最新bom范例精选word文档 17页.docx
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bom范例
篇一：
BOM制作流程规范
bom制作流程其实也不难，以下为简易流程：
1.先确认品名料号
2.区分主次用料即主用料与代用料。
3.了解组成部分并录入电脑：
a.代码（每个公司都不一样）；b.规格；C.材料厂商；D.用量;E.单位;F.状态
4.确认生成BOM（每个公司使用录入系统不一样,所以发行流程签核都不一样）
5.资料归档
那其实如果你是手工制作的话,基本都是照这些要求去做,有些公司要求不一致,所以做的也不一致;最主要的一点,你要了解这个品名的子阶料号.
以上仅供参考!
一、
目
的：
规范新产品说明指引文件的制作速度，同时明确各部在制作中的工作职责。
二、
适
用范围
适用于工厂所有客户产品的
BOM
制作。
①
每款样品、每个颜色使用一张
BOM
单，样品生产前
准备好空白表单。
②
BOM
单必须随同开发样品进行流转，样品制作好之后，相应
BOM
单必须填写完毕。
BOM
文员；
设计工程；
①
将样品开发中用到的所有材料按要求填写在BOM
单
上，样品完工后同时完成
BOM
单的填写。
设计工程
①
设计师协同技转部门组织对新样品的试穿工作。
②
对确认已试穿过的样品，在其原始手工填写的BOM
单上加盖“已试穿”字样的印章。
技转主管；
设计工程
①
BOM
文员将已加盖“已试穿”印章的原始BOM
单
上的所有资料录入电脑系统。
②
录入时确保准确，没盖“已试穿”印章的BOM
不做
录入，反应给设计师或科室主管。
BOM
文员
①
BOM
文员将录入完毕的
BOM
单再对照原始单检查
一遍看有没有录入错误。
有误改正，无误打印一份。
②
打印的同时，以图片形式保存一份在电脑里。
BOM
文员
①
篇二：
可配置BOM的基本流程及示例
可配置BOM的基本流程
*资料来源于网络，经整理及修正*
下面先谈谈配置BOM的一点理解：
1.在SAP系统中BOM和VC是两大块知识,当业务需要时把两块知识结合在一起搭建的BOM称为“变式BOM”；
2.当你的产品销售模式主要以客户定制为主,而且产品同一属性可供客户选择的项目比较多，那么从方便客户定制、减少物料编码、BOM数量等综合考虑请启用变式BOM；
3.变式BOM的维护相对复杂,额外多出一些类、特性、特性值、配置参数文件、相关性等基础数据维护工作；
4.同时由于启用变式BOM，你的其他模块的相应业务可能也要跟使用普通BOM有所不同。
注意：
1）可配置物料只有一个号码，它本身有characteristics/class/objectdependancy/configurationprofile之类的东西（如果没有configurationprofile，销售订单是不能创建的）；
2）可配置物料有一个所谓的superbom（及superrouting），穷举所有可能的组件，每个组件有不同的objectdependancy，销售订单的不同配置信息就通过objectdependancy去抓取定可配置物料所需要的有关组件及其数量。
2）可配置物料是不能CO01手工创建生产工单的，但如果出现了“几种常用配置的产品需要预投库存生产”的场景怎么办？
创建一个非可配置物料，MRP3中作指定配置与可配置物料挂钩（在此之前，必须使用CU41为可配置物料创建configurationprofile），使用CS40与superbom挂钩，使用ca02与superrouting完成materialassignment。
这样就可以对“代表常用配置的物料号”（SAP称之为materialvariant）进行预投生产了。
1
SAP中,配置BOM的基本顺序流程:
1.创建特征及特征值（CT04）。
2.创建“类”,并将特征归结在类中（CL01）。
3.创建物料主数据，该物料是可配置的（MM01），并在分类中指定类。
注意每个可配置物料只有1个类。
4.创建物料清单,含所有可配置的物料—超级BOM（SUPPERBOM）（CS01）。
5.创建特征值相关性代码（CU01）。
（4、5步骤先后可互换）
6.在BOM中维护相应物料与相关性代码挂钩（CS02或CS01）。
（可省略步骤5，直接在CS02中点击附加工具维护相应物料的相关性代码，但这种相关性代码不能被其它BOM使用,称为局部相关性；而使用CU01创建的相关性称为全局相关性，可被所有BOM选择使用。
）
7.创建超级工艺路线（CA01）。
8.创建CONFIGPROFILE,每个可配置物料就一个CONFIGPROFILE（CU41）。
9.创建具体用于销售的成品物料号（MM01），确定对应的具体特征值。
10.将可销售成品与可配置物料连接（CS40）。
11.可销售成品号按正常成品使用。
2
SuperBOM（ConfigurablematerialBOM）的应用
一ClassificationSystem（分类系统）简介
[1]DefineDefaultSettings
状态1（released）被预定义给所有的特征（characteristics）,除非你有特殊需求,SAP推荐不做任何更改
[2]Define特征组
[3]Define特征状态
3
典型的状态如图2
[4]
[5]
[6]
4
二SuperBOM和配置BOM应用举例
1.建立特征（Tcode:
CT04）
如图1.
