桥梁工程施工组织设计方案.docx
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桥梁工程施工组织设计方案
霍林郭勒至阿力得尔一级公路
第二合同段巴润中桥工程施工组织计划
第一节工程概况及主要工程数量
一、巴润中桥工程概况
1、桥梁位置及形式
巴润中桥中心桩号K55+610，上部结构采用3×20m装配式部分预应力混凝土连续箱梁，下部桥墩采用柱式墩，桥台采用肋板台，基础为钻孔灌注桩基础，桥梁全长65.6m。
两个桥台均采用锥溜坡防护。
梁板采用集中预制，先简支后连续的施工方法。
2、工程地质地貌
该桥位于科右前旗巴润村附近，桥址处地表覆盖有0.5m厚的粉土，地表0.5m以下有13m厚的砾石层，抗冲刷能力好，其下为凝灰岩，地基承载力好。
3、水文
桥位处流域汇水面积为32Km2,主河沟长度10.6Km，河床比降为0.0177，经水文计算，该桥设计流量为113m3／s，设计水位791.4米。
4、设计标准
设计荷载：
公路Ⅰ级；桥面净宽：
2×净-11米；地震烈度：
地震动峰值加速度为0.05g，地震基本烈度为6度。
二、巴润中桥主要工程量
主要工程数量
材料名称
使用部位
单位
数量
备注
混凝土
桩基础
C30
m3
608.4
承台
C30
m3
192.2
桥台身
C30
m3
69.9
桥台盖梁
C35
m3
94.6
搭板
C30
m3
119.7
桥墩
C35
m3
29.4
桥墩盖梁
C35
m3
88.2
箱梁
C50
m3
541.2
桥面调平层
C50
m3
104
防撞墙
C30
m3
77.8
钢筋
上部构造
HPB235
t
27
HRB335
t
115.09
下部构造
HPB235
t
17.33
HRB335
t
109.1
钢绞线
Фs15.2
t
13.58
防护工程
M10浆砌片石
m3
681.8
第二节详细施工进度计划（网络图/横道图）
本工程计划开工日期为2014年4月20日，计划完工时间为2014年10月30日，计划工期190天。
根据总体计划安排如下：
桩基础2014年4月20日开工，2014年6月30日完成；
承台2014年6月10日开工，2014年7月30日完成；
桥台台身2014年7月1日开工，2014年8月10日完成；
桥台盖梁2014年8月1日开工，2014年8月20日完成；
墩柱2014年7月10日开工，2014年8月10日完成；
墩盖梁2014年7月20日开工，2014年8月20日完成；
梁板预制2014年4月20日开工，2014年6月30日完成；
梁板安装2014年4月20日开工，2014年6月30日完成；
桥面铺装2014年4月20日开工，2014年6月30日完成；
防撞墙2014年4月20日开工，2014年6月30日完成；
锥溜坡2014年4月20日开工，2014年6月30日完成；
台背回填2014年4月20日开工，2014年6月30日完成；
（总体施工进度横道图附后）
第三节组织机构及人员分工
项目部确定由桥涵三队来完成本工程，施工队人员组成：
队长1名，副队长1名，施工技术员1名，安全员1名，钢筋工3人，机械工2人，电焊工2人，混凝土工6人，模板工10人，其他人员3人，共计30名。
测量和试验工作由项目部负责，项目部由工程部、质检部和安全部对施工作业队进行垂直管理，分别对盖板涵施工技术、进度、质量及安全进行指导和监管，安全保通工作。
第四节材料、设备、人员进场情况
本工程所需材料、设备、人员都已进场，具备开工条件，具体进场情况如下：
1、材料进场情况如下表：
材料名称
规格
单位
数量
备注
水泥
吨
200
碎石
方
400
砂
方
150
钢筋
吨
100
钢绞线
吨
17.1
2、机械设备进场情况
开挖土方所需的挖机及车辆由项目分部协调,调用路基二队的设备。
桥梁工程混凝土在搅拌站集中拌制，用运输罐车运至工地，其他设备已进场，冲孔钻机2台，吊车1台，发电机1台，钢筋切割机1台，钢筋调直机1台，钢筋弯曲机1台，电焊机2台，混凝土振动棒3台。
满足桥梁施工要求。
3、人员进场情况
目前进场施工人员27人，不同工种分别为：
钢筋工4人，机械工2人，电焊工2人，混凝土工6人，模板工10人，其他人员3人。
第五节关键工程施工技术方案
一、桥梁基础
