，在全球已经众多用户，广泛应用于机械、汽车、飞机、电器、化工等各个行业的产品设计、制造与分析。
[6]
在UG中，模型是由各种特征通过一定的组合关系和位置关系组合在一起的试题。
尽管对模型中各种特征的建立顺序与组合方法没有限制，但为了建立一个好的零件或产品模型，减少模型编辑过程中相关相关更新时出现错误的几率，一般根据零件或产品的加工顺序来作为建立模型中各特征的顺序，采用的特征一般也尽可能采用与加工形状相一致的特征。
当然，CAD/CAMR统中的建模过程不可能与实际加工过程一致，所采用的建模特征也与加工时的形状不同，不要拘泥于实际加工方法。
具体建模时，可大致遵循以下的过程，简单地说就是从粗到细的过程。
由于模型的最终结果是实体，以下工程中只包含了直接进行实体建模的一些操作。
对一些比较复杂的模型，不能直接采用实体建模的操作建立时，可采用自由曲面操作逐个建立实体的表面，在缝合成实体或采用其他方法形成实体。
2.1.1选择基础特征
选择基础特征相当于准备一个毛坯。
推荐使用以下特征作为基础特征：
扫描体：
拉伸体（ExtrudedBody八旋转体（RevolvedBody）、管道（Tube）。
体素：
块（Block）、圆柱（Cylinder）、圆锥（。
0门9、球（Sphere）。
一般只使用以上特征中的某一个作为基础特征（特别是对体素特征），优先选
用以草图曲线作为截面曲线建立的拉伸体或旋转体。
2.1.2建立模型的大体形状
建立模型的大体形状相当于对毛坯进行粗加工。
推荐使用以下特征建立模型的大体形状。
添加材料的特征：
凸台（Boss）、凸垫（Pad）。
去除材料的特征：
孔（Hole）、腔（Pocket八直槽（Slot）、环槽（Groove）。
扫描特征：
拉伸体、旋转体，用非坐标平面上建立的草图作为截面曲线，
可用于添加材料或去除材料。
用户自定义特征（UserDefinedFeature）:
可用于添加材料或去除材料。
2.1.3对模型进行细化
对模型进行细化相当于对粗加工后的模型进行精加工。
可使用各种特征操作来细化模型，完成对模型的建立：
布尔操作：
并（Unite）、差（Subtract）、交（Intersect），一般在操作过程中完成（有些是自动完成），不需单独的布尔操作。
倒圆倒角：
边倒圆（EdgeBlend）、面倒圆（FaceBlend）、软倒圆（SoftBlend）、倒角（Chamfer）。
其他操作：
修剪体（TrimBody）、镂空（Hollow）、特征引用（Instanee）、拔斜度（Taper）、补片体（PatchBody）、缝合（SeW[6]
我所用的毕业设计可以直接在建模部分里完成，不必借助于草图。
因为如果在草图部分完成，所设计的很多地方都有参数关系，如果改变一个参数，那么其它地方也会跟着受到影响。
而直接在建模部分来进行设计的话，在觉得不满意的部分可以随意的修改的。
我觉得这是UG—个很大的特色。
比如说水槽制品的设计过程：
在建模状态下，用造型特征中的块命令直接建立一个大小相当的实体出来，或者根据线结构，用定义矩形四个顶点的方法作出一个矩形，然后通过拉伸命令把矩形拉成矩形体。
水槽上面因为有一个边，是突出来的，那么就可以根据尺寸在矩形体的上表面开始往下定义在相应的位置修剪形体，在所得到的上部实体边缘进行补正，得到所需要的尺寸。
此时水槽是两个分开的部分，但这个时候两部分还不能结合，因为在这部分分开后，要对水槽下面部分进行镂空操作。
对水槽的上表面进行镂空可以得到除上表面之外的五个实体面都有了一定的厚度，在本设计中各个实体面取的是同样的厚度。
这样就可以的到水槽内部中空部分，但是此时水槽被分开的上半部分中间还没有镂空，这时可以析出下面部分的四侧内表面进行拉伸，然后对上部分进行切开形体，四边全部全部切开后将上面得到的四块实体以及下面的实体进行结合，就可以得到水槽的大概形状。
水槽的底部有一个台阶孔，UG软件里有专门做孔和凸台的命令，但是，按我个人的经验来说，用做孔和凸台的命令定位比较复杂，所以我选择用做出圆柱实体出来，然后两个实体进行布尔运算的相并或相差，这样一来就可以的到你所希望得到的圆孔或圆台。
