净化车间转化工段开停车方案.docx

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净化车间转化工段开停车方案

转化工段操作规程

第一章岗位任务

转化工段的主要任务是将焦炉气中的CH4及不饱和烃在转化炉内与富氧蒸气进行部分氧化及蒸汽转化反应，生成CO、CO2和H2。

通过富氧蒸汽和焦炉气蒸汽量的控制，调节好水碳比，控制CH4出口量<0.4%，以满足合成甲醇生产的需要。

第二章工艺原理

2.1工艺原理

焦炉气非催化部分氧化法，是将焦炉气中的烃类（甲烷、乙烷等）进行部分氧化和蒸汽转化反应，在转化炉中首先发生H2、CH4与O2的部分氧化燃烧反应，然后气体进入转化段进行甲烷、乙烷等与蒸汽的转化反应。

所以这个方法也称为自热转化法。

生产原理可以简单解释为甲烷、蒸汽、氧混合物的复杂的相互作用：

第一阶段为部分氧化反应，主要是氢气与氧接触发生燃烧氧化反应生成H2O。

该反应是剧烈的放热反应：

2H2+O2—→2H2O+191.7千卡/克分子

（1）

第二阶段为水蒸汽和二氧化碳氧化性气体在转化段，CH4进行蒸汽转化反应，该反应是吸热反应：

CH4+H2O—→CO+3H2-49.3千卡/克分子

（2）

CH4+CO2—→2CO+2H2-59.1千卡/克分子（3）

上述两阶段的反应可以合并成一个总反应式如下：

2CH4+CO2+O2—→3CO+3H2+H2O（4）

由于第二个阶段反应是吸热反应，当转化温度越高时，甲烷转化反应就越完全，反应后气体中的残余甲烷就越低。

甲烷部分氧化通常加入一定量的蒸汽，目的是避免焦炉气在受热后发生析炭的反应，使甲烷进行蒸汽转化反应，在转化反应的同时也起到抑制炭黑的生成。

2.2工艺特点

本装置采用上海国际化建工程咨询公司的天然气非催化部分氧化技术，引进瑞士卡萨利公司的非催化部分氧化纯氧烧嘴，生产合成甲醇的原料气CO和H2。

其技术水平和能耗水平达到国内领先、接近国际的先进水平。

该工程由上海国际化建工程咨询公司提供工艺包设计及两台关键设备（转化炉R2001和废锅E2001）的基础工程设计

为了满足工艺要求，转化炉、转化炉出口管道和废锅下部内衬耐火材料，表面设温度计随时监控设备和管道表面温度。

废锅为特殊设计的换热器，内部为换热盘管，设计时充分考虑了设备金属的高温防护和热应力。

第三章装置流程简述

焦炉气在3.1MPa（G）压力下进入界区，经焦炉气预热器E2002预热至257℃，与本工段副产的4.1MPa（G），253℃中压饱和蒸汽混合后，温度约250℃，送至转化炉R2001烧嘴。

界外空分装置来氧气在3.5MPa（G），约30℃下进入界区，经流量控制后，经氧气预热器E2006预热至239℃，与本工段副产的4.1MPa（G），253℃中压饱和蒸汽混合后，温度约237℃，送至转化炉R2001烧嘴。

开车时，在接近常压下用焦炉气和空气燃烧加热，由烘炉/开车烧嘴加热转化炉内温度至1100℃以上，再把烘炉/开车烧嘴更换为卡萨利的纯氧非催化部分氧化烧嘴，自燃点火，升压后转入正常生产。

开车工况下，加入焦炉气和氧气的蒸汽采用界外4.0MPa（G），450℃中压过热蒸汽经饱和降温至250℃后的中压饱和蒸汽。

转化炉R2001在约2.9MPa（G）,1300~1350℃条件下运行，生成的转化气中有效气体成分（H2+CO）可达95%以上。

转化气直接进入与转化炉相连接的立式废热锅炉E2001回收热量，产生压力4.1MPa（G）,254℃的中压饱和蒸汽。

锅炉排污经减压至常压进入连续排污罐V2001，闪蒸蒸汽高点放空，冷凝液经冷却水冷却后排入下水道。

正常操作废热锅炉E2001副产4.1MPa（G）,254℃的中压饱和蒸汽除用作氧气预热器E2006加热用蒸汽、及加入焦炉气和氧气外，其余蒸汽送出界区。

温度降至350℃的转化气，再经焦炉气预热器E2002、锅炉给水预热器E2003冷却至约165℃，进脱盐水预热器E2004进一步回收热量，然后进入水洗塔T2001洗涤冷却。