（一）、施工准备和桥位定测放样
在施工准备阶段，我公司专业测绘人员对设计单位所交付的桥位中线及导线点坐标及水准点等测量资料进行检查、核对，符合要求后再进行加固移设，补增各点。
对主要控制桩志（如桥中心桩号、墩台中心桩号）均应测定其坐标，编号绘于桩志总图上，并注明各有关桩志坐标相互间的距离、角度、高程等，并随时进行检查校核。
放样误差应符合《公路桥涵施工技术规范》有关规定。
（二）、钻孔灌注桩施工
1．准备场地、测量放线：
施工前应进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。
测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。
2．埋设护筒
护筒因考虑多次周转，采用3一10mm钢扳制成，护筒内径，使用冲击钻时比桩径大20一30cm，埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，无水地层护筒宜高出地面0.3—0.5m，为避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm。
护筒埋置深度：
在无水地区一般为1一2倍的护筒直径。
在有水地区一般为入土深度与水深的0.8一1.1倍（无冲刷之前）。
3．制备泥浆应选用塑性指数IP＞10的粘性土或膨润土，对不同上层泥浆比重可按下列数据选用：
粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1一1.2间。
粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重1.5—1.25：
砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3—1.5。
4．钻孔灌注桩施工
（1）将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放人护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。
具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。
（2）钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度。
开始钻进及护筒刃脚部位或砂层、卵砾石层中时，应低档慢速钻进。
钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5M以上，泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并采取堵漏措施。
钻进过程中，每进2-3m应检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。
（3）钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，应采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。
（4）终孔检查合格后，应迅速清孔，清孔方法有抽浆法（适用于孔壁不易坍塌的柱桩和摩擦桩、换浆法（用于正循环钻机）、掏渣法（适用于冲抓、冲击、成孔，掏渣后的泥浆比重应小于1.3）。
清孔时必须保证孔内水头、提管时避免碰撞孔壁。
清孔后的泥浆性能指标，沉渣厚度应符合规范要求。
不论采用何种方法清孔排渣，都必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
（5）清孔后用检孔器测量孔径，检孔器的焊接可在工地进行，监理工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作。
（6）钢筋笼骨架，焊接时注意焊条的使用一定要符合规范要求，骨架一般分段焊接，长度由起吊设备的高度控制，钢筋笼的接长，可采用搭接焊或套管冷挤压连接等方法，钢筋笼安放要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼浮起，钢筋笼周边要安放砼保护层垫块。
