巫山错开峡大桥悬索吊装施工技术方案汇编.docx

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巫山错开峡大桥悬索吊装施工技术方案汇编

1、编制依据

本方案编制依据的主要技术资料有：

（1）、《重庆市巫山县错开峡大桥施工图设计》（2008年07月）长江水利委员会长江勘察规划设计研究院；

（2）、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；

（3）、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》JTJ025-86；

（4）、《混凝土结构设计规范》GB50010-2002；

（5）、《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003；

（6）、《建筑边坡工程技术规范》GB50330-2002；

（7）、《起重吊装常用数据手册》（2002年2月）人民交通出版社；

（8）、《SAP2000中文版使用指南》（2006年9月）人民交通出版社；

（9）、《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82-91。

2、工程概况

错开峡大桥位于重庆市巫山县境内，为跨越三峡库区支流错开峡的一座桥梁，桥梁设计起点桩号K0+137.516，设计终点桩号K0+240.556，设计桥型为75m上承式钢筋混凝土悬链式箱形拱桥，两岸引桥为一跨8m简支空心板，跨径组合为8m+75m+8m，全桥长103.04m，桥面净宽：

0.5m防撞护拦+7m车行道+0.5m防撞护拦，桥梁全宽8m。

桥面铺装采用8—10cm厚C40防水混凝土，路线为1.5%单向纵坡，桥面为2%双向横坡，设计荷载为：

汽车荷载公路Ⅱ级。

桥位处覆盖层较薄，其下为灰岩。

主桥采用计算跨径75m上承式钢筋混凝土悬链式箱形拱桥，净跨径73.91m，计算矢跨比为1/5，拱轴系数m=2.240，拱肋为等截面钢筋混凝土箱型结构，拱箱高1.7米，其中预制拱箱高1.6米，预制顶板厚0.1米，腹板均厚10cm（边箱外侧腹板厚12cm）,底板厚15cm，现浇横缝厚24cm，拱圈每隔约5m设置一道20cm厚的中空横隔板。

拱圈顶宽7.6米，由3片1.5米宽中箱及2片1.55米宽边箱构成。

设计每片箱肋分五段预制吊装合拢，节段最大吊装净重量33吨。

全桥共需预制安装拱箱25段。

全部拱圈安装完成，接头焊接完毕后，浇筑纵横接缝及顶板现浇层混凝土，整体化拱圈。

拱上采用垫梁、双柱式排架和悬臂盖梁来支承桥面结构，桥面板为8米跨径钢筋混凝土简支空心板。

两岸拱座均宽8.6m，高4.2m，拱座设计为C30钢筋混凝土实体基础。

引桥桥台台身、侧墙及基础为M15浆砌块石，块石采用强度等级为MU100细料石。

拱箱及桥面空心板预制场考虑设置在左岸引道上，通过轨道平车运输至0号桥台台尾。

拱箱采用无支架缆索吊装系统进行安装，吊装系统布置见下节。

3、悬索吊装系统的布置

3.1、总体布置

根据错开峡大桥实际地形特点，确定吊装索跨为225.07m。

两岸根据现有地形、地质情况，大桥两侧山势较陡，布置吊装索塔无施工操作空间（影响构件运输等）且措施费用较高，因而我们设计吊装系统时考虑两岸皆不用索塔，悬索系统直接利用现有地形锚固于两岸山体上。

同时考虑山体覆盖层较薄，下伏基岩强度及整体性较好，适合洞锚及锚索结构，因而两岸主锚碇设计为锚索分配梁结构，通过锚索锚固型钢分配梁，再在分配梁上设置座（拉）板和转向滑轮来锚固钢索。

主锚碇用于主索、二扣扣索、工作索及起吊牵引千斤索等的锚固。

根据实际地形，确定拱脚段扣索通过交界墩顶座滑轮转向后，直接在引桥台前墙内的预埋锚固拉板上进行锚固，锚固拉板预埋高度以一扣前后水平倾角基本一致为原则，以减小施工过程中对交界墩的水平荷载作用；全桥横向五片预制拱箱，每道一扣索由两个锚固拉板承载，两岸桥台共预埋12个锚固拉板。

起吊场地设置于左岸引道路基上，拱箱通过钢绳捆绑进行抬吊。

缆索吊装系统总体布置见附图01。

3.2、吊重的确定

经计算，拱箱节段最大净重量为33吨，在吊装计算中，按拱箱G=33吨控制设计，计算重量为Pmax＝G×1.2+4+1＝44.4t≈444KN，4吨为吊具（含跑车、起吊滑车、起吊牵引钢绳），1吨为配重，1.2为冲击系数。