洗涤后压力2.75MPa（G）,温度为40℃的转化气送出界区。

水洗塔T2001开车洗涤用水由界外脱盐水补充，正常操作塔底排水经水洗塔冷却器E2005冷却至40℃后，经循环水泵P2001A/B加压，大部分循环自用，小部分送出界区。

锅炉给水在5.0MPa（G），158℃下进入界区，经锅炉给水预热器E2003预热至180℃进入废热锅炉E2001副产中压蒸汽。

脱盐水在0.5MPa（G），35℃下进入界区，经脱盐水预热器E2004预热至95℃后送出界区。

转化炉R2001烧嘴采用锅炉给水闭路循环冷却，循环系统采用高压氮气保压。

第四章操作指南

4.1正常开车前准备工作。

4.1.1设备管线、阀门经吹扫、气密合格。

4.1.2运转设备运行无问题，水、电、气、汽具备开车条件。

4.1.3各仪表、液位计、压力表齐全、准确、灵敏投运正常。

4.1.4安全装置、联锁装置齐全，试运合格。

4.1.5检查系统阀门开关位置准确，工艺系统置换合格，烧嘴冷却水保证供应。

4.2废锅建立液位1/2~2/3，并加压。

4.3接焦炉气、空气临时管线，现场安装升温烧嘴。

4.4切换工艺烧嘴（期间开工抽引器抽负压），水洗塔建立水循环，适当提高液位设定值。

4.5投料（先投焦炉气，后投氧气。

氧气先投后切。

）

4.6加热炉点火，加热自产的蒸汽送管网。

4.7调节焦炉气/氧气比，控制好温度。

联系脱硫接气。

第五章开工规程

5.1准备工作

5.1.1按原始开车规程要求的开车条件，全面检查合格，符合开车要求，并系统经过吹净、清洗、煮锅、烘炉、气密性试验和置换合格，确认具备化工试车条件。

5.1.2焦炉气、氧气、蒸汽、锅炉给水，工艺冷凝液、氮气等所用的全部阀门都进行了检查。

5.1.3氮气气源正常。

5.1.4冷却水保证供应。

5.1.5用于主烧嘴循环冷却水系统的锅炉给水保证供应。

5.1.6蒸汽管网可提供4.1MPa（G），450℃的中压过热蒸汽。

5.1.7用于减温饱和过热中压蒸汽用的淬冷锅炉给水供应正常。

5.1.8所有调节阀处于手动位置。

打开调节阀前后切断阀，关闭调节阀及旁路阀。

5.1.9焦炉气及氧气气源正常。

5.1.10已做好分析准备工作。

5.2干燥阶段

5.2.1打开废热锅炉出口低压氮气阀门，将低压氮气反向吹入废锅E2001，并进入转化炉R2001。

5.2.2由于此时并未安装升温烧嘴，气体可从敞开的转化炉炉顶部排出。

废锅出口蒸汽压力调节阀PV2007及放空阀HV2005关闭。

5.2.3打开废锅给水流量阀LV2001使废锅建立液位：

1/2—2/3，废锅液位LICAS2001投自动，设为50%。

5.2.4打开中压过热蒸汽管线及淬冷水管线入界区的切断阀，打开入废锅的开工蒸汽入口阀给废锅充压，一般为2.0MPa。

5.2.5打开氮气切断阀，通入适量的氮气，气体通过废锅加热至大约200℃后进入转化炉，进行倒烘炉。

5.2.6根据烘炉曲线，通过调节废锅的放空阀HV2005以控制废锅压力并通过调节通入的升温气量调节升温速率。

5.2.7烘炉温度以炉顶点为主，当炉顶温度达到121℃后，继续吹入热的氮气，保持炉顶温度恒定在121℃，维持时间约为21小时（具体时间根据烘炉曲线要求进行）。

恒温结束后，关氮气阀，保持锅炉压力约为2.0MPa。

5.3转化炉升温

5.3.1现场安装升温烧嘴，并用软管把升温空气和升温焦炉气管线正确地连接到升温烧嘴上。

5.3.2氧气与主烧嘴的连接管线法兰依然用盲板盲死，焦炉气与主烧嘴的连接管线法兰也依然用盲板盲死。

5.3.3检查阀门处于下列状态：

水洗塔出口压力调节阀关；水洗塔喷淋水流量调节阀FV2010关，升温空气手动调节阀关；其阀后手动切断阀开；升温焦炉气调节阀关；其阀前后的手动切断阀开；遥控切断阀开。