根据这个思路，我先在需要做凸台的地方做出一个圆，用拉伸命令得到圆柱实体，这个实体的长度不要超出水槽的内表面即可，量测凸出外表面的地方与水槽外表面的距离，“多退少补”，进行补正。
然后两个实体用布尔运算并成为一个实体。
以同样的圆心做最小的圆孔的基本圆，拉伸为实体，这个实体超出水槽的内外表面，两实体用布尔运算作差运算，得到较小的通孔。
再以同样的方法，根据台阶孔低于内表面的尺寸做圆柱作差运算得到台阶孔。
水槽上面边上下侧有环槽，可以采用修剪形体的方法来进行处理。
首先把水槽
下半部分的外表面析出并缩放，或者利用上下部分的交线用三点的方式进行切开形体，都可以得到同样的效果。
然后把交线向外补正到需要的位置，这个补正可以用曲线补正，这样可以比较方便一点。
得到需要的曲线之后进行Z方向的切割，然后
将曲线转换，在Z方向平移，平移的距离为槽的深度，再进行X、丫方向的切割，将多出的实体删除，剩下的部分进行结合，水槽的大致形状就已经得到了。
最后的步骤就是倒圆角，在所有需要倒角的部分进行倒圆角，所倒的圆角的大小有参考资料和实际情况决定。
对于UG我的最大的感受就是不用草图，可以在建模状态下随心得到所需要的结构形状。
2.2塑料水槽的参数确定
221制品的材料选择
低压聚乙烯，由于含有较高的相对分子质量、密度、结晶度，因此质地坚硬，耐寒性能良好，在70C时还保持柔软。
化学性能很高，能耐酸碱及有机溶剂。
吸水性极小，有很突出的电气性能和良好的耐辐射性。
用火焰喷涂法或静电喷涂法涂于金属表面，可以达到减摩和防腐蚀的目的。
缺点是机械强度不高，热变
温度很低，故不能承受较高的载荷。
［4］低压聚乙烯这种材料比较符合这里的要求，因此选择低压聚乙烯作为制造水槽。
2.2.2壁厚的确定
根据原则上的要求，制品的壁厚要均匀。
其理由大致有两条：
一是因为成型周期中的冷却时间是由制品壁厚决定的，即若某一部分较厚，那么冷却时间受厚的部分影响而延长成型周期，使成型效率降低。
二是，因为冷却中的树脂在凝固过程中继续收缩，若壁厚不均，则造成收缩不均，产生缩孔或者讨厌的内部应力，以致发生变形或开裂。
确定壁厚时需要注意的重点事项如下：
（1）是否具有足够的结构强度；
（2）是否具有足够的脱模强度；
（3）是否使冲击力均匀分散；
（4）能否防止因嵌入金属嵌件而引起的开裂；
（5）能否增强因制品的成型孔产生的熔接痕强度；
（6）能否防止薄壁部位的烧伤和厚壁部位的缩孔；
（7）是否充分考虑了薄壁及棱边部位的树脂流动性，能否防止填充不满的现象。
[1]
因为该制品为水槽，可家用，也可用于工业中，因此我的壁厚确定在7mm以保
证起强度。
2.2.3拐角部圆角的确定
内部应力集中在面与面的相交处，即集中在拐角处。
为了减少变形，在根部设置圆角可使应力分散，同时还能改善树脂的流动性，也有利于脱模。
[1]
通过改变壁的厚度T与R的比例，其应力系数也相应改变。
当R/T为0.3以下
时，应力急剧增加，而R/T为0.8以上时，贝U应力的增加反而不明显
此次设计的制品需要内外壁都做成圆角，由上表可以取拐角的内侧做圆角，其R为1/2壁厚。
这种作法减少了应力集中，使拐角处壁厚增加了1/3。
制品在外侧也设置圆角，其R为2/3壁厚，这是最合理的设计。
因此，制品的内侧圆角为3.5mm外侧圆角为10.5mm
2.2.4加强筋的选择
塑件的结构形状，往往是由许多壁面所组成的。
对于其中较大的平面，由于增加壁厚在工艺上受到限制，为了满足使用上对强度、刚度的要求，就要设置加强筋。
设计加强筋时，应使中间筋低于外壁0.5mm以上，这样使支承面易于平直。
[3]在本制品的设计中，我决定采用六根加强筋，来满足使用上对强度、刚度的要求。
2.2.5注塑模成型零件的脱模斜度
在加工制造成型零件时，为了使塑件成形后易于从模具型腔内脱出，在垂直于分型面的凸模与凹模表面上必须制出脱模斜度。
脱模斜度大小，可根据塑件形状、壁的薄厚、成形高度等因素来决定。
