最新混凝土试验作业指导书.docx
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最新混凝土试验作业指导书
安徽强华电力工程检测试验有限公司
作业指导书
版本号：
B版
状态：
执行
编号：
CT-4
混凝土试验作业指导书
编制：
日期
审核：
日期
批准：
日期
生效日期：
混凝土试验作业指导书
编号：
CT-4
版本号：
B版
状态：
执行
1．目的
2．适用范围
3．编制依据
4．作业项目概述
5．作业准备
6．作业条件
7．作业顺序和方法
8．安全管理、文明施工及环境保护
9．附录
文件修改记录：
版本号
修改说明
修改人
审核人
批准人
1目的
为了规范土建试验室对混凝土的配合比设计、新拌混凝土性能、混凝土长久性能等检验的工作程序，实现标准化操作，特制定此作业指导书作为检测依据。
2适用范围
本作业指导书适用于民用建筑混凝土性能检测。
3编制依据
3.1JGJ55—2000《普通混凝土配合比设计规程》
3.2GB/J50080-2002《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》
3.3GB/J50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》
3.4JGJ/T23-2001《回弹仪检测混凝土抗压强度技术规程》
3.5GBJ82-85《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》
3.6GB/T24001-2004《环境管理体系规范及使用指南》
3.7GB/T28001-2001《职业安全健康管理体系审核规范》
4作业项目概述
4.1配合比设计
砼的配合比应根据原材料性能及对砼的技术要求进行计算，并经试验室试配试验，再进行调整后确定。
4.2混凝土弹性模量:
指应力为轴心抗压强度40％时的加荷割线模量。
4.3混凝土的抗冻、抗渗试验:
是检验混凝土的长久性能
5作业准备
5.1人员:
有建筑材料试验岗位证书试验员、记录员各一人；所有试验人员须经过专业技术培训，且考核合格，并取得相应的上岗证书。
5.2仪器设备:
万能试验机、低温箱、抗渗仪、压力试验机、回弹仪、混凝土含气量测定仪、搅拌机等
6作业条件
试验室养护室温湿度：
温度为20±2℃，相对湿度大于95％。
7作业顺序和方法
7.1作业顺序
7.1.1配合比设计
7.1.2配合比配制强度的计算
配制强度按下式计算：
fcu，0≥fcu，k+1.645×σ
式中:
fcu，0—砼配制强度（MPa）
fcu，k—砼立方体抗压强度标准值（MPa）
σ—砼强度标准差（MPa）
计算时，强度试件组数不应少于25组。
当砼强度等级为C20和C25级，其强度标准差计算值小于2.5MPa时，计算配制强度用的标准差应取不小于2.5MPa；当砼强度等级等于或大于C30级，其强度标准差计算值小于3.0MPa时，计算配制强度用的标准差应取不小于3.0MPa。
7.1.3砼基本参数的选取
7.1.3.1用水量的确定
当水灰比在0.4～0.8范围时，根据粗骨料品种、粒径及施工要求的砼拌合物稠度，其用水量按下表选取。
干硬性砼的用水量
拌合物稠度
卵石最大粒径（mm）
碎石最大粒径（mm）
项目
指标
10
20
40
16
20
40
维勃稠度
16-20
175
160
145
180
170
155
11-15
180
165
150
185
175
160
5-10
185
170
155
190
180
165
塑性砼的用水量
拌合物稠度
卵石最大粒径（mm）
碎石最大粒径（mm）
项目
指标
10
20
31.5
40
16
20
31.5
40
10-30
190
170
160
150
200
185
175
165
塌落度
35-50
200
180
170
160
210
195
185
175
55-70
210
190
180
170
220
205
195
185
75-90
215
195
185
175
230
215
205
195
注：
a.本表用水量系采用中砂时的平均取值，采用细砂时，每立方用水量可增加5～10kg，采用粗砂时则可减少5～10kg,b.掺用各种外加剂或掺合料时，用水量应相应调整.
水灰比小于0.4的砼以及采用特殊成型工艺的砼用水量应通过试验确定.