5.3.4废锅内必须注入锅炉给水，并予以加压。

5.3.5锅炉给水由输入的蒸汽加热到一定的温度，避免烟气中的水冷凝。

为满足此要求，应从蒸汽系统引来蒸汽到废热锅炉。

此时废热锅炉出口的压力调节阀PV2007是关闭的，通过调节蒸汽放空阀HV2005的开度来维持废锅具有一定的压力，从而保证废锅中的温度。

5.3.6在转化炉升温期间，操作工应密切注意废锅的液位，并可通过手动调节锅炉给水流量调节阀的进水流量来保持废锅液位高于低报警值。

5.3.7在转化炉升温期间，烟气是通往开工喷射器X2002抽出系统，因此烟气通往开工喷射器管线上的阀门XV2017打开。

在这一连续过程中，上述管线与主管线连接点下游侧那部分内（从焦炉气预热器E2002至水洗塔T2001），应保持无烟气进入。

5.3.8实现上述气动分隔的方法，是将氮气注入从焦炉气预热器到水洗塔的那部分的管线，同时保持小流量的氮气通往开工喷射器X2002。

为此，氮气引入点的接头，位于烟气管线与主管线连接点的紧下游侧。

此时通往水洗塔的工艺气管线上的工艺阀门是关闭的。

5.3.9升温空气及升温焦炉气引至转化炉手动调节阀前，且压力正常。

5.3.10打开开车管线上的遥控阀HV2008并用低压氮气启动喷射器X2002抽负压至约80KPa（A），保持炉内稍有负压。

稍打开废锅后的氮气通入原料气管线，保持小流量的氮气通往XV2002，以保证后部无烟道气进入。

5.3.11打开氮气吹扫阀，转化炉的氮气吹扫开始，进行3分钟，之后关闭氮气吹扫阀并将升温烧嘴点火。

调节升温空气调节阀和升温焦炉气调节阀的开度，以严格控制转化炉的升温速率。

5.3.12转化炉点火。

5.4烧嘴冷却系统操作程序

水冷却系统的试车分为充水阶段和过滤阶段主要是为了清洗除去管道中的焊渣。

这项工作必须要在烧嘴连接上转化炉的金属软管前完成。

5.4.1将管道BW-2072A-50-E2F和BW-2073A-50-E2F用合适的旁路连接起来，将管道BW-2072B-50-E2F和BW-2073B-50-E2F用合适的旁路连接起来以封闭烧嘴冷却循环系统。

5.4.2将安装在烧嘴冷却循环泵P2003A/B上游入口的管道过滤器滤芯拿出，换上临时过滤器用以清洗试车阶段。

5.4.3将烧嘴冷却水高位槽顶部的调节阀PDV-2002B打开（保持旁路阀关闭），并关闭PDV-2002A。

5.4.4将液位调节阀LV-2004A/B均关闭，但保持LV-2004A的旁路阀打开用以调节充水流量。

5.4.5当烧嘴冷却水高位槽V-2002中的液位到达预定高度后，将LV-2004A的旁路阀也关闭，将LV-2004A投用自动调节。

这时充水结束等待过滤除渣。

5.4.6启动烧嘴冷却循环水泵P2003A/B，将冷却水系统循环起来并时刻关注烧嘴冷却水高位槽V-2002中的液位情况，如有问题及时停泵。

5.4.7运行一段时间后将主泵停下（保持备用泵运转），检查主泵入口的临时过滤器，将过滤杂质清除后重新装回并再次启运主泵。

随后以相同程序检查备泵，以此轮换检查清除直至过滤器内干净。

5.4.8将临时过滤器取出，回装管道过滤器。

5.4.9将管道BW-2072A-50-E2F和BW-2073A-50-E2F之间的临时旁路管线移下走；将管道BW-2072B-50-E2F和BW-2073B-50-E2F之间的临时旁路管线移下走。