（7）水下砼采用导管法进行灌注，导管内径一般为25一35cm，导管使用前要进行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），合格的导管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25一0.4m，导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次剪球灌注后导管端能埋入砼中0.8—1.2m，施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。
施工中导管内应始终充满砼。
随着砼的不断浇入，及时测量砼顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度保持2—6m间。
砼面检测锤随孔深而定，一般不小于4Kg。
（8）每根导管内的水下砼浇筑工作，应在该导管首批砼初凝前完成，否则应掺入缓凝剂，推迟初凝时间。
（9）砼的坍落度应满足设计要求，砼浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留比桩顶标高出0.5一1.0m左右的桩头，处于干处的桩头，可在砼初凝后，终凝前清除。
（10）技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。
（三）、钢筋笼制作与安装
1、钢筋笼制作及安装：
桩基成孔后用检孔器验孔，合格后立即进行下道工序——下放钢筋笼，桩的钢筋骨架应在砼浇筑前分节制作，根据设计要求桩柱主筋接长采用机械连接（直径≥20mm）,同一截面接头数量不应超过主筋根数的50%，并注意下料时尽量将机械接头避开抗震箍筋加密区。
我部拟使用钢筋剥肋滚压直螺纹成型机（GHG32型、GHG40型和GHG50型）加工钢筋的接头。
a、工艺流程:
钢筋端面平头----剥肋滚压螺纹----丝头质量检验----钢筋就位----利用套筒连接----作标记----接头质量检验----完成。
b、操作要点:
1、连接所用的钢筋要有产品出厂合格证，产品性能检测报告，以及材料进场复验报告；连接套筒要采用优质碳素结构或其它经型式检验确定符合要求的钢材，且材料表面应光洁，不允许有严重锈蚀、油脂等质量缺陷，合格的材料是保证工程质量的前提条件。
2、进场钢筋端头的切割质量都比较粗糙，端面翘曲不平，不能直接用于连接，需要进行再次切割。
一般宜采用砂轮切割机或其它专用切断设备，严禁气割，以确保钢筋待连接端面平头，平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，并使钢筋连接端面之间充分接触。
3、钢筋丝头加工是该工艺关键之一，它是在钢筋剥肋滚压直螺纹机上直接完成，该设备集钢筋剥肋与螺纹滚压于一身，一次装卡即可完成。
该道工序需要3人协作完成，1人操作设备，2人搬运钢筋。
为确保钢筋丝头加工质量，3名操作人员均须经过专业技术培训，严格考核，持证上岗。
4、钢筋丝头经检验合格后，要立即套上专用的钢筋丝头保护帽或与应相连接的连接套筒，将钢筋丝头保护起来，同时要注意在连接套筒的另一端按上塑料防护帽。
切不可将加工好的钢筋随意搬运或堆放，以防丝头被磕碰或被污物污染而影响钢筋接头质量。
5、钢筋连接前，钢筋丝纹和连接套筒丝纹要逐个进行检查，确保其完好无损，如果发现丝纹表面有杂质，应清除干净。
安装时，首先把连接套筒的一端安装在基本钢筋的端头上，用扳手或管钳等工具将其拧紧到位，然后把导向对中钳夹紧连接套筒，将待接钢筋通过导向夹钳中孔对中，拧入连接套筒内拧紧到位，即可完成连接。
卸下工具后随即检验，不合格的立即纠正，合格的接头作上标记，与未拧紧的接头区分开来，以防有的钢筋接头漏拧，并认真做好现场记录工作。
第一段钢筋笼放入孔内后，将已制作好的主筋运至孔位处逐根用套筒连接上，绑好一段箍筋放入一段，直至钢筋笼整体放入孔内。
为了防止砼灌注过程中钢筋骨架上浮，确保骨架标高及平面位置准确，钢筋间距正确，应将骨架固定在孔口。
支撑系统需正对中线，防止钢筋骨架倾斜或移动，钢筋骨架在下放前采取间隔定位措施，确保图纸要求的保护层厚度。
钢筋笼完成后，要预埋3根φ57X3mm超声检测管，底部密封，备做桩的质量超声检查。