流动度和大流动性砼的用水量宜按下式计算：
a．以上表“塑性砼的用水量”中坍落度90mm的用水量为基础，按坍落度每增大20mm用水量增加5kg,计算出未掺外加剂时的砼的用水量；
b．掺外加剂时的砼用水量可按下式计算：
m
mwa=mWo（1-β）
式中mwa—掺外加剂砼每立方米砼的用水量kg；
mWo—未掺外加剂砼每立方米砼的用水量kg；
β—外加剂的减水率％。
7.1.3.2砂率的确定
坍落度为10～60mm的砼砂率，可根据粗骨料品种、粒径及水灰比按下表选用：
（%）
水灰比
卵石最大粒径（mm）
碎石最大粒径（mm）
10
20
40
16
20
40
0.40
26～32
25～31
24～30
30～35
29～34
27～32
0.50
30～35
29～34
28～33
33～38
32～37
30～35
0.60
33～38
32～37
31～36
36～41
35～40
33～38
0.70
36～41
35～40
34～39
39～44
38～43
36～41
注:
a.本表数值系中砂的选用砂率，对细砂或粗砂，可相应减小或增大砂率。
b.只用一个用单粒级粗骨料配制时，砂率应适当增大。
c.对薄壁构件，砂率取偏大值。
d本表中的砂率系指砂与骨料总量的重量比。
塌落度大于60mm的砼砂率，可经试验确定，也可在上表的基础上，按坍落度每增大20mm，砂率增大1％的幅度予以调整。
坍落度小于10mm的砼，其砂率应经试验确定。
7.1.3.3外加剂和掺和料的掺量应通过试验确定，并应符合国家有关现行标准。
7.1.4砼配合比的设计
配合比的设计应包括配合比的计算、试配和调查等步骤。
7.1.4.1配合比的计算应按以下步骤。
按要求计算配制强度fcu，o并求出相应的水灰比。
选定每立方米砼的用水量，并计算每立方米砼的水泥用量。
按要求确定砂率，计算粗、细细骨料的用量，并提出供试配用的砼配合比。
7.1.4.2砼水灰比应按下式计算：
W/C=αafce/（fcu，o+αaαbfce）
式中:
αaαb—回归系数
fce—水泥28d抗压强度实测值。
无水泥28d实际强度数据时，式中的fce可按下式确定:
fce=γc.fce，g
γ——水泥强度等级值的富余系数。
fce，g——水泥强度等级值（MPa）。
7.1.4.3每立方米的用水量（mwWo）可按7.1.2.1确定。
7.1.4.4每立方米砼的水泥用量（mco），可按下式计：
mco=mWo/（W/C）
7.1.4.5砼的砂率可按7.1.2.2确定，粗、细骨料用量的确定，应符合下列规定:
当采用重量法时，应按下式计算：
mco+mgo+mso+mwo=mcp
βS=[mso/（mso+mgo）]×100
mcp——每立方米砼拌和物的假定重量（kg），其值可取2350-2450kg。
当采用体积法时，应按下式计算：
mco/ρc+mgo/ρg+mso/ρS+mwo/ρw+0.01.α=1
βS=[mso/（mso+mgo）]×100
式中：
ρc—水泥密度，可取2900～3100kg/m3；
ρg—粗骨料的表观密度（kg/m3）；
ρS—细骨料的表观密度（kg/m3）；
ρw—水的密度（kg/m3），可取1000kg/m3。
α——砼含气量百分数。
7.1.5配合比的试配
试配时应采用工程中实际使用的原材料，搅拌方法也应与生产时使用的方法相同。
砼试配时，每盘砼的最小搅拌量应符合下表规定，采用机械搅拌时，搅拌量不应小于搅拌机额定搅拌量的1/4。
砼试配用最小搅拌量
骨料最大粒径（mm）
拌和物数量（L）
31.5及以下
15
40
25