并将上述管道以金属软管正确地连接到烧嘴的冷却水夹套上。

LV-2004A要始终保持关闭状态。

在上述过程结束后烧嘴冷却水高位槽V2002中的液位由于水的损失会下降，及时利用LV-2004A或其旁路补充水直至液位恢复。

5.5开车程序

烧嘴的开车是与烧嘴冷却系统的开车密不可分的，烧嘴冷却水高位槽必须比转化炉内的压力高，但最高不能超过1MPa。

因此在开车阶段的第一个步骤是将冷却水系统充压至0.7MPa。

只有这样烧嘴才能允许被装入转化炉内，然后在进行转化系统的升压。

在试车的最后阶段冷却水管道必须连接在烧嘴的夹套上而高位槽内的液位已达到设定的高度。

5.5.1关闭烧嘴冷却水高位槽V2002顶部的阀门PDV-2002B。

5.5.2打开烧嘴冷却水高位槽V2002顶部的阀门PDV-2002A。

5.5.3当烧嘴冷却水高位槽V2002充压到0.7MPa时关闭PDV-2002A，并将PDV-2002A/B投用自动控制。

5.5.4启动烧嘴冷却循环水泵P2003A开始冷却系统的水循环，并检查烧嘴冷却水高位槽V2002液位的稳定。

5.5.5设定FT-2013A/B的流量为10m3/h，检查温度（60℃～90℃）和压力（0.7MPa）。

5.5.6进行工作测试，已调试循环系统各部门的工作状态，并确保选取设定的操作参数都能适宜操作。

5.5.7此时可将烧嘴装入转化炉内。

转化炉的充压随后可以开始，由压差控制器同时接收来自PT-2013和PT-2005的信号计算差压后保持水侧和气侧的压差稳定在0.7±0.25MPa，意味着当压差低于0.45MPa时打开PDV-2002A，当压差高于0.95MPa时打开PDV-2002B。