在不影响塑件质量及精度情况下，应尽量选取最大值。
在加工与制造时，型腔的尺寸应以大端为准，而斜度应从大端尺寸向小端进取；型芯的尺寸恰好进取方向相反，应以小端尺寸为准，斜度应从小端向大端方向进取。
[2]
为使制品在成型过程中能够顺利地从型腔中脱出以及顺利地型芯中被顶出，制品必须设有脱斜度。
其脱模斜度的大小随制品表面粗糙度、形状以及尺寸精度的不同而不同，但通常最小不能低于0.5o。
对于高光亮且透明的制品（PMMAS/AN,PC等）为保证在脱模过程中，制品的内外表面都不会被划伤，其型腔与型芯的脱模斜度，最小不得低于20。
在成型长宽比超过5：
1,且在模具中没有太多的位置设置顶杆的制品时，为防止制品收缩与变形，往往施以较大注塑压力，因此应给予这类制品加大的脱模斜度，通常不低于80。
当制品中出现透孔时，由于塑料对成型制品透孔的芯子有较大的“抱紧”现象,因此需要给其较大的脱模斜度。
在许多制品中没有较浅的凹台、凸台、筋等。
大多数图纸中这类形状不标注脱模斜度，但设计者应当注意，这些形状的公差范围必须要满足在模具制造是其脱模件斜度的需要。
[4]
这里制品选用的材料为聚乙烯，但制品的尺寸较大，必须选择较大的脱模斜度，所以选取脱模斜度为4.7o。
孔的脱模斜度选为10o
2.2.6制品的尺寸公差
一般模具成型零件的公差约为制品相应尺寸公差的1/3~1/4。
从对制品公差的
比例来说，这可能被认为是要求过分的高精度。
这是为了避免因公称尺寸的尺寸公差过大，而造成壁厚误差增大难以确保制品特有的薄壁尺寸所必须的精度。
在成型零件的尺寸上也有一些尺寸不标注公差，但在必须精确的部位，如孔的中心距及位于公称尺寸端部的壁厚等就必须标注公差。
表5.4表示这些尺寸的公差。
表5.4制品的尺寸公差（单位mm）[1]
尺寸公差
一般
圆孔的中心距
公称尺寸端部的壁厚
63以下
±.07
D.03
±.07
63~250
±.1
D.04
±.1
250~1000
±.02
D.05
±.2
由于本制品尺寸较大，所以应该采用单型腔模具，而对于单型腔模具制品其尺寸精度也有一定的要求。
一般在制品成型后经24小时才能测定其尺寸，这是因为在那段时间内，后收缩已大体稳定在某一程度。
尺寸精度不是盲目的成型就可以得到的；还有，尽管模具精度加工得很高，也不一定能够成型出高精度的制品。
可是，精度差的模具无法成型出高精度制品确是实际状况。
只有齐备合理的制品设计、模具设计、成型条件三方面，才能成型出高精度的制品。
其中尤以需要足够的注塑时间使其充分填充是关键因素。
图纸上所要求的尺寸精度能否成型，往往是有疑问的。
关键是要做到不看尺寸标准表，事先就知道能否成型的精度的限度。
不由模具直接确定尺寸的公差及尺寸范围（单位mm
尺
寸范
围
使用树脂的
适用部
6
18
30
50
80
120
180
250
种类
位
/
/
/
/
/
/
/
/
6
18
30
50
80
12
180
250
500
0
没
有
所有尺
±
±
±
±
±
±
±
±
商
聚苯乙烯注
指
寸
0.1
0.1
0.15
0.25
0.4
0.6
0.8
1.0
疋
塑成型数脂
疋
（除厚度）
（例）
公
DIN类型
差
除在壁
±
±
±
±
±
±
±
±
商
501,502
的
厚
0.25
0.08
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
0.3
尺
开模方向
疋
寸
的
与尺寸范围有关的尺寸是咼度尺寸
聚丙烯酸酯
壁厚
及聚乙烯咔
指
所有尺
商
唑作为基材
疋
寸
0.2
0.25
0.3
0.35
0.45
0.6
0.8
1.0
疋
的注塑成型
公
（除壁
树脂
差
厚）
的
±
±
±
±
±
±
±
±
商
尺
壁厚
0.05
0.08
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
0.3
寸
与尺寸范围有关的尺寸是咼度尺寸
疋
0.15
0.15
0.2
A.?