上图创建了特征（也叫特性）ZST_ZJ，描述为“Stone’szhujicharacterial”,状态为“已下达（1Relesaed）”，数据类型为CHAR字符格式，字符数为6。
建议：
特性的命名、描述要体现所对应那类物料的特点。
5
篇三：
BOM有哪些形式
BOM有哪些形式？
按照用途划分
产品要经过工程设计、工艺制造设计、生产制造3个阶段，相应的在这3个过程中分别产生了名称十分相似但却内容差异很大的物料清单EBOM、PBOM、DBOM。
这是三个主要的BOM概念。
工程BOM——EBOM（EngineeringBOM）：
产品工程设计管理中使用的数据结构，它通常精确地描述了产品的设计指标和零件与零件之间的设计关系。
对应文件形式主要有产品明细表、图样目录、材料定额明细表、产品各种分类明细表等等。
计划BOM——PBOM（PlanBOM）：
是工艺工程师根据工厂的加工水平和能力，对EBOM再设计出来的。
它用于工艺设计和生产制造管理，使用它可以明确地了解零件与零件之间的制造关系，跟踪零件是如何制造出来的，在哪里制造、由谁制造、用什么制造等信息。
同时，PBOM也是MRPⅡ/ERP生产管理的关键管理数据结构之一。
实际上BOM是一个广泛的概念，根据不同的用途，BOM有许多种类;设计图纸上的BOM，计划BOM，计算最终产品装配的制造BOM，计算成本的成本BOM，保养维修BOM等。
根据在不同阶段应用侧重点不同，我们常常见到不同的BOM提法，常见的有：
设计BOM——DBOM（DesignBOM）：
设计部门的DBOM是产品的总体信息，对应常见文本格式表现形式包括产品明细表、图样目录、材料定额明细表等等。
设计BOM信息来源一般是设计部门提供的成套设计图纸中标题栏和明细栏信息。
有时候也涉及工艺部门编制的工艺卡片上部分信息。
设计BOM一般在设计结束时汇总产生，如果存在大量借用关系的设计情况可以在设计阶段开始就基本将设计BOM汇总出来，然后根据新产生的零部件安排设计任务。
对应电子视图往往是产品结构树的形式，树上每个节点关联各类属性或图形信息。
主要在PDM软件中作为产品管理和图档管理的基础数据出现。
图略
制造BOM——MBOM（ManufacturingBOM）：
生产部门的MBOM是在EBOM的基础上，根据制造装配要求完善的，包括加工零部件JBOM和按工艺要求的毛胚、模具、卡具等PBOM。
也可以称其为工艺BOM。
对应常见文本格式表现形式包括工艺路线表、关键工序汇总表、重要件关键件明细表、自制件明细表、通用件明细表、通用专用工装明细表、设备明细表等等。
制造BOM信息来源一般工艺部门编制工艺卡片上内容，但是要以设计BOM作为基础数据内容。
对应电子视图对产品部件往往装配工艺BOM形式，对零件往往是具体加工工艺BOM形式，比较多的是机加工工艺BOM，或生产加工流转路线工艺BOM等，树上
每个节点关联工装、设备、工时、加工简图等等工艺信息。
对企业利用价值比较大的是装配工艺BOM，主要在ERP软件中作为生产计划的基础数据出现。
图略
客户BOM——CBOM（CustomerBOM）：
客户BOM实际上有两个含义，一个指从所有产品机构中筛选出客户订购的产品目录。
一个指用户订购的具体规格产品的明细表。
这个主要是对有些按照客户管理和组织产品图纸的企业非常实用的种表现形式。
这种情况在PDM系统中比较常见，到ERP系统中由于还考虑到不同的客户订购产品对生产计划的影响，情况更加复杂一些，可能还扩展到计划BOM的范畴。