按计算的配合比先进行试拌，以检查拌和物的性能，对某项不好性能，作相应的调整，然后提出供砼强度试验用的基准配合比。
砼强度试验时应至少采用三个不同的配合比，基准配合比以及较基准配合比水灰比增加或减少0.05的两个。
制作砼强度试件时应检验砼的各项物理性能。
砼强度试验时，每种配合比应至少制作一组试件，标养28d试压。
砼边长应符合以下规定：
骨料最大粒径（mm）
试件边长（mm）
31.5及以下
100×100×100
40
150×150×150
50
200×200×200
7.1.6配合比的确定
由试验得出的各水灰比及其相对应的砼强度关系，用作图法或计算法求出与砼配制强度相对应的水灰比，并应按下列原则确定每立方米砼的材料用量。
用水量（mw）应取基准配合比中的用水量，并根据制作强度试件时测得的坍落度或维勃稠度进行调整。
水泥用量（mc）应以用水量乘以选定出的水灰比计算确定。
粗骨料和细骨料（mg和ms）应取基准配合比中的粗、细骨料用量，并按选定的灰水比进行调整。
当配合比试配确定后，尚应按下列步骤校正。
根据确定的材料用量按下式计算砼的表观密度计算值ρc，c
ρc，c=mw+mc+mg+ms
应按下式计算砼配合比校正系数δ
δ=ρc，t/ρc，c
式中，ρc，t—砼表观密度实测值（kg/m3）
ρc，c—砼表观密度计算值（kg/m3）
当砼表观密度实测值与计算值之差的绝对值不超过计算值的2%时，则按确定的配合比应为确定的设计配合比；若二者之差超过2%时，应将配合比中每项材料用量均乘以校正系数，即为确定的砼设计配合比。
7.1.7试配
试配新用的原料均为工程中实际使用的骨料称量均以干燥状态为基准。
如不用干料配制，称料时应在用水量中扣除骨料中超过的含水量值，骨料称重也应相应增加。
但配合比未变。
7.2混凝土表观密度
7.2.1用湿布把容量筒的内外擦干净，称出筒重，精确至50g。
7.2.2砼的装料及捣实方法应根据拌合物的稠度而定。
坍落度不大于70mm的砼，用震动台振实为宜，大于70mm用捣棒捣实为宜。
7.2.3用捣棒时，对于5L的容量筒，砼分两层装入，每层插捣25次。
对于大于5L容量筒，每层砼高度不应大于100mm，每层插捣次数应按每10000mm2截面不小于12次计算。
各次插捣应由边缘向中心均匀地插捣，插捣底层时捣棒应贯穿整个深层，插捣第二层时，捣棒应插捣本层捣底层时捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层时，捣棒应插透本层至下一层的表面；每一层捣完后用橡皮锤轻轻沿容器外壁敲打5～10次，进行振实，直至拌合物表面插捣孔消失并不见大气泡为止。
7.2.4用刮尺将筒口多余的砼拌合物刮去，表面如有凹陷应予填平。
将容量筒外壁擦净，称出砼与容量筒总重，精确至50g。
7.2.5砼拌合物表观密度的计算：
W2-W1
γh＝───×1000
V
式中：
γh—表观密度（kg／m3）
W1—容量筒质量（kg）
W2—容量筒和试样总质量（kg）
V—容量筒容积（L）
试验结果的计算精确至10（kg／m3）
7.2.6结果
记录人员对以上各步骤进行记录，并进行数据处理。
审核人员对以上各步骤进行核定。
核定通过后，填写试验报告。
试验室负责人审查试验报告，通过后签发至相关单位。
7.3混凝土稠度测定
7.3.1湿润塌落筒，将它放在平整、刚性好、湿润不吸水的底板上，然后用脚踩踏板，固动塌落度筒，把砼分三层装入筒内，每层捣实的高度大致为塌落筒高的1/3。
7.3.2每层用捣棒插捣25次，插捣应沿螺旋方向由外向中心进行，每次插捣应在每层的截面上均匀布置，插底层时，插捣棒应贯穿整个深度，插捣筒边时，捣棒可稍倾斜。