砼灌注前要进行砼配合比试配工作，确定桩基砼配合比及坍落度，灌注过程中要现场制作砼试件，用以检测桩基砼强度。
对浇注的桩在14天后必须逐根进行无破损检测。
（四）、灌注桩基混凝土
钢筋笼安装完毕，经监理工程师检验确认符合要求后才能开始桩基混凝土的灌注。
水下混凝土采用“导管法”灌注。
灌注前做好用电、照明等设施，确保混凝土一次性连续浇注。
1、桩基混凝土配合比：
水下混凝土是否能顺利浇筑，与混凝土的配合比及混凝土的品质有很大的关系。
主要从几个方面控制：
粗骨料采用良好级配碎石；
水灰比0.5～0.6之间；
坍落度控制在18～22cm的范围内；
掺10～15%的粉煤灰以增加其流动性、和易性；
初凝时间不早于2.5小时；
混凝土搅拌时间不少于90秒。
2、导管：
一般采用内径25～30cm的钢导管，标准节段长300cm，非标准节段一般为50、100、200cm，导管间采用法兰盘夹橡胶垫连接。
导管使用前需对其水密、承压和接头抗拉性能进行检验，满足要求则可以使用。
3、阀板制作：
阀板是准备灌注首批混凝土时，放在灌注漏斗与导管结合部处；其直径比导管内径大6～10cm，用钢板制成，并用细钢丝绳拴住以便开阀时提起。
4、储料斗：
灌注桩首批混凝土方量要求较大，其目的是保证首批砼灌注后导管埋深至少1m以上。
储料斗容量根据孔径计算。
5、灌注工艺：
用φ6钢丝绳把阀板挂在漏斗与导管之间，将导管提离孔底30～40cm。
将储料斗装满混凝土，并预备一车混凝土在料斗旁；提起阀板钢丝绳，当灌注料斗的砼即将灌完，立即将预备的一车砼泄入料斗使首批砼连续灌注。
确认导管埋深达到要求后，不断把拌制好的混合料送进储料斗或灌注漏斗。
至导管埋深超过4m后，视情况拆去1～2节导管，在拔出导管时不能将导管提出顶面，拆管后导管底部至少应埋入砼1米以上，如此循环直至混凝土顶面高出桩顶设计标高100cm左右为止。
拆去漏斗、导管等设备，立即清除桩顶沉渣和含泥混凝土，至桩顶设计标高以上10cm处，在墩柱浇筑前待混凝土强度达到70%后人工凿除高于设计标高部分的混凝土（即桩头），以保证桩顶混凝土质量良好。
混凝土浇筑尽量一次性浇筑完毕。
二、下部构造施工（墩身、系梁、盖梁）
（一）、墩身施工
1、用全站仪对墩位进行精确测量，在桩位的四周设置地锚。
将加工成的钢筋笼骨架运至墩位处，人工绑扎连接，钢筋笼安装合格后，安装圆柱形整体钢模，因墩身不是很高，故一次立模到顶浇注混凝土。
模板用缆风绳与地锚拉紧，吊线进行校正其垂直度，在钢筋笼与钢模间安砼块以确保其保护层厚度。
砼用车运至现场，用塔吊或吊车提升砼浇入模内。
②待砼浇完并收浆后尽快养护，使模板保持湿润。
脱模后，用制作好的塑料薄膜袋将柱子套起来进行覆盖洒水养生，其养护时间不少于7天。
③注意在墩身顶下50～55cm处顺桥向穿过柱中心预埋φ120的塑料管成孔，以便施工盖梁时架模之用。
2、吊运设备：
由于墩柱不高，施工时利用吊车安装、拆卸模板和向上运送钢筋及混凝土。
3、上下安全通道的设置：
墩身施工时，人员上下的安全通道采用门式爬梯，爬梯设置在两个主墩中间，为了保持爬梯的稳定，每5米高与墩身加固一次，通过墩身的通气孔把爬梯固定在墩身上，以利于施工和检查人员上下行走、安全便捷。
4、钢筋的制作和绑扎：
墩柱钢筋笼加工在钢筋加工厂制作，因墩柱高度只有3米左右，所以，一次性制作完成整个钢筋笼，安装时用吊车吊起，绑扎焊接固定完成后，钢筋笼用缆风绳与地锚拉紧。
然后安装柱模。
6、墩身砼浇筑及养生
（1）砼拌合及运输
砼在拌合站集中拌和，砼搅拌运输车运输，用20吨的吊车吊料斗送砼入模。
（2）混凝土振捣。
由于墩身砼的倾落高度大于2m，故采用串筒下料。
砼的浇筑过程中，按一定的顺序和方向分层进行，每层灌注厚度不大于30cm，振捣方式采用插入式振动器，为防止漏振插棒间距以50cm为宜。
用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得跳跃式振捣，做到振捣密实 。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。
振捣上一层时应插入下层50～100mm，以清除两层间的接缝。
插入式振捣器靠近模板振动时要保持5cm至10cm的间距。