销售BOM——SBOM（SALEBOM）：
销售BOM是按用户要求配置的产品结构部分。
对应常见文本格式表现形式包括基本件明细表、通用件明细表、专用件明细表、选装件明细表、替换件明细表、特殊要求更改通知单等等。
在某些制造行业，对销售BOM提出了更高的要求，要求每个BOM可以跟踪每批订单在全生命周期内的物料信息，而且每个客户订单都有一个唯一的或者是根据订单产品种类多少确定的几个销售BOM。
这个时候往往将销售BOM称为客户BOM。
销售BOM信息来源一般是一个系列产品各规格不同类型零部件明细信息的汇总。
对应电子视图往往是产品配置树的形式，树上每个节点关联各类属性或图形信息。
主要在PDM软件中作为产品配置管理的基础数据出现。
图略
维修BOM——WBOM：
维修服务部门的是按维修要求产生的，对应文本格式包括消耗件清单、备用件清单、易损易耗件清单等等。
维修BOM信息来源一般从设计BOM对应记录属性中筛选获得消耗件、备用件、易损易耗件明细。
一般在PDM软件里完成汇总，同样可以在ERP软件里作为基础数据运用。
采购BOM——CBOM：
是根据生产要求外购的原材料、标准件和成套部件等产生的，对应文本格式主要包括外购件明细表、外协件明细表、自制件明细表和材料明细汇总表。
采购BOM信息来源一般来源于设计图纸和工艺卡片上信息汇总。
由采购部门或生产准备部门根据其安排采购计划和生产计划。
PDM系统一般都可以根据图纸和工艺信息汇总出相应采购BOM信息，但是如果要针对产品批量获得动态的采购BOM信息就必须在ERP系统中完成。
例如100台批量的采购BOM和10000台批量的采购BOM可能在外购和外协件上有很大变化。
批量小时可能有的零件外购成本比较低，但批量大时就可以自制完成。
成本BOM——CBOM（CostingBillOfMaterial）：
是由MRPⅡ系统产生出来的。
当企业定义了零件的标准成本、建议成本、现行成本的管理标准后，系统通过对PBOM和加工中心的累加自动地生成CBOM。
它用于制造成本控制和成本差异分析。
其中，销售SBOM=加工JBOM+采购CBOM，
生产MBOM=加工JBOM+PBOM+采购CBOM，
其中集成关系最密切的是由PDM控制的EBOM和MRPⅡ中的MBOM按照设计软件划分
CAD中的BOM
设计部门既是BOM的设计者，又是BOM的使用者。
单一零件诸如图号、物料名称（材料类型如45号钢）、重量、体积、设计修改审核号、物料生效日期等各种信息；组件或部件还包括外协件、外购件、通用件、标准件、借用件、各单一零件装配数量、部件图号等信息；总图（由零件、组件部件等装配而成）还包括包装、装件清单、技术文件、产品说明书、保修单等等信息，这些都是BOM信息的组成部分。
在设计部门（CAD）中，通常所说的BOM实际上是零件明细表，是一种技术文件，偏重于产品信息汇总。
设计部门按某种类型产品的图号来组织BOM信息。
设计部门在接到定单后按照定单的要求，一般情况下有三种设计思路——自顶向下形式设计、自底向上形式设计、由中间向两头形式设计。
无论那一种设计方式，在图号的组织上都是一致的，都是按照图号来合并产品信息，形成该产品的总明细表、标准件汇总表、外购件汇总表、外协件汇总表等，在需要的时候还能生成产品图纸目录（满足没有运行ERP系统的客户或外协工厂）。
有时一个相同的零件由于属于不同的产品，也就有了不同的图号，因此不一定考虑企业物料编码的唯一性。