3.3、主索

主索按静力平衡原理进行计算，先假定主索初始垂度，计算重索垂度。

初始（空索）垂度（f0）自定以后，空索长度（S0）为定值，在荷载作用下必然引起弹性伸长，受载后的总长度S应等于空索长度S0加上由于荷载引起的弹性伸长值ΔS，即S=S0+ΔS。

重索长度有两个途径计算：

一是按假设重索垂度，以图形几何关系算得S；二是按假设重索垂度，以计算主索内张力得到弹性伸长ΔS算得重索长度S´=S0+ΔS。

当S≈S´（在要求的精度内），则假设重索垂度为所求解，重索垂度求出后，其它需要值即可解出。

详细计算原理及过程见附件2：

《缆索吊机设计计算书》。

在塔顶布置1组3φ56.5mm（6×37+FC）的麻芯钢索作为主索，公称抗拉强度170kg/mm2。

单根钢绳破断拉力为164吨。

悬索跨度L＝225.07m，空索垂度f0＝11m，矢跨比约为1／20.5，当吊运至索跨跨中时，主索垂度为fmax＝16.727m，矢跨比1/13.46，主索最大张力Tmax＝1571.221KN，拉力安全系数K＝3.13>[3]。

张力安全系数满足要求。

跑车轮作用处考虑弯曲作用的主索应力σ＝581.1MPa，安全系数K＝2.93>[2]；考虑接触作用的主索应力σ＝501.2MPa，安全系数K＝3.39>[2]；应力安全系数满足要求。

每根主索空索计算长度225.846m，考虑主索回头锚固长度，每根主索实际需要长度2705m，全桥主索用量3×275=825m。

3.4、工作索

考虑到吊运扣索、检修滑车及运送小型机具等的需要，在主索旁布置了1根φ47.5mm（6×37+FC）工作索。

工作索公称抗拉强度1700MPa，破断拉力为1175KN。

工作索安装垂度f0＝8.0m，按最大吊重80KN（含吊具、配重及冲击系数）进行控制，吊重索跨跨中垂度fmax＝14.215m，最大张力Tmax＝355.433KN，拉力安全系数K＝3.31>[3]。

工作索用量为275m。

3.5、拱箱扣索

扣索皆采用6×37+FC的麻芯钢索，公称抗拉强度170kg/mm2。

拱脚段每道采用2φ28mm钢索，破断拉力820.82KN；左岸二段每道采用2φ43mm钢索，破断拉力1943.4KN；右岸二段每道采用2φ39mm钢索，破断拉力1573.58KN。

拱脚段扣索过交界墩顶座滑轮后进入0号（3号）桥台前墙内的预埋锚固拉板进行锚固，每道1扣扣索应至少由两个锚固拉板承载；二段扣索直接锚固于主锚梁上的滑轮座上，每个扣索滑轮座分开于主索两侧对称布置，相距主索中心1.34m（边箱外侧相距1m），每个扣索滑轮座锚固1根二扣扣索。

扣点采用捆绑的形式与拱箱连接。

吊、扣点连接构造见图16～20。

单肋共计4道（8根）扣索，扣索长短采用滑车组卷扬机调整。

1扣扣索长约40m，左岸二扣扣索长约155m，右岸二扣扣索长约90m（（每根扣索长度皆考虑了15m左右的回头卡锚固长度））。

全桥扣索用量（按单肋扣索计算）：

φ28mm（6×37+FC）钢索160m，φ39mm（6×37+FC）钢索180m，φ43mm（6×37+FC）钢索310m。

扣挂体系采用《通用结构分析与设计软件SAP2000》V14.0按平面杆系结构进行计算。

因在拱肋合拢及轴线标高调整完成之前，各分段接头是通过接头连接螺栓进行临时连接；在拱肋合拢及轴线标高调整完成之后，才进行接头的焊接；因而各分段点按头按铰接考虑（含拱脚）。