插捣第二层和顶层时，应插透本层至下一层的表面，把砼表面摸平。
7.3.3清底板，并小心地垂直提起塌落筒，提筒过程在5～10s内完成，提升中注意砼试体不受碰撞或震动。
试验时以开始上料到提起全过程不大于150s。
7.3.4提起塌落筒后，立即测量筒高与塌落后砼试体最高点之间的高度差，以得其塌落度值。
7.3.5粒聚性检查方法是用捣棒向已塌落的砼锥体一侧轻打，如打后锥体渐渐下沉，表示粘聚性好，如突然倒塌、部分崩裂或发生石子离析，即粘聚性不好。
7.3.6保水性检查，以砼拌合物中稀浆析出的程度来评定。
塌落度筒提起后如稀浆从底部析出较多。
砼试体因失浆而骨料外露，即保水性不好。
如无稀浆或仅少量稀浆自底部析出，而锥砼试体含浆饱满，则保水性良好。
7.3.7结果表达
塌落度以mm表达；精确至5mm。
如新测的砼拌合物塌落度值小于10mm，则该拌合物稠度过干，应换其它方法测试。
7.3.8结果
记录人员对以上各步骤进行记录，并进行数据处理。
审核人员对以上各步骤进行核定。
通过后填写试验报告。
试验室负责人审查试验报告，通过后签发至相关单位。
7.4混凝土骨料含气量值的测定
7.4.1骨料中含气量值的测定
粗细骨料重量mg＝（Ｖ／1000）×m/g
ms＝（Ｖ／1000）×m/s
式中：
mg、ms──粗、细骨料的质量（kg）
Ｖ──含气量测定仪容器的容积（Ｌ）
m/g、m/s──分别为每立方米砼中粗、细骨料质量（kg）
容器先盛1/3高度的水，把称好的粗、细骨料拌匀，慢慢倒入容器，水面每升高25mm左右就轻轻插捣10次，并略予搅动，以排除夹杂进去的空气。
加料过程中始终使液面高出料的顶面，骨料全部加入后，再浸泡约五分钟，并轻敲容器外壁，排出气泡，然后除去水面泡沫，加入至满，擦净容器边缘。
放好密封圈，加盖拧紧螺栓，关闭操作阀和排气阀。
打开进气阀，用打气筒打气，使气室的压力略＞0.1ＭPa，轻扣表盘，使指针稳定。
打开排气阀，并用操作阀调整压力。
使压力计指针刚好指在0.1ＭPa处。
然后关紧所有的阀门。
打开操作阀，使气室里的压缩空气进入容器，待指针稳定后，读出表值，以此按压力与含气量关系曲线查得骨料的含气量值（精确至0.1％）。
7.4.2用湿布把容器盖的内表面擦净，然后装入砼试样进行捣实。
7.4.3坍落度不大于70mm的砼宜用震动台振实，大于70mm时宜用捣棒捣实。
具体如下
用捣棒捣实时，将砼拌和物分三层装入，每层捣实后的高度约为容器高度的1/3。
每层插捣25次，各次插捣应均匀地分布在截面上，插捣底层时应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时，捣棒应插透本层至下一层的表面。
每层捣完后，将捣棒垫在容器底部，将容器左右交替地颠击地面各15次。
振动台捣实时，一次将砼装到高出容器，装料时可用捣棒稍加插捣，振实过程中，如砼沉落到低于内口，则应随时添加砼。
振动至砼表面平整，呈现釉光时即停止振动。
进行砼质量检验时其捣实方法应根据施工时实际采用的捣实方法而定。
7.4.4施工现场保持振捣方式一致。
7.4.5捣实完毕后立即用刮尺平，表面如有凹陷应予填平，然后用抹刀抹平，使表面光滑。
然后在正对操作阀孔的砼表面贴一小片塑料薄膜，擦净法兰盘，放好密封圈加盖拧紧螺栓。
7.4.6关闭操作阀，打开进气阀，用气筒打气，使气室内压力略大于0.1ＭPa。
轻扣表盘使指针稳定，打开排气阀，并用操作阀调整压力使指针刚好指在0.1ＭPa，然后关紧所有阀门。
打开操作阀，使气室内的压缩空气进入容器，待压力指针稳定后，测读表值。