需要说明的是，在形成物料清单后，每一种物料都有唯一的编码，即物料号。
不要将零件明细表（CAD通称为BOM表）与ERP中的BOM信息混淆。
设计部门中的零件明细信息表转化为ERP系统中的BOM信息，需要设计部门、工艺部门和生产部门的共同协作，以及PDM（产品数据管理）设计产品关系特性的管理来解决零件明细清单与BOM表之间的异同信息，特别是图号与编码号不一致方面（PDM产品结构模块通过其规则库、变量和零件表等功能来完成）。
就使用而言，无论何时，当产品结构发生变化，或者客户更改技术文件、涉及质量问题或对某个零件进行重新改进设计时，为确保物料清单的准确性，都必须以设计变更通知为依据。
在设计变更通知文件的指导下，设计部门通过BOM信息表中获取所有零件的信息及其相互间的结构信息。
只有得到这些信息，才能对其进行定义、描述或修改，从而使生产能正常地运行下去（特别是客户的紧急更改通知）。
根据设计变更通知编号，在PDM支持下，可以方便地检索变更信息，指导生产、装运和售后服务等生产活动。
在实际生产运行过程中，设计变更是导致数据不准确的重要因素，因此一定要有一套行之有效的设计变更通知管理方法来管理设计变更通知。
由于要涉及销售、采购、
生产、工程技术、财务等部门，因此一般由企业的高级主管直接管理设计变更通知。
这一过程须经过设计变更通知确认、分析、审批、文件和监督五个步骤。
设计部门（CAD）产生的部分数据经PDM处理后传输给ERP系统。
关于设计BOM需要补充这么几个概念：
产品结构树上零部件的构成元素可以分为标准零部件、结构零部件以及设计零部件三类。
设计零部件的产生方式可以从不同的3DCAD或是2DCAD明细表中所产生，是通过本厂或协作厂设计产生的。
结构零部件可以是照片或是一个简单的草图。
对应产品结构树上节点名称常常是产品外形图、产品尺寸链图、产品装配关系示意图、包装零部件等等。
在很多企业产品结构树上必须反映这些信息，但是从总装图上无法获得这些信息，例如产品外形图和产品装配图如果都挂在产品节点上也可以接受，但是用户习惯往往是认为产品外形图和产品装配图都是同级的；另外象包装子树就需要手工建立包装子节点后展开，无法通过BOM展开直接从明细表关联。
通用零部件包括标准零部件库和行业、企业通用零部件。
并且可以修改与删除和合并，加入通用零部件库要仔细的效验过程。
通用零部件可以从借用件中演变而来。
相同的产品其结构零部件，有时甚至设计零部件或是标准零部件可以有多种不同的选择。
也因此在制造上与销售报价上同样的产品对于不同的客户也可以有不同的产品信息结构组合（例如价格、批量、交货期）。
但这些情况一般在ERP系统中进行维护，PDM系统只要保证基础数据的完整和一致性。
CAPP中的BOM
产品经过设计部门设计完毕后，部分电子数据转交工艺部门制订工艺路线（CAPP），成为说明零部件加工或装配过程的文件。
它不是技术文件，而是计划文件或指导生产文件。
CAPP一般由工艺过程卡、加工工序卡、锻铸热处理卡、检测卡、工装材料工时等汇总信息组成；在一张加工工序卡中由工序（加工步骤）、工时定额（占用工作中心的负荷时间）、加工设备、检测设备、加工工具、工装夹具、材料等组成。
在编制工艺计划时，除涉及设计的每一个细微之处外，同时还要涉及BOM中的主工作中心物料、材料物料、加工夹具物料、工装物料及辅料物料等。
维护这些静态数据的准确性是保证生产按计划进行的前提。