严禁利用钢筋振动进行振捣。
每次振捣的时间要严格掌握，振捣时间不宜过长，否则会产生离析现象。
插入式振捣器，一般只要15-30s。
混凝土应振捣到浆体停止下沉，无明显气泡上升。
表面平坦泛浆，呈现薄层水泥浆的状态为止，然后慢提振捣器。
砼养生采用无色塑料薄膜包裹，自然蒸养的方法，但必须保证要有足够的水份以及塑料膜无破损、无透气。
7、质量控制要点：
（1） 由于工作平台空间有限，考虑墩身模板的安装调整，要求工作平台搭设要牢固、稳定。
（2）每节砼浇注前要进行墩位的纵横轴线的测量以防轴线的偏移。
（3） 模板接缝采用双面胶带处理以防漏浆，由于模板上下倒运很容易碰撞要及时检查模板平整度，及时整修校核，确保墩身的几何尺寸及外观质量。
（4）施工中注意新老砼的结合面的清洗和凿毛。
（二）、承台施工
1、在测量出承台的纵横中心轴线后，按设计尺寸标示出立模线，承台底模用7.5号沙浆或碎石砼垫层。
将预先加工制作好的钢筋骨架吊入底模上绑扎焊接，待钢筋骨架安装就位后，再安装侧模，在钢筋外侧绑扎砼垫块以确保有足够的保护层厚度，用圆钢拉杆上下拉紧，内加横支撑，将模板整体紧固校正就位。
2、模板与钢筋安装工作应配合进行，防碍绑扎钢筋的模板应在钢筋安装完毕后安设。
模板牢固连接，加固支撑，防止跑模漏浆。
模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，砼浇筑前应将模板内杂物、已浇筑砼面清理干净。
模板、钢筋报监理工程师检查合格后方可浇筑砼。
3、砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振动密实，砼浇筑过程中要随时检查模板支撑是否松动变形，防震挡块的预埋钢筋、防震锚栓及其它预埋件是否移位，发现问题及时采取补救措施。
砼浇筑完成后，适时覆盖洒水养生，待强度达到70﹪后方可折模。
（三）、盖梁施工
在墩顶部预留孔内穿钢棒支撑工字钢，工字钢上铺方木及钢底模，绑扎钢筋，安装侧模。
模板采用定型大面积木模竹胶板加工，以保证盖梁外型美观。
A:
在测量出盖梁的纵横中心轴线后，按设计尺寸标示出立模线，再安装模板。
将预先加工制作好的钢筋骨架吊入底模上绑扎焊接，待模板、钢骨架安装就位后，测定支坐垫石位置，绑扎点焊垫石钢筋。
钢筋外侧绑扎砼垫块以确保有足够的保护层厚度，用圆钢拉杆上下拉紧，内加横支撑，将模板整体紧固校正就位。
B:
模板与钢筋安装工作应配合进行，防碍绑扎钢筋的模板应在钢筋安装完毕后安设。
端头模板与梁体模板牢固连接，加固支撑，防止跑模漏浆。
模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，砼浇筑前应将模板内杂物、已浇筑砼面清理干净。
模板、钢筋报监理工程师检查合格后方可浇筑砼。
C:
砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振动密实，砼浇筑过程中要随时检查模板支撑是否松动变形，防震挡块的预埋钢筋、防震锚栓及其它预埋件是否移位，发现问题及时采取补救措施。
D:
浇筑完成后，适时覆盖洒水养生，待强度达到70﹪后方可折模。
（四）、支座垫石及挡块
在盖梁施工完毕后，用全站仪精确放样定出支座垫石及挡块位置，水准仪控制高程。
按混凝土配合比和设计图纸规定的钢筋数量及尺寸施做挡块及支座垫石，支座垫石顶面保持平整，对每个垫石的标高精确测量严格控制。
三、桥梁上构施工
（一）、预应力砼箱梁施工
1、梁底及模板：
（1）梁底模采用钢制梁底，梁底模座落在砼基础上，铺设结束后，按5米一点重新校定反拱。
并按设计设置梁端垫石：
底模板两侧设置胶板，防止漏浆，其宽度与板厚相同。
（2）外模：
采用钢结构，面板为钢板；并结合角铁做肋，槽钢做骨架的结构。
主骨架间距l米，肋间距50cm，底角垫片，减小对垫块的剪切。
（3）内模：
用组合钢模连接制成数段，内模不设底板，内模底面使用角铁做为骨架，每段内模中心部位设有预留天窗，便予入内观察底板灌注情况，内模外侧采用塑料薄膜包装做为隔离层。
（4）模板拼装：
首先靠上外模并垫好木块，然后用千斤顶调动外模高低，在底模下面穿入螺丝杆，备上槽钢把底边校紧，芯板用塑料布缠好，放入槽内，并在底板设置与其同厚度马凳支撑内模。