7.4.7打开排气阀，解除压力然后重复以上操作步骤，对已装入容器的试样再一次测读表值。
以两次测值的平均值，按含气量与压力表读数关系曲线查出相应的含气量值。
如两次差值大于0.2％（绝对值）应进行第三次测定，如第三次与以上两次的最接近的值差仍大于0.2％时，此试验无效。
7.4.8数据处理
砼拌合物含气量计算公式（精确至0.1％）：
A＝A0-Ag
式中：
A──混凝土拌和物含气量，％；
A0──含气量测定的平均值，％；
Ag──骨料含气量，％。
7.4.9结果
记录人员对以上步骤进行记录，并做数据处理。
审核人员对以上步骤进行核定。
核定通过后，填写试验报告。
试验室的负责人审核试验报告，通过后签发至有关单位。
7.5混凝土静力受压弹性模量试验
7.5.1从养护地点取出试件擦干净，测量尺寸、检查外观尺寸精确至1mm。
如实测尺寸与公称尺寸差不超过1mm，可按公称尺寸计算。
试件承压面不平度为每100mm不超过0.05mm。
承压面与相邻面的不垂直度不应超过±１℃。
7.5.2取三个试件测定砼的轴心抗压强度。
7.5.3将测量变形的仪表安装在供弹性模量测定的试件上，仪表应安装在试件成型时两侧面的中线上，并对称于试件两端。
标准试件测量标距采用150mm；非标准试件的测量标距不应大于试件高度的1/2，也不应小于100mm及骨料最大粒径的3倍。
试件安装好仪表后，应仔细调整其在试验机上的位置。
使轴心与下压板中心对准，开动压力机，当上压板与试件接近时调整环座，使接触均衡。
试件应连接均匀地加荷至轴心抗压强度值的40％，即达到弹性模量试验的控制荷载值。
加荷速度：
砼等级低于Ｃ30，每秒0.3～0.5ＭPa；高于或等于Ｃ30，取每秒0.5～0.8ＭPa。
后以同样的速度卸荷至零。
如此反复预压3次。
预压时严密观察试验机及仪表是否正常，必要时应予以调整。
采用100×100mm截面非标准试件时，其两侧读得的变形值之差不得大于变形平均值的20％，否则应调整试件位置。
7.5.4预压3次后，用上述同样速度进行第四次加荷。
先加荷到应力为0.5ＭPa的算初始荷载值，保持30s后分别读取试件两侧仪表初始读数，然后加荷到控制荷载，保持30s后读取试件两侧仪表的读两次读数增值的平均值即为该次试验的变形值。
7.5.5按上述速度卸荷到初始荷载，30s后再读取试件两侧仪表的初始读数，并按上述方法进行第５次加荷、持荷、读数并计算出该次试验的变形值。
前后两次变形值相差应不大于0.0002的测量标距。
否则应重复上述过程直到两次相邻加荷的变形值相差符合上述要求为止，以同样速度加荷至破坏。
7.5.6混凝土的弹性模量值应按下式计算：
Ec=（Fa-Fo）/A×L/Δn
式中：
Ec──混凝土弹性模量（MPa）
Fa──应力为1/3轴心抗压强度时的荷载（N）
Fo──应力为0.5MPa时的初始荷载（N）
A──试件承压面积（mm2）
L──测量表距（mm）
Δn=εa-εo
式中：
Δn──最后一次从Fo加荷到Fa时试件两侧变形差的平均值（mm）
εa──Fa时试件两侧变形的平均值（mm）
εo──Fo时试件两侧变形的平均值（mm）
弹性模量的计算结果应精确至100（MPa），弹性模量按3个试件测值的算术平均值计算。
如果其中一个试件在测定弹性模量后，发现其抗压强度值与用以决定试验控制荷载的轴心抗压强度值相差超过后者的20%时，则弹性模量值按另两个试件测值的算术平均值计算，如有两个试件超过上述规定，则试验结果无效。
7.6混凝土抗冻性能试验
7.6.1试件应采用立方体试件。
试件尺寸与骨料中的最大料径按下表选定：
表一
试件尺寸（mm）
最大骨料粒径（mm）