主工作中心的设备维护、备件管理、维修记录，材料采购与库存变化情况，加工夹具、工装设备、辅料等变化都要实时反映到工艺计划编制中去。
在工艺计划编制过程中，要能随时（面向对象）地浏览BOM信息，输入BOM信息，报警BOM信息（工艺编制人员发现错误报警），实时反映更新的BOM信息等等。
在没有计算机系统支持的情况下，对工艺编制人员就要提出很高的要求：
不仅要求其熟知零件加工过程和加工设备的现行状况，还要知道技术参数、库存情况、加工夹具、工装设备等情况。
一般情况下，企业培养一个类似人员需要20年时间。
现在，
工艺人员在计算机系统的支持下，可以方便地查询按BOM结构设计的典型工艺数据库、获取设计信息、查询机床设备等技术参数等，也能很容易地编制CAPP，保证工艺文档的完整性、一致性、正确性和执行可行性。
工艺部门（CAPP）产生的数据经PDM处理后传输给ERP系统。
PDM中的BOM
PDM实际上是连接CAD/CAPP与ERP的核心模块，它管理与产品相关的“信息（ERP）”和“过程（CAD/CAPP）”技术，起着由“过程（CAD/CAPP）”技术向“信息（ERP）”转化，“信息（ERP）”向“过程（CAD/CAPP）”技术转化的重要中间过程，形成了双向的无缝传输数据，避免了大量重合数据的产生。
下图是表明它们结构关系图。
由于不同部门有不同形式的BOM信息，企业经常要花费大量的人力和时间才能完成这些报表，而且还要不断维护BOM的一致性，避免产生严重的MRP运算错误。
四川某电器股份有限公司原来采用的手工录入方式，录入从CAD部门中统计的BOM信息，一个熟练的录入人员录入一个产品的BOM数据需要一周左右的时间，还不包括录入错误导致的返工时间和造成了恶劣影响；现在通过PDM，为ERP系统自动传输BOM数据，只需要几分钟时间。
图略
结构关系图
在产品整个生命周期，PDM以数据仓库（所有系统可共用一个数据库）为底层支持，以材料清单（BOM）为其组织核心，把定义最终产品的所有工程数据和文档联系起来，实现产品数据的组织和管理，诸如产品配制管理、图文档管理、工作流程管理、设计变更管理、权限（角色）管理、版本管理、项目管理、维修记录以及日志管理等等。
PDM低掣莞髯缘墓δ芴氐阌肟山饩龉こ涛侍獾牟煌治罄啵矗阂晕牡怠⑹莨芾砦氐愕模灰陨杓乒碳安方峁构芾砦髅嫦駽AD的；面向硬、软件异构系统集成平台的。
其中第二类与BOM信息最为密切，经过转化处理，达到ERP所需要的BOM信息。
今天，大多数流行的PDM系统都能与ERP系统集成，有的ERP还有自己的PDM产品，有效促进了ERP系统中生产、设计、采购和销售等各个部门的沟通与交流。
ERP中的BOM
除了前面所描述的系统与BOM有关外，生产部门、产品成本核算部门、物料需求计划（MRP）系统、销售部门也有很大关系，生产部门使用BOM来决定零件或最终产品的制造方法，决定领取的物料清单；产品成本核算部门利用BOM中每个自制件或外购件的当前成本来确定最终产品的成本和对产品成本维护，有利于公司业务的报价与成本分析；物料需求计划（MRP）系统中BOM是MRP的主要输入信息之一，它利用BOM决定主生产计划项目时，动态确定物料净需求量，知道需要哪些自制件和外购件，需要多少，何时需要，标准用料与实际用料的差异分析；销售部门通过Int
篇四：
SABS上海汽车制动系统公司BOM表实例
物料需求计划MRP2
---SABS上海汽车制动系统公司BOM表实例
引言：
MRP?
