压力管道典型工艺.docx
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压力管道典型工艺
供热管道工程施工工艺
本工艺标准适用于工作压力不大于1.6MPA，温度不高于350℃的蒸汽和工压力不大于2.5MPA,温度不大于200℃的热水、城市供热管道的施工。
1．施工准备
1.1材料及机具
1.1.1施工采用主要材料必须具有出厂合格及质量证明文件。
1.1.2管子、管件及管道附件均应复合设计要求及国家现行有关标准，并按有关标准、规范的规定进行施工前的检验。
1.1.3焊接材料应符合设计要求及国家现行有关标准，施工现场应设置合格的焊接材料处存场所和烘干、去污设施，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。
1.1.4主要机具：
汽车起重机、载重汽车、柴油发电机、空气压缩机、离心清水泵、电动试压泵、液压千斤顶、管道切割机、坡口机、对口器、角后磨光机、电焊机、X射线控伤仪、经纬仪、水平仪、水平尺、压力表、钢卷尺、游标卡尺、钢板尺、气焊、气割工具、焊条烘干箱等。
1.2.作业条件
1.2.1施工及其他技术文件齐全，施工图纸已经审批。
1.2.2施工组织设计、施工方案已经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。
1.2.3施工材料、劳动力、机具齐全，施工现场环境符合要求，施工用水、点电、气、道路满足施工要求，并能保证连续施工。
1.2.4土建工程已完成并验收合格具备管道安装条件。
1.2.5管道安装新需的测量控制点以确定，且其精度等级符合设计要求或规范的规定。
2．操作工艺
2.1工艺流程
施工准备→材料检验→工程测量→管道及附件安装→管道试验、清洗及防腐、保温→系统试运行→竣工验收
2.2工程测量
管道安装前的工程测量按设计要求进行，管道测量，水准测量的技术要求执行有关的施工规范。
2.3管道安装一般规定
2.3.1管道采用焊接连接，DN≤20MM的螺纹连接管件应采用钢制品，不得使用铸件异型管件。
2.3.2焊接实施前应对被焊接材料进行焊接工艺评定，并根据评定报告编制焊接作业指导书，参加施工的焊工应持有效焊工证件。
2.3.3焊接切割和坡口加工宜采用机械方法。
如采用热加工方法加工坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
2.3.4管子、管件的坡口形式尺寸和尺寸应符合实际要求或有关规范的规定。
2.3.5焊缝位置应符合规范中的相关规定。
2.3.6管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。
坡口外表应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和气体影响焊接的杂质，不符合的管口应进行修整。
2.3.7不得用加垫、强力对口、夹焊填充物等方法消除接口的偏差、错口和不同心等缺陷。
2.3.8施工间断时，应将管口临时封闭。
2.3.9管口安装过程中，应按设计要求或规范规定，随时对焊缝进行表面质量检验和无损检验，穿越对流、铁路、城市主干道的焊缝检验应按设计要求或规范规定进行。
2.4管道加工和预质管件制作
管道加工和预制管件制作的各项技术要求应符合设计要求和规范的规定。
2.5管道支架安装
2.5.1管道安装前，应完成管道支架的安装，支架的位置应正确、平整、牢固、坡度符合要求。
2.5.2滑动支架、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移方向相反的一侧，其偏移在X.Y.Z三个轴线上均应为计算位移量的一半。
2.5.3两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道，应按设计安装支架、吊架。
2.5.4导向支架的导向接触面应洁净。
平整接触良好，不得有歪斜和卡涩现象。
2.5.5弹簧支、吊架安装高度应按设计规定进行调整。
弹簧的临时固定件，应待管道安装、测试、保温完毕后拆除。
2.5.6固定支架应严格按设计图纸施工。
有补偿器装置的管道，在安装补偿器装之前，管道和固定支架不得进行固定连接。
2.6地沟和架空管道安装
2.6.1在安装管道中心线和管道支架标高复测后，将管组或单管平稳地吊装就位。
放在架空支架上的管道，应该安装必要的固定设施。
2.6.2已做防腐层和保温层的管道，不得在地沟中沿沟纵向拖扯，必须沿沟纵向拖动的，应利用拖轮进行拖动。
2.6.3架空管道的管组长度应按安装就位和焊接的需要确定，以等于或大小2倍支架间距为宜。
2.6.4用管组或单根管子，逐根的固定安装管道时，每个管组或每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。
2.6.5对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200MM处测量，允许偏差1MM,在所对接管子的全长范围内，最大偏差值不应超过10MM。
2.6.6管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形。
2.6.7管道焊接口距支架的距离应保证操作的需要。
2.6.8焊口不得置于地沟、建筑物、检查小室墙壁的套管长度应大于墙厚20-25MM.穿过楼板的套管应高于地面50MM。
套管与管道之间的空隙可以柔性材料填塞。
套管中心的允许偏差为±10MM.