粱头模板按设计安装并用底模梁头线控制，其倾斜的锚垫板固定在粱头模板上并使其与管道垂直。
在铁模与铁模相接触的部位，均粘上胶条以防止漏浆。
外模板上部也使用钢筋做拉杆备好槽钢校紧，最终检查模板垂直度与各部位尺寸。
施工时为防止内模上浮，通过各外模顶端设置具有一定钢度横梁，用对销木楔顶紧横粱与内模之间的空隙。
2、管道设置：
（1）孔道安装时。
按设计曲线的x、y、z坐标定位并固定好使其不发生任何位移。
（2）孔道采用内径波纹管，波纹管穿好后，要检查管道位置，并及时调整，用电焊固定。
（3）在波纹管道内插入塑料管做支撑，塑料管抽拔时，先拔下层后拔上层，拔管时间要控制好。
（4）波纹制作管壁严密，不易变形，管节连接要平顺，采用波纹套管，两端用胶布封闭，不产生漏浆，孔道锚固端的钢板垂直于孔道。
3、混凝土施工
（1）箱梁砼采取拌合站集中拌合，由翻斗车或砼运输车运至浇注现场倒入吊内，再由龙门吊配合吊斗进行浇注。
砼振捣采用附着式振捣器，与插入式振捣器相配合从一端至另一端分层浇注，先底板，其次腹板，最后顶板及翼板，逐渐一次成型。
（2）浇注砼时，避免振动器碰撞波纹管道和预埋件，经常检查模板、管道、锚固端钢板及支座预埋件，以保证其位置及尺寸符合设计要求。
对锚固区和支座部位的砼要加强振捣，保证砼强度。
（3）由于底板较宽，厚度较小，钢筋保护层较薄，腹板断面小，钢筋孔道密集造成底板砼浇注困难，容易导致砼不密实，厚度不足缺少骨料。
具体措施如下：
底板砼浇注：
箱梁芯模不放底板，只在拐角10cm处做盖板，控制砼上胀。
底板钢筋的保护层用预制好的高标号砂浆块垫好，砂浆块的强度不低于50Mpa。
底板所用砼骨料粒径一般为0.5—2cm，浇注顺序为首先从腹板下料振捣，至砼流出拐角且有堆积时，再从天窗向底板处下料，由底板中央向拐角浇注振捣至密实。
腹板砼浇注：
腹板与顶板交界处，将腹板混凝土浇注超过界面10cm以上。
为保证腹板的保护层厚度，用插捣钎插在模板与钢筋之间边浇注边拔出。
顶板混凝土浇注：
顶板浇注用平板式振捣器与插入式振捣器结合进行，确保混凝土密实。
顶板振实后用木抹子抹平。
梁顶高程用侧模顶面控制混凝土浇注高度。
高出侧模的混凝土在初凝前清除并抹平表面。
（4）当混凝土强度达到20Mpa左右时拆芯模，以免局部砼发生裂纹现象。
4、预应力施工
施加预应力的机具设备及仪表应由专人使用和保管，千斤顶和压力表应配套校验，张拉机具应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。
施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；现场应有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；梁体混凝土必须达到设计强度的85%；施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施；实施张拉时，应使钱斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。
张拉力筋的张拉控制应力应符合设计要求。
预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直孔道中心线；管道采用定位钢筋固定安装；接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道直径的5～7倍，连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动和移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入；所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排水管和排气管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑性管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外；管道在模板内安装完毕后，应
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