简介
MRP?
的效益
第一节：
什么是ERP（MRP?
）
第二节：
ERP的特点
第三节：
实施ERP的效益和成功关键
第四节：
CIMS的成功范例
第五节：
我对MRP2与丰田管理模式（JIT）的比较
第六节：
MRPII与JIT的结合
国内企业案例
第七节:
制造资源计划管理信息系统中的网络
第八节：
制造资源计划MRP?
的原理及结构
第九节物料清单（BOM）
第十节：
MRP?
软件中财务部分
第十一节SABS（上海汽车制动系统公司）物料需求计划BOM实例
参考书目
制造资源计划MRP2及其应用－－－－－－－－－－张毅清华大学出版社
CIMS应用及实例－－－－－－－－－－－－－－－－－清华大学出版社
VISUALBASIC5.0程序员指南－－－－－－－－－－－－科学出版社VBFORWINDOWS程序设计－－－－－－－－－－－－－－学莞出版社基础工业工程－－－－－－－－－－－－－－－－－－－机械工业出版社
会计电算化丛书－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－希望出版社
工业工程杂志－－－－－－－－－－－－－－－－98/1-597/1-12
物料需求计划MRP2---SABS
引言：
MRP?
简介
今日市场顺息万变，相在竞争激烈的形势中获得成功。
当务之急，就是寻找一个更有效的经营方法，让企业在更短的时间内，生产出高质量，低成本的产品。
或者，更快地把新商品推上市场。
而我们常常听到的MRP?
系统能帮助改善企业生产经营的每一个细节，包括财务管理，生产管理，采购管理，库存管理，设备管理，以及销售管理，成本控制等。
在现代制造业管理中扮演了重要的角色。
MRP?
系统运行原理很简单，它先把企业中各部门有机地结合起来，帮助企业进行整体管理，有效地运用企业的所有资源，进而大幅提高利润。
它是应用于生产与控制库存方面的一种先进的管理思想和管理方法。
这一先进的系统是由管理者设计的。
而且，这种系统在一般没有计算计的企业是无法实现的。
生产与库存管理控制技术随着计算机的发展而发展，传统的库存管理技术使用的是定货点的方法。
它产生于20世纪初期，在40年代开始得到广泛应用。
但由于使用此方法仍然达不到最小库存投资的目标而得不到发展，代之而起的是另一种库存管理技术，那就是传统的物料需求计划MRP，由于它仅仅是一种库存管理技术，还不能满足生产管理的需要，因此人们将其发展为闭式MRP，在闭式MRP中，添加了生产管理计划的功能。
今天生产和库存控制技术又前进了一步，发展为具有全面资源管理的制造资源计划，增添了财物管理等功能，成为真正的集成化的制造控制系统。
直至今日MRP?
的功能还在不断增强，完善，扩大，向企业资源计划ERP（EnterpriseResourcePlanning）发展。
MRP?
的效益：
库存下降。
库存下降也许是人们说得最多的效益。
MRP?
使一般的用户库存投资减少1.4~1.5倍，库存周转率提高50%。
当然，对于MRP?
应用越是成功的企业，其库存的减少效果也就越大，对于物料越复杂的企业，库存减少的效果也越大。
对于工厂规模越大的企业，库存减少的效果也越大。
延期交货减少。
当库存减少并稳定的时侯，用户服务的水平提高了，使
使用MRP?
企业的准时交货率平均提高55%，误期率平均降低35%，这就使销售部门的信誉大大提高。
采购提前期缩短，费用节省。
采购人员有了及时准确的生产计划信息，就能集中精力进行价值分析，货源选择，研究谈判策略，了解生产问题，缩短了采购时间和节省了采购费用。
停工待料减少。
由于零件需求的透明度提高，计划也作了改进，能够做到及时与准确，零件也能以更合理的速度准时到达，因此，生产线上的停工待料现象将会大大减少。
制造成本降低。
由于库存费用下降，劳力的节约，采购费用节省等一系列人，财，物的效应，必然会引
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