2.6.9防水套管应按设计要求制作，并应在墙体和构筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装就位。
套管缝隙应按设计规定进行填充。
2.7直埋管道安装
2.7.1直埋管道宜使用长度相等的钢管预制成保温管，保温管的防腐层、保温层渗漏报警系统、保温层应按设计制作，并达到设计规定的质量标准。
2.7.2直埋管道的管材材质、壁厚、弹性模量、屈服强度等指标必须符合设计规定。
2.7.3直埋管道的埋设深度应符合设计要求，管道中心距、管道土质及固填土土质应符合设计要求。
2.7.4直埋管道的施工分段应按补偿段划分，当管道设计有预热伸长的要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段，一次施工完毕。
2.7.5施工时，宜先将管子焊成较长管段再吊入管沟就位。
应按保温管的承重能力核算吊点间距并均布设置吊点，用尼龙绳或橡胶带进行吊装。
2.7.6单根预制保温管或管件吊装时，吊点的位置应按平衡条件选择，用护口吊钩或用柔韧吊带起吊。
稳起稳放，保护管道不受损伤。
2.7.7在沟管中，逐根安装管道时，每10MM管道的中心偏差不大于5MM。
固定支架间的管道中心线应成一条直线，坡度准确，管中心线高程的不超过10MM，在水平方向的偏差不超过30MM。
在管道避开其他障碍物的地方，每一个焊口的折点不大于5°.
2.7.8在波纹补偿器或套筒伸缩器前50MM范围内的管道轴线应与补偿器轴线相吻合。
管道预热伸长后，需焊接的波纹补偿器或套筒伸缩器两焊接面之间的距离应按设计规定值预留，两个焊面之间应吻合，焊接完毕后，按设计固定进行回填。
2.7.9弯管补偿器和方形补偿器的预拉伸量应符合要求，弯管变形部位的外侧，按设计施工或垫以塑料泡沫等柔性材料。
2.7.10预热伸长管段用的小型混凝土固定支架，宜采用整体预制件、现场安装的方法进行施工，在现场浇灌的固定支架，应在管道安装前施工。
支架达到设计强度后，再进行预伸长。
2.7.11在保护套管中伸缩的管道，套管不得妨碍规定伸缩且不得损坏规定防腐层。
2.7.12已就位的管子，管腔内不得存留异物。
施工间断时，应用工具或堵板封闭管口。
2.7.13管道穿越墙壁处应安装防水套管并用橡胶圈等柔性材料填充。
2.7.14冬、雨季施工时应制定相应的季节施工措施，并严格按措施的规定进行施工。
2.8管道附件安装
2.8.1热力管道所用的阀门、紧固件、密封材料等在安装前应按有关规范的规定进行检验。
2.8.2安装阀门时，阀门的手轮装置应放在便于操作的位置，且阀门应处于关闭状态。
2.8.3阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩，开度指示应准确。
2.8.4集群安装的阀门应排列整齐、美观、便于操作。
2.8.5阀门的运输、吊装时，应平稳起吊和放置，不得扔、摔、已安装就位的应防止撞击。
不得把阀门手轮作为吊装的承重点。
2.8.6法兰、螺栓、密封垫片和涂料应符合设计要求，法兰密封面及密封垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
2.8.7法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5﹪，且不大于2MM。
不得采用加偏差垫、多成垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法消除法兰接口端面的缝隙。
2.8.8法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5﹪并保证螺栓能自由穿入。
2.8.9大口径垫片需搭接时，应采用斜口搭接或迷宫式对接，不得直缝对接。
垫片尺寸应与法兰密封面相等。
2.8.10严禁采用先加垫片并拧紧法兰盘螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。
2.8.11法兰连接应使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行，紧固的螺栓与螺母宜齐平，螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石磨机油加以保护。