5.6装置开车

5.6.1装置开车的准备工作

5.6.1.1开车用的蒸汽放空遥控阀HV2004关闭。

5.6.1.2进转化炉氧气开关阀XV2001关闭。

5.6.1.3进转化炉氧气放空阀XV2002打开。

5.6.1.4进转化炉氧气流量调节阀FV2001A关闭。

5.6.1.5进转化炉焦炉气主阀XV2012关闭。

5.6.1.6进转化炉焦炉气放空阀XV2013打开。

5.6.1.7进喷水减温器TV2005打开。

5.6.2装置正式开车

5.6.2.1使转化炉温度升到TIRA2012>1100℃。

5.6.2.2关闭升温空气及升温焦炉气管线上的阀门及相关工艺阀门。

5.6.2.3打开升温空气管线上的氮气吹扫阀进行氮气吹扫。

5.6.2.4氮气吹扫3分钟后，拆除升温烧嘴，将升温空气及升温焦炉气管线与升温烧嘴连接法兰用盲板盲死。

5.6.2.5安装工艺烧嘴（注意：

此时工艺烧嘴必须已与烧嘴冷却水循环系统连接，且冷却水循环系统已正常投运）。

上述工作均由操作人员在敞口的转化炉顶操作完成。

为保证操作人员的安全，更换烧嘴期间，开工喷射器X2002应始终处于运行状态，以维持炉内的负压。

5.6.2.6当工艺烧嘴更换完毕后，关闭开工管线上的遥控阀HV2008并加装盲板。

5.6.2.7打开水洗塔压力调节放空阀PV2010。

5.6.2.8当工艺烧嘴更换完毕后，入氧气管线的蒸汽流量调节阀FV2002打开；入焦炉气管线的蒸汽流量调节阀FV2007打开。

5.6.2.9关闭低压氮气吹扫管线上的放空阀后打开该管线上的吹扫阀，氮气吹扫3分钟，然后关闭管线上的吹扫阀，打开放空阀，氮气吹扫停止。

5.6.2.10打开氧气流量调节阀FV2001A，打开氧气放空阀XV2002，此时氧气流量FICA2001A应大于低报，小于高报。

氧气管线主阀XV2001和进转化炉氧气的遥控阀处于关闭。

蒸汽流量调节阀FV2002被打开。

转化炉（6取2）TIRA2012>900℃

5.6.2.11水洗塔T2001的循环水液位自动调节应投用，且水洗塔T2001循环水流量低时自启动备泵联锁应投用。

水洗塔水量调节FICAS2010释放。

5.6.2.12焦炉气放空阀XV2013关闭。

5.6.2.13焦炉气主阀XV2012打开。

5.6.2.14通往火炬的压力调节阀PV2008打开。

5.6.2.15定时器运行，延时1～10秒，在下一步骤前（5秒内）上述要求在正常范围内。

5.6.2.16氧气放空阀XV2002完全关闭。

5.6.2.17氧气管线主阀XV2001打开。

5.6.2.18缓慢打开氧气管线遥控阀，将氧气引入转化炉，工艺烧嘴自动点火。

5.6.2.19此时水洗塔水量FICAS2010应>低低。

5.6.2.20蒸汽流量调节FICA2002和FIC2007有效。

5.6.2.21开车检查后30分钟，如正常则开车成功，开车成功后，同步缓慢增加焦炉气、氧气和保护蒸汽的负荷，将产气量逐步提高至设计量。

5.6.3开车后的调整

5.6.3.1压力的调整

5.6.3.1.1投料后，废锅E2001产蒸汽增加，投用锅炉给水三冲量调节控制FIQ2008，逐渐关闭开工用蒸汽切断阀。

5.6.3.1.2中控缓慢提高水洗塔的出口压力PICA2010的设定，提高原料气的压力，提高原料气压力速度控制在0.2～0.5MPa/min。

5.6.3.1.3最终原料气及废锅压力升至设计值。

2．6．2．6．2液位的调节

水洗塔的液位在转化炉投料前适当的将液位设定值提高。

5.6.3.2温度的调节

调节焦炉气/氧气比，使转化炉热点温度控制在1250～1350℃。

根据水洗塔出口温度TIA2020的控制要求，调节水洗塔冷却器E2005的冷却水量。

按工艺条件表检查各工艺条件正常，确认没有未处理信息后，将所有控制器从“手动”调为“自动”。

5.6.4送气

5.6.4.1原料气分析合格，转化操作正常，联系转化后工段做好接气准备，确认PV2010“自动”，XV2018打开，根据后工段的要求，直到PV2010自动全关，送气结束。