0.25
0.25
0.3
0.3
商
开模方向
与尺寸范围有关的尺寸比例在箱体制品
的壁厚（底
上，
疋
部厚度）
是其最大长度或最大直径
收缩率的确定
因为本设计产品为聚乙烯制品，所以对其制品质量要求有最小的缩水率，在
该制品的设计中我主要采用延长注射柱塞在前进位置的保压时间，补偿树脂填充到模具后因温度下降而产生的收缩率，也可以减少收缩量。
根据《注塑成型模具》（中国石化出版社，1989.3）可以知道减少制品的收缩对浇口的尺寸和树脂的供给条件没有显著的影响。
因此，对于该制品的收缩率最终确定在0.25%。
[1]
3水槽模具设计部分
3.1确定型腔数目
模具中的型腔数目的确定是一项综合项目，首先应考虑注射机的各项规定及工作性能，以及考虑制品的精度要求，模具制造的费用等。
（1）从注射机的塑化量与模具最多型腔数的关系
式中N----最高型腔数
T---成型周期（s）
R---塑化能力（kg/h）
V---塑件和流道体积（kg/cm3）
（2）从注射机的锁模力与模具最多型腔数的关系
式中f---防止飞边出现的安全系数（取1.2~1.5）
F---最大锁模力（kN）
P---最大注射压力（MPa）
A---制品及流道的投影面积（cm2
从图中可以看出，型腔数目与模具制造费用成正比关系，随着型腔数目的增加,模具制造费用也相应增加。
（3）模具的成本与型腔数目的关系。
通常认为，模具中每增加一个型腔，所
成型的制品精度将下降4%对精度要求高的制品，随着型腔数目的增加，模具的制品精度也势必随之增加，因而导致其制造成本也加大。
三者之间的关系如图所示。
型腔数目与模具费用关系
模具总费用=模具基本费用+型腔数目X单型腔费用，即
（4）成型费用与模具型腔数目的关系。
如果从注塑成型的角度来看，尤其对尺寸较小的制品（尺寸较小的制品，一模一腔与一模多腔所用的注塑机规格相差无几），用同样的注塑设备，同样的成型周期以及同样的人工成型适当型腔数目的制品比成型一模一腔的制品要经济得多。
型腔数目与成型费用的关系如图所示。
型腔数目与成型费用关系
从图中可以看出，型腔数目从一模一腔增加到一模具四腔时，其成型费用大幅度降低，但是型腔数目从一模四腔再往上增加时，其成型费用则无明显的变化，这是因为随着型腔数目的增加，其成型难度将会加大，并且如果型腔数目太多，其模具外型必然也得加大，导致所使用的注塑设备的规格也随之加大，其关系式：
p
p
N-——
式中P----成型总费用
成型基本费用
单一型腔的成型费用
型腔数目
另外，随着型腔数目的增加，其成型故障会随之增加，并且模具维修的难度也
会随之增加。
因此，在确定型腔数目时，应将模具制造与注塑成型同时考虑，选出
最佳方案。
[]P117
3.2型腔分型面及浇注系统
3.2.1分型面的方向尽量采用与注射机开模呈垂直的方向，特殊情况
下才采用与注射机平行的分型面。
在设计模具之前，必须合理地选择分型面，一般应遵循下述原则：
（1）为有利于塑件的脱模，分型面应使塑件在开模时留在有脱模机构的那一部分，即通常应是在动模部分。
（2）当塑件内有嵌件时，由于嵌件不会收缩而造成粘附在型腔内，故型腔应考虑设计在动模部分，而不应设计在定模部分。
为便于模具加工，考虑斜分型面要比平直分型面的型腔部分容易加工
（3）当塑件侧面有凹凸形状及型孔需要采用侧抽芯结构时，使侧抽芯型芯尽可能安放在动模上，而避免在定模部分抽芯。
（4）对有同轴度要求的塑件，尽可能将型腔设计在同一个型面上。
（5）在保证塑件顺利地从型腔内脱出的前提是，最好不选在光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处，以不影响塑件的外观质量。
（6）当分型面作为主要排气面时，应将分型面设在料流的末端，以利排气。
一般在分型面的凹模一侧开设一条深0.025~0.1mm宽1.5~6mm的排气槽，也可利用顶杆、型腔或型芯镶块进行排气。
此外，在选择分型面时，除了尊重上述原则外，还应充分考虑到，分型面选择后应有利于成型并防止过多的溢料，应使飞边不宜过大等诸因素。
[2]P250、[3]P200
3.2.2浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处
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