2.9补偿器安装和管道的冷紧、热紧。
2.9.1“Ⅱ”形补偿器可水平或垂直安装，水平安装时，垂直臂应水平安置，平行臂应于管道坡度相同，垂直安装时，不得在弯管在开孔安装放风管和水管。
补偿器处滑动支架的偏移量应符合设计规定。
补偿器垂直臂长度偏差及平面歪扭偏差不应超过±10MM。
2.9.2“Ⅱ”补偿器安装后，在管道两端靠近支架处，安装规定的拉伸量流出空隙。
冷拉应在两端同时、均匀、对称的进行，冷拉值的允许误差为规定。
2.9.3波纹补偿器安装时，应进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差应符合规范的规定。
2.9.4波纹补偿器应进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形不均匀现象。
2.9.5波纹补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流回安装，在垂直管道上应将焊缝置于上部。
补偿器与管道保持同赞轴，不得偏差。
2.9.6安装时，应在波纹补偿器两端设临时支架装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，幷检查是否有不均匀沉降。
靠近补偿器的两个管道支架。
2.9.7球形补偿器两垂直臂的倾角度应符合设计规定，外伸部分与管道坡度保持一致。
试用期间，应在规定工作压力和温度下进行观察，并作必要的效正，使之处于转动灵活，密封良好的状态。
2.9.8套筒式补偿器安装时要与管道同轴，不得歪斜，管心外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈之间的距离应大于规定冷收缩量；填料的型号、规格应符合设计规定，填料应逐圈压紧，个圈接口应相互错开。
2.9.9采用其他形式的补偿器时，应按照设计规定及产品使用说明书进行安装。
2.9.10冷紧应具备的条件：
冷紧段两端的固定支架应安装牢固，混凝土或填充灰浆已达到设计强度，管道与支座已固定连接；固定上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的钓竿应预留足够的位移裕量；弹簧支架的弹簧，已按设计预压缩并临时固定；固定上的其他焊口已全部焊完并经检验合格，管段的倾斜方面及坡度符合设计规定；法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧。
2.9.12冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具。
2.9.13管口法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在试运行期间应进行热紧。
热紧时的各项参数应符合设计规定。
螺栓应对称、均匀适度紧固。
处在地沟中的热紧部位应留有直通地面的出口。
2.10供热站中继泵站的设备、管道及供热管道网通用组件的安装应符合设计规定和相关的规定规范。
2.11供热管网的防腐和保温工程的施工应符合设计规定及相关规范的规定。
2.12试压、清洗。
2.12.1供热管网的管道和设备，咋安装完毕后按设计要求或规范规定进行强度试验和严密性试验。
2.12.2规定试压前应具备的条件。
A管道的施工质量符合设计要求及规范的规定。
B管道的支、吊架已安装、调整完毕，固定支架的混凝土及充填物已达到设计强度。
C焊缝的外观检验和无损检验合格，且焊缝及应检查的部位不得涂漆、保温。
D试压用的临时加固装置、排放设施已安装完毕，并经检查确认安全可靠。
E试压用的压力表已经效验合格，精度不低于1.5级，量程为试压压力的1.5～2倍，数量不小于2块。
F试压现场已清理完毕，不影响试压管道和设备的检查。
2.12.3管道水压试验要求。
A试压管道上的安全阀、爆破片及其它不能参与试压的附件已拆除或隔离，加盲板处有明显的标记并作了记录，阀门全开，填料密实。
B管道中的空气已排净。
C升压缓慢，均匀。
D环境温度应高于5℃，否则，应采取可靠的防冻措施。