5.6.4.2废锅E2001操作正常，此时HV2005为少量开启状况，PV2007设为“手动”，其后的切断阀打开。

缓慢打开PV2012，逐渐关小HV2005直至全关。

之后PV2007投“自动”。

送蒸汽时要缓慢，防止液位和压力波动过大。

5.6.5装置的正常操作

5.6.5.1正常操作原则

5.6.5.1.1转化炉一个重要的控制参数是气氧比（即焦炉气/氧气流量的比值）。

装置加负荷时，应先加蒸汽，加焦炉气再加氧气；减负荷时则反之。

5.6.5.1.2焦炉气、氧气的流量发生变化报警时，应立即处理，加以调节以恢复原流量，维持系统的正常负荷，否则要求调整生产负荷，直至流量正常，避免联锁停车。

5.6.5.1.3水洗塔顶水流量的调节应保证气体中的碳黑洗净。

5.6.5.1.4转化炉内的温度应严格控制在工艺范围内，并尽量使温度分布均匀，如温度波动严重时应立即检查入炉物料的各参数和烧嘴冷却水系统的运行情况。

5.6.5.1.5正常操作时，应注意转化炉、废锅下部及联接管道的外壳温度，如温度升到300℃应联系测定，如温度升到340℃时应联系停车检查炉内耐火衬里。

5.6.5.1.6正常操作时转化炉温度与焦炉气/氧比串级调节，通过调节焦炉气与氧气的流量比值来控制转化炉的出口温度。

5.6.5.1.7注意系统内各段的温度，以保证水洗塔出口气体的温度达到设计要求。

5.6.5.1.8严防转化炉内进水，避免造成产品气质量的严重恶化，还会损坏炉砖甚至引起过氧爆炸。

5.6.5.1.9进出烧嘴的冷却水压差及流量应加以注意，它能及时反映出烧嘴冷却水的正常与否。

5.6.5.1.10经常注意废锅的液位，水洗塔的液位，保持稳定。

5.6.5.1.11经常注意烧嘴冷却水的温度及冷却水高位槽的液位。

5.6.5.1.12随时注意氧气的各种工艺参数和蒸汽的工艺参数，出现异常，应及时联系处理。

5.6.5.1.13严格执行分析规程，按分析数据调整工艺，必要时随时增加分析项目。

5.6.5.1.14生产中禁止切除联锁，为排除故障要切除时必须经主管厂长或总工程师及单位主管领导同意方可进行。

5.6.5.2正常操作要点

5.6.5.2.1严格控制并执行工艺指标

5.6.5.2.2所有记录数据必须准确及时

5.6.5.2.3发生事故应头脑冷静，处理果断

5.6.5.2.4运行中的仪表有责任校对、检查和监视，但不得私自拆卸

5.6.5.2.5发生不正常的工况应及时汇报，并为下一班创造良好的操作条件

5.6.5.2.6调节装置应尽可能全部投用，未投用的都必须经有关部门批准

第六章停工规程

6.1正常停车

6.1.1装置的计划停车

6.1.1.1在停车之前，将转化炉的负荷减少至70%使下游受到的冲击减少到最低限度。

6.1.1.2转化气解除并网：

与转化后续工段联系逐渐慢慢地打开PV2010，使转化炉产生的转化气全部经PV2010放空至火炬。

6.1.1.3废锅蒸汽解除并网：

逐渐慢慢地打开HV2005，使废锅产生的蒸汽经HV2005放空。

6.1.1.4按下“中控跳车按钮”。

6.1.1.5确认氧气主阀XV2001在2秒内关闭，氧气放空阀XV2002在2秒内打开，FV2001A应在20秒内关闭，若XV2001及XV2002不能在2秒内完成相应动作，则FV2001A应在3秒内关闭。

6.1.1.6蒸汽气吹扫开始，即蒸汽工艺吹扫阀XV2003和XV2004打开，蒸汽放空阀XV2005关闭。

吹扫至炉膛温度低于300℃（注意：

此处温度不宜过低，以免吹扫蒸汽在转化炉内凝结，产生液态水并对内衬耐火材料造成损坏）且压力低于低压氮气压力时，停止蒸汽吹扫，改为低压氮气吹扫。

6.1.1.7焦炉气主阀XV2012关闭，焦炉气放空阀XV2013打开，焦炉气遥控阀HV2011手动关闭。

6.1.1.8缓慢地控制水洗塔出口压力调节阀PV2010和废锅出口调节阀HV2005，逐渐的给转化炉和废锅降压，降压时注意锅炉的压差。

最终开大PV2010，把系统余压卸至常压。

6.1.1.9将操作方式选择为“断开”，再选择为“手动”

6.1.1.10装置完全泄压后，关闭PV2010，启动喷射器X2002抽负压。

氮气吹扫停止。

6.1.1.11调节锅炉给水的流量。

6.1.1.12关闭PV2010，FV2001A，FV2003前的工艺阀。

6.1.1.13转化炉烧嘴冷却水保持循环；维持废锅保持一定的压力，液位50%；水洗塔T2001保持水循环。

6.1.1.14若转化炉需要长期停车，则需要完成下列工作：

系统置换至CO+H2<0.5%；各物料的切断阀关闭，排尽余料；转化炉温度<300℃时停烧嘴冷却水；停水洗塔T2001的循环，进行排塔并将塔冲洗干净；氧气管线置换由空分开始；废锅的保护；停各冷却器的冷却水；旋转设备切电。

6.1.2装置的紧急停车

计划停车和装置的紧急停车之间的唯一差别，就是所要采取的步骤的顺序不同。

一般说来，在紧急停车期间是不会有时间按前面所述的那样，将转化工段和装置的其它单元隔离开来。

在紧急情况下

6.1.2.1转化后续工段装置压力调节阀PV2010全部打开放空到火炬。

6.1.2.2打开蒸汽放空阀HV2005。

第七章专用设备开工规程

7.1蒸汽加热炉开车步骤

7.1.1.启动鼓风机，对蒸汽加热炉炉膛及助燃空气系统置换，分析炉膛可燃气H2+CO≤０.5%为合格。

7.1.2倒通燃烧气系统流程，对燃烧气系统进行置换，燃气在蒸汽加热炉前放空，分析可燃气中O2≤０.5%为合格。

注意两者采样分析应同时进行，若有其中一项不合格、也不能点火。

7.1.3打开PV2019前后截止阀，打开PV2019调节阀，打开各段长明灯燃料气总阀。

7.1.4把点火棒深入燃烧器长明灯烧嘴处，打开燃烧器烧嘴长明灯根部小阀，点燃长明灯。

7.1.5长明灯全部点燃，维持最小燃烧量，注意观察长明灯有无熄灭，熄灭的需重新点燃。

7.1.6注意保证燃料气的供应，维持长明灯燃烧2小时以上，方可点燃主烧嘴。

7.1.7视情况点燃燃烧器主烧嘴，打开FV2017、XV2019前后截止阀打开FV2017、XV2019调节阀。

点燃数量缓慢增加，点燃烧嘴应分布均匀。

7.1.8根据FV2017来调节炉温。

适当调鼓风机进蒸汽加热炉的出口碟阀，使鼓风量适中。

7.2烧嘴开车程序

7.2.1烧嘴的开车是与烧嘴冷却系统的开车密不可分的，烧嘴冷却水高位槽必须比转化炉内的压力高，但最高不能超过1MPa。

因此在开车阶段的第一个步骤是将冷却