100×100×100
31.5
150×150×150
40
200×200×200
50
7.6.2试件每组三块，试验所需的试件组数符合下表。
表二
设计抗冻标号
F25
F50
F100
F150
F200
F250
F300
检查强度时的抗冻循环次数
20
50
50
及
100
100
及
150
150
及
200
200
及
250
250
及
300
鉴定28天强度所需试件组数
1
1
1
1
max1=max（a,b,c）1
1.1.2填空题1
36.在查询设计器中已设定联接条件为STUDENT.姓名=xscj.姓名，若要在查询结果中显示STUDENT表中所有记录及xscj表中满足条件的记录，则联接类型应为________。
1
B.类是实例对象的抽象冻融试件组数
【答案】A1
1
2
49.假定学号的第3、4位为专业代码。
要计算各专业学生选修课程号为”101”课程的平均成绩，正确的SQL语句是________。
2
C.在表尾插入一条记录D.在表头插入一条记录2
max2=b2
A.视图与查询没有区别B.视图是一个虚表，不形成对应的磁盘文件2
对比试件组数
1
【答案】PROCEDURE或FUNCTION1
2
2
2
2
2
总计试件组数
3
3
5
5
5
5
5
7.6.33试件在28d龄期时进行冻融试验。
试验前4d应把试件从养护室取出进行外观检查随后放在15℃～20℃水中浸泡，水面应高于出试件顶面20mm。
试件浸泡4d后进行冻融试验，对比试件应保留在标准养护室内，直到完成冻融循环后与抗冻试件同时试压。
7.6.4浸泡完毕后，取出试件，除去表面水份称重，编号置入框篮中放入冰箱开始冻融；试件与框底加垫保持＞20mm的空隙，柜篮中各试件之间距＞50mm。
7.6.5抗冻试验冻结时温度应保持在-15℃～20℃。
试件箱内在达到－20℃时放入，以重新降至－15℃时起算冻结时间。
从装完试件到降至-15℃的时间不应超过2h。
以箱内中心温度为准。
7.6.6冻结时间100×100×100及150×150×150试件≥4h，200×20×200试件≥6h。
7.6.7冻结结束后，试件立即放入温度15℃～20℃的水槽中进行融化。
水面高于试件顶面＞20mm，融化时间≥4h完毕至此为一次循环。
7.6.8按要求进行所需的循环，经常对试件进行外观检查。
如有破损，称重，平均失重率超过５％时即可停止试验。
7.6.9试件达到表二冻融循环次数后，即可进行抗压强度试验，并有专人做好原始试验数据的记录。
试件试压前就称重并进行外观检查，详细记录试件表面的破损、裂缝及角缺损情况。
对缺损严重者可用石膏找平再试压。
7.6.10因故中断试验，应将冻融试件移入标养室保存。
将事故原因及中断时间在试验结果注明。
恢复后继续试验。
7.6.11数据处理
砼强度损失率：
fco－fcn
△fc＝──────×100％
fco
式中：
△fc──Ｎ次冻融循环后的砼强度损失率，以三个试件的平均值计（%）
fco──对比试件抗压强度的平均值（ＭPa）
fcn──经Ｎ次冻融循环后的三个试件抗压强度平均值（ＭPa）
砼试件冻融后的质量损失率：
Go－Gn
Δωn＝─────×100％
Go
式中：
Δωn──Ｎ次冻融循环后重量损失率，以三个试件的平均值计算（％）
Go──冻融循环前试件质量（kg）
Gn──Ｎ次冻融循环后试件质量（kg）
7.6.12结果
抗冻标号以同时满足损失率不超过25％，质量损失率不超过５％时的最大循环次数表示
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