E地沟管道与直埋管道已安装了排水设施。
F试压管道与运行中的管道已作隔断，试压时产生的推力不影响管道的正常运行。
2.12.4管道的分段试压、整体试压应严格按设计参数进行。
达到试验压力后，应详细检查管道、焊缝、管件及设备等有无渗漏，固定支架是否有明显位移等，在规定时间内压力降符合标准即试验合格。
2.12.5试验过程中如发现渗漏，应在渗漏部位作出明显标记并作记录，待管道泄压后处理，不得带压修复。
焊缝渗漏的修复，应按规范的有关规定进行。
消除缺陷后，应重新试压。
2.12.6如试压有困难，可采用气压试验，采用气压实验时，须经设计方提供试验参数，并经有关部门审核批准。
试验时，必须采取可靠的、有效的安全措施。
蒸汽管道安装施工工艺
1．场合及特点
本章适用于民用及一般工业建筑蒸汽压力不大于0．8MPa的管道及附属装置安装工程。
蒸汽采暖分低压蒸汽采暖，高压蒸汽采暖。
2．材料及设备要求
2．1管材：
碳素钢管、无缝钢管，管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平现象。
2．2管件：
无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不标准等缺陷。
2．3阀门：
铸造规矩，无毛刺、裂纹，开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。
2．4附属装置：
减压器、疏水器、过滤器、补偿器等应符合设计要求，并有出厂合格证和说明书。
2．5其他材料：
型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、衬垫、电气焊条等符合标准要求。
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2．6机具：
砂轮锯、套丝机、电锤、台钻、电焊机、煨弯器、千斤顶。
2．7工具：
管钳、压力案、台虎钳、气焊工具、手锯、手锤、活扳子、倒链。
2．8其他：
水平尺、錾子、钢卷尺、线坠、小线等。
3．作业条件
3．1安装直埋管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，沟宽及沟底标高尺寸复核无误。
3．2安装地沟内的干管，应在管沟砌完后、盖沟盖板前，安装好托吊卡架后进行。
3．3架空的干管安装：
应在管支托架稳固后，搭好脚手架再进行安装。
4．施工工艺流程及操作方法
预制加工
4．1工艺流程：
4．2安装前准备：
4．2．1认真熟悉图纸，根据土建施工进度，预留槽洞及预埋件。
4．2．2按设计图纸画出管路的位置、管径、变径、预留口、坡向、卡架位置等施工草图。
把干管起点、末端和拐弯、节点、预留口、座标位置等找好。
4．3室外蒸汽管道安装
4．3．1管道直埋：
4．3．1．1根据设计图纸的位置，进行测量、打桩、放线、挖土、地沟垫层处理等。
4．3．1．2为便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边侧，土堆底边应与沟边保持0.6－1m的距离，沟底要求找平夯实，以防止管道弯曲受力不均。
4．3．1．3管道下沟前，应检查沟底标高、沟宽尺寸是否符合设计要求，保温管应检查保温层是否有损伤，如局部有损伤时，应将损伤部位放在上面，并做好标记，便于统一修理。
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4．3．1．4管道应先在沟外进行分段焊接以减少固定焊口，每段长度一般在25－35m为宜。
下管时沟内不得站人，采用机械或人工下管均应将管缓慢、平直地下入沟内，不得造成管道弯曲。
4．3．1．5沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直，焊接处要挖出操作坑，其大小要便于焊接操作。
4．3．1．6阀门、配件、补偿器支架等，应在施工前按施工要求预先放在沟边沿线，并在试压前安装完毕。
4．3．1．7管道水压试验，应符合设计要求和规范规定，办理隐检试压手续，把水泄净。
4．3．1．8管道防腐，应预先集中处理，管道两端留出焊口的距离，焊门处的防腐在试压完后再处理。