因而在吊装过程中，扣索与扣段一起构成一平面静定结构，每道风缆按初始张力50KN进入计算，计算时考虑拱肋自重（考虑1.1倍的预制超重，但不考虑冲击）作用。

每岸按安装拱脚段、第二段和拱顶合拢段分别进行计算，每道扣索按各阶段的最大索力控制设计。

计算合拢状态时，按规范要求合拢段计入一半重量。

图

（1）扣挂系统计算模型（拉伸图）

1扣扣挂阶段计算模型：

2扣及合拢段安装阶段计算模型：

扣挂体系计算模型见图

（1），各阶段扣索力计算结果见表

（1），各阶段钢筋混凝土拱箱内力及强度验算结果见表

（2）。

详细计算原理及过程见附件2：

《缆索吊机设计计算书》。

表

（1）各阶段扣索力计算成果表

扣挂状态

左岸扣索力（KN）

右岸扣索力（KN）

T1（1扣）

T2（2扣）

T1（1扣）

T2（2扣）

安装拱脚段

164.741

159.210

安装第二段

161.285

422.349

200.483

309.464

安装合拢段

95.522

598.607

154.663

441.882

张力安全系数K

4.98

3.25

4.09

3.56

从表

（1）中可以看出，各扣索安全系数皆满足大于3的规范要求。

表

（2）各阶段拱肋内力及强度计算成果表

安装

状态

两岸最大弯矩截面内力

（KN.m）

对应砼最大拉应力

（MPa）

对应砼最大压应力

（MPa）

拱脚段

M=393.771

N=-249.505

0.726

-1.672

拱脚段

M=423.032

N=-917.300

0.665

-1.912

合拢段

M=305.839

N=-479.524

0.161

-1.702

而C40混凝土轴心抗压强度设计值为18.4MPa，轴心抗拉强度设计值为1.65MPa，可见拱箱在安装过程中受力是安全的。

3.6、起重索（附图15）

起重索采用∮19.5mm（6×37+FC）的麻芯钢索，公称抗拉强度1700MPa，钢绳破断拉力为196.4KN。

按天索前后两个吊点抬吊拱肋，每个吊点采用1台5吨中速卷扬机起吊，跑头经左岸锚梁处导向滑轮后进入设置平台位置的起吊卷扬机。

全桥运输天线需2台5吨起吊卷扬机，起吊卷扬机容绳量应不小于570m。

按吊装拱脚段边箱（计算重量444KN）控制计算，起吊滑车组走8线布置，跑头拉力F=31.61KN，张力安全系数K=6.21>[5]，考虑接触作用的应力安全系数K=6.94>[3]。

全桥起重索φ19.5mm钢索用量2×620=1240m。

3.7、牵引索（附图10）

牵引索采用φ24mm（6×37+FC）的麻芯钢索，公称抗拉强度1700MPa，钢绳破断拉力为293.56KN。

牵引滑车按来回线走三线布置（不含来回线通线），设置1台8吨中快速卷扬机牵引天跑车，跑头经左岸锚梁处导向滑轮后进入牵引卷扬机。

全桥共需1台8吨牵引卷扬机。

前后两台天跑车之间采用2φ39mm（6×37+FC1700MPa）钢绳进行连接并同步。

牵引导向滑轮连接固定千斤绳卡在主索旁锚梁上，使索力传入锚碇。

计算最大牵引力136.91KN，跑头拉力F=49.471KN，张力安全系数K=5.93>[5]，考虑接触作用的应力安全系数K=6.62>[3]。

全桥牵引索φ24mm钢索用量1050m。

3.8、工作索起吊与牵引

工作起吊采用∮19.5mm麻芯钢索（6×37+FC1700MPa），滑车组走2～3线布置，采用5t卷扬机做起吊动力。

工作牵引采用∮19.5mm麻芯钢索（6×37+FC1700MPa），滑车组走单线布置（不含来回线通线），采用5t卷扬机牵引。

全桥工作索起吊牵引需5吨中速卷扬机2台。

全桥工作索起吊、牵引索φ19.5mm钢索用量960m。

3.9、天跑车系统及起吊滑车组

天跑车组装图见图11，全桥2个天跑车。

跑车采用φ400mm铸钢轮，圆锥滚子轴承套及45号钢销轴，销轴直径为φ65mm，下部与吊点连接轴为φ90mm的45号钢钢轴，肋板中部为2×10mm钢板，边板为10mm钢板，材质Q345。

肋板之间采用M24套筒螺栓限位。

每个吊点采用2×3门25吨滑车组1付（全桥2付），滑车组在市场上购置专业起重设备生产厂家生产的合格产品。

3.10、拱肋风缆索

每道拱肋风缆绳采用2φ19.5mm（6×37+FC）的麻芯钢索，公称抗拉强度1700MPa，钢绳破断拉力为392.8KN（双线）。

风缆与地面夹角不大于30°，风缆水平投影与桥轴夹角不小于50°，为减小风缆垂度的非弹性影响，风缆初张力按50KN控制。

全桥按两个肋需16道风缆绳。

拱箱风缆绳用量约1600m。

拱肋风缆位置根据设计的风缆角度要求放样后确定，锚碇根据具体地质情况可采用锚环（锚环必须采用韧性较好的钢材）或埋置式地垄等形式，工地自行设计布置，要求每道风缆锚碇容许抗拉力不小于150KN。