4．3．1．9回填土时要在保温管四周填100mm细砂，再填300mm素土，用人工分层夯实。
管道穿越马路处埋深少于800mm时，应做简易管沟加盖混凝土盖板，沟内填砂处理。
4．3．2地沟管道安装：
4．3．2．1在不通行地沟安装管道时，应在土建垫层完毕后立即进安装。
4．3．2．2土建打好垫层后，按图纸标高进行复查并在垫层上弹出地沟的中心线，按规定间距安放支座及支架。
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4．3．2．3管道应先在沟边分段连接，管道放在支座上时，用水平尺找平找正。
4．3．2．4通行地沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧，支架一般采用型钢，支架的间距要求见表1。
管道的坡度应按设计规定。
钢管管道支架的最大间距表1
管道公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
支架最大间距（m）
保温管
1.5
2
2
2.5
3
3
4
4
4.5
5
6
7
8
8.5
不保温管
2.5
3
3.5
4
4.5
5
6
6
6.5
7
8
9.5
11
12
4．3．2．5支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从最下面—层开始，再安装上面的管道，为了便于焊接，焊接连接口要选在便于操作的位置。
4．3．2．6遇有伸缩器时，应在预制时按规范要求做好预拉伸并做好记录，按设计位置安装。
4．3．2．7管道安装时坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，再把吊卡架螺栓紧好，最后焊牢固定处的止动板。
4．3．2．8试压冲洗，办理隐检手续，把水泄净。
4．3．2．9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，最后将管沟清理干净。
4．3．3架空管道安装：
4．3．3．1按设计规定的安装位置、坐标，量出支架上的支座位置安装支座。
4．3．3．2支架安装牢固后，进行架空管道安装，管道和管件应在地面组装，长度以便于吊装为宜。
4．3．3．3管道吊装，可采用机械或人工起吊，绑扎管道的钢丝绳吊点位置，应使管道不产生弯曲为宜。
已吊装尚未连接的管段，要用支架上的卡于固定好。
4．3．3．4采用焊接时，管道全部吊装完毕后再焊接，焊缝不许设在托架和支座上，管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于150－200mm。
4．3．3．5按设计和施工规范规定位置，分别安装阀门、减压阀、补偿器等附属设备与管道连接好。
4．3．3．6管道安装完毕，要用水平尺在每段管上进行一次复核，找正调直，使管道在一条直线上。
4．3．3．7按设计或规范要求的压力进行试压冲洗，合格后办理验收手续，把水泄净。
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4．3．3．8管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层外的防雨、防潮等保护措施。
4．3．4蒸汽干管入口做法应按设计及施工规范施工。
（见图1）
图1
4．3．5蒸汽采暖管道安装：
4．3．5．1水平安装的管道要有适当的坡度，当坡向与蒸汽流动方向一致时，应采用i＝0．003的坡度；当坡向与蒸汽流动方向相反时，坡度应加大到i＝0．005－0．01。
干管的翻身处及末端应设置疏水器，见图2。
4．3．5．2蒸汽干管的变径、供汽管的变径应为下平安装，凝结水管的变径为同心。
管径大于或等于70mm，变径管长度为300mm；管径小于或等于50mm变径管长度为200mm，见图3。
4．3．5．3采用丝扣连接管道时，丝扣应松紧适度，不允许缠麻，涂好铅油，丝扣上到外露2－3扣，对准调直时以印记为止。
4．3．5．4安装附属装置时，设备的进出口支管位置应设阀门，并在凝结水管始端装置疏水器。
4．3．6方型补偿器安装：
4．3．6．1方型补偿器在安装前，应检查补偿器是否符合设计要求，补偿器的三个臂是否在—个水平上，安装时用水平尺检查，调整支架，使方型补偿器位置标高正确，坡度符合规定。
4．3．6．2安装补偿器应做好预拉伸，按位置固定好，然后再与管道相连接。
预拉伸方法可选用千斤顶将补偿器的两臂撑开或用拉管器进行冷拉。
图4
4．3．6．3预拉伸的焊口应选在距补偿器弯曲起点2－2．5m处为宜，冷拉前应将固定支座牢固固定住，并对好预拉焊口处的间距。
4．3．6．4采用拉管器进行冷拉时，其操作方法是将拉管器的法兰管卡，紧紧卡在被预拉焊口的两端，即一端为补偿器管端，另一端是管道端口（见图4）。
而穿在两个法兰管卡之间的几个双头长螺栓，作为调整及拉紧用，将预拉间隙对好并用短角钢在管口处贴焊，但只能焊在管道的一端，另一端用角钢卡住即可。
然后拧紧螺栓使间隙靠拢，将焊口焊好后才可松开螺栓，取下拉管器，再进行另一侧的预拉伸，也可两侧同时冷拉。
4．3．6．5采用千斤顶顶撑时，将千斤顶横放在补偿器的两臂间，加好支撑及垫快，然后启动千斤顶，这时两臂即被撑开，使预拉焊口靠拢至要求的间隙。
焊口找正，对平管口用电焊将此焊口焊好，只有当两侧预拉焊口焊完后，才可将千斤顶拆除，终结预拉伸。
4．3．6．6水平安装时应与管道坡度、坡向一致。
垂直安装时，高点应设放风阀，低点处应设疏水器。
4．3．6．7弯制补偿器，宜用整根管弯成，如需要接口，其焊口位置应设在直臂的中间。
方型补偿器预拉长度应按设计要求拉伸，无要求时为其伸长量的一半。
4．3．6．8管道热伸量的计算公式：
△L＝αL（t2－t1）
式中△L——管道的热伸量（mm）；
α——管材的线膨胀系数（钢管为0．012mm／m·℃）；
L——管道计算长度（m）；
t2——热媒温度（℃）；
t1——管道安装时的温度（℃），一般取－5℃。
4．3．7套筒补偿安装（见图5）：
图5
4．3．7．1套筒补偿器应安装在固定支架近旁，并将外套管一端朝向管道的固定支架，内套管一端与产生热膨胀的管道相连接。
4．3．7．2套筒补偿器的预拉伸长度应根据设计要求，如设计无要求时按表10．4．6要求预拉伸（P104）。
预拉伸时，先将补偿器的填料压盖松开，将内套管拉出预拉伸的长度，然后再将填料压盖紧住。
4．3．7．3套简补偿器安装前，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。
4．3．7．4套筒补偿器的填料，应采用涂有石墨粉的石棉盘根或浸过机油的石棉绳，压盖的松紧程度在试运行时进行调整，以不漏水、不漏气、内套管又能伸缩自如为宜。
4．3．7．5为保证补偿器的正常工作，安装时必须保证管道和补偿器中心线一致，并在补偿器前设置1－2个导向滑动支架。
4．3．7．6套筒补偿器要注意经常检修和更换填料，以保证封口严密。
图6
4．3．8波形补偿器安装（见图6）：
4．3．8．1波形补偿器的波节数量可根据需要由设计确定，一般为l－4个，每个波节的补偿能力由设计确定。
4．3．8．2安装前应了解补偿器出厂前是否已做预拉伸，如未进行应补做预拉伸（或压缩）。
波形补偿器的预拉或预压量由技术人员确定后，在平地上进行。
作用力应分2－3次逐渐增，尽量保证各波节圆周面受力均匀。
拉伸或压缩量的偏差应小于5mm。
当拉伸或压缩达到要求数值时，应立即安装固定。
4．3．8．3补偿器安装前管道两侧应先安好固定卡架，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫受力均匀。
4．3．8．4补偿器安装时，卡架不得固定在波节上。
试压时不得超压，不允许侧向受力，将其固定牢并与管道保持同心，不得偏斜。
4．3．8．5波形补偿器如须加大壁厚，内套筒的一端与波形补偿的壁焊接。
安装时应注意使介质的流向从焊端流向自由端，并与管道的坡度方向一致。
（见图7）
4．3．9减压阀安装：
（见图8、表2）
4．3．9．1减压阀安装时，减压阀前的管径应与阀体的直径一致，减压阀后的管径可比阀前的管径大1－2号。
4．3．9．2减压阀的阀体必须垂直安装在水平管路上，阀体上的箭头必须与介质流向一致。
减压阀两侧应安装阀门，采用法兰连接。
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