3.11、主锚碇（附图02～09）

两岸根据现有地形、地质情况，引桥台台尾后方沿桥轴线两岸皆为坡度较陡的岸坡，因而我们设计吊装系统时考虑两岸皆不用索塔，悬索系统直接利用现有地形锚固于两岸山体上；同时考虑山体覆盖层较薄，下伏基岩强度及整体性较好，适合洞锚及锚索结构，因而两岸主锚碇设计为锚索分配梁结构，通过锚索锚固型钢分配梁，再在分配梁上设置座（拉）板和锚固滑轮来锚固钢索。

经计算，左岸主锚碇最大索外力为：

水平力H＝2667.615KN，相应竖直力V＝474.703KN；右岸主锚碇最大索外力为：

水平力H＝2400.236KN，相应竖直力V＝514.241KN。

每岸主锚碇设计2×4束钢铰线锚索来固定型钢分配梁，内侧2×2束采用12φ15.24钢绞线，外侧2×2束采用8φ15.24钢绞线；分配梁上栓接滑轮座并通过滑轮与主扣索及工作索等进行连接，锚索锚入基岩中的有效深度14.18m。

锚索采用标准抗拉强度Ryb＝1860MPa、Ey＝1.95×105MPa、松弛率满足Ⅱ级要求的φ15.24高强度低松弛钢绞线；锚固控制张拉应力为70%Ryb。

主索拉（座）板和锚固滑轮设计成可滑移结构，便于主索在吊不同位置箱肋时进行横移，横移在空索状态下进行，通过倒链葫芦及滑车组横移到位，再用M30高强螺栓（10.9S级）进行连接固定。

安装拱肋时，主索锚固滑轮正对所安装肋轴线布置；工作索锚固滑轮座距主索中心0.65m布置，二扣扣索锚固滑轮座距主索中心1.34m（边箱外侧1m）对称布置，扣索、工作索滑轮座也皆用M30高强螺栓（10.9级）与锚梁之间进行连接。

10.9S级M30mm高强螺栓的施工预拉力P=390KN，施工扭矩TC=1521N.m；高强螺栓应严格按《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82-91进行施工验收。

所有锚固滑轮皆为直径φ500mm的铸钢轮（见图附07），轮轴为φ90mm的45号钢钢轴，肋板为20mm钢板，座板为25mm钢板，材质Q235；座板与锚梁之间采用M30高强螺栓（10.9S级）进行连接固定。

锚梁由Q345钢板焊接而成（见图附03、04），锚梁高500mm，与锚固滑轮座板连接面宽515mm，与锚索连接面宽1095mm，锚梁长8.5m。

锚梁腹板与底板（连接锚索）为16mm厚钢板，顶板（连接锚固滑轮座）为20mm钢板。

内侧12φ15.24钢铰线单束最大拉力1169.135KN，拉力安全系数为2.67>[2.5]；索体在岩石中的锚固安全系数及钢索在浆体中的锚固安全系数按3倍考虑，计算最大锚固长度需要12.914m，实际设计锚固长度14.18m，应很安全。

外侧8φ15.24钢铰线单束最大拉力837.386KN，拉力安全系数为2.5=[2.5]；索体在岩石中的锚固安全系数及钢索在浆体中的锚固安全系数按3倍考虑，计算最大锚固长度需要10.021m，实际设计锚固长度14.18m，应很安全。

锚梁按支承于锚索上的连续梁计算，最大横向（主受力方向）弯矩M3max＝-741.2138KN.m，相应的竖向弯矩M2＝-119.2025KN.m，最大剪力Qmax＝-1774.852KN；弯曲应力：

σmax＝148.978MPa<[σw]=210MPa，剪应力：

τmax＝112.298MPa≈[τ]＝120MPa。

另对锚梁还进行了局部强度计算：

锚具对底板的局部冲切应力为τ＝62.274MPa<[τ]＝120MPa，高强螺栓对顶板的局部冲切应力为τ＝63.619MPa<[τ]＝120MPa。

可见，锚梁受力安全。

3.12、一扣锚固拉板（附图21～22）

一扣锚固拉板由H型钢板、锚固钢筋、连接钢销等构成，H型钢板前端通过钢销与扣索连接，后端与锚固钢筋焊接并预埋于0、3号桥台前墙内，建议经设计同意将桥台改为C25片石混凝土，锚固拉板埋入混凝土中深度约1.9米；锚固拉板使用前做抗拉试验，每个拉板试验抗拉力控制在150KN左右。

每个桥台共埋设6个锚固拉板，相对于桥轴线对称布置，每道一扣扣索应至少由两个锚固拉板承载（每个拉板锚固1根∅28mm扣索），锚固位置以扣索力的合力与所安装肋在同一竖直面内为原则（即两根扣索尽量与所安装肋对称布置）。

扣索不能直接捆绑在钢销上，需通过转向滑轮来扩大扣索弯折半径，并通过H板与钢销连接。

3.13、主要钢索组成参数表

表（3）主要钢索组成参数表

钢索规格

单位

主扣索

工作索

扣索

扣索

扣索

牵引索

起吊索

钢索直径d

mm

56.5

47.5

43

39

28

24

19.5

钢丝直径δ

mm

2.6

2.2

2.0

1.8

1.3

1.1

0.9

钢索型号

∮19.5

6×37+1

6×37+1

6×37+1

6×37+1

6×37+1

6×37+1

6×37+1

重量

Kg/m

11.099

7.929

6.553

5.308

2.768

1.982

1.326

金属截面积FK

mm2

1178.1

843.47

697.08

564.63

294.52

210.87

141.16

弹性模量EK

MPa

75600

75600

75600

75600

75600

75600

75600

线膨胀系数

1/℃

1.2E-5

1.2E-5

1.2E-5

1.2E-5

1.2E-5

1.2E-5

1.2E-5

破断拉力TP

KN

164

1172.6

971.7

786.79

410.41

293.56

19.65

钢丝公

称强度

MPa

1700

1700

1700

1700

1700

1700

1700

拉力安

全系数

应大于

3

3

3

3

3

5

5

应力安

全系数

应大于

2

2

2

2

2

3

3

4、拱箱的吊装

吊装系统安装完成，正式吊装前，应进行以下几方面的工作：

（1）、复核跨径、起拱线标高，放样拱脚对位大样并画线。

（2）、对拱脚预埋件进行检查和校正。

（3）、检测吊装段拱箱的几何尺寸及预制施工质量。

（4）、对吊装系统进行全面检查并进行试吊，以检验吊重能力及系统工作状态。

缆索系统的试吊包括吊重的确定及重物的选择、系统观测、试验数据收集整理。

4.1、试吊装前的准备工作

对整套缆索系统的全面检查验收，各关键设备材料检查主要项目如下：

（1）、卷扬机

安装布置合理、排绳顺畅、锚固牢靠、电线接驳符合安全要求、机械电器运行良好（特别是刹车系统）。

（2）、钢丝绳（牵引、起重）

钢丝绳质量、磨损、断丝情况、转向的布置、摩擦等，穿索是否正确。

（3）、转向滑车、索鞍、跑车、滑车组转动顺畅，与钢丝索联接平顺、固定牢靠。

（4）、主锚碇

检查施工记录：

锚固深度及锚索张拉力是否符合设计要求，锚固滑轮座与锚梁间M30高强螺栓连接是否紧固。

（5）、缆风索

初张力是否符合设计要求、锚固牢固、钢丝绳质量、磨损、断丝情况。

（6）、主索

主索养护、钢丝绳质量、磨损、断丝情况、锚固、联接可靠（绳卡数量、拧紧情况）、垂度与设计相符。

（7）、拱肋风缆、卷扬机锚固等各类地锚牢固，砼、钢筋、结构尺寸、锚固深度等符合设计要求。

（8）、对试吊的物件及工具进行检查，检查起重、牵引、跑车、吊点连接、锚固滑轮、卷扬机、转向滑车等各部位运行情况，发现问题及时调整解决。

（9）、指挥系统（通讯）、准备工作检查。

（10）、缆索系统空载运行试验。

4.2、试吊方案

（1）、根据有关技术规范的规定并结合本桥的实际情况，以本桥拱肋节段最大设计吊重G=33t为100％试吊重量，按60%G（19.8t）→100%G（33t）→120%G（39.6t）确定。

吊重物分别选用：

桥面空心板中板3块（20.34t）→拱顶段边箱（33t）→拱顶段边箱+6.6吨钢材（39.6t）。

（2）、试吊的目的是为了检查以下几个方面的情况

①、检查加载起吊后至跨中主索的垂度情况与设计是否相符。

②、观测主锚碇锚索、锚梁的变形数据及各部焊缝受力后变形情况。

③、牵引索、起重索的动作情况，跑车、倒拐滑车、滑车轮组的运转情况，卷扬机组的运行情况等。

4、测试指挥系统的调度配合能力。

（3）、试吊需要检查项目和检查方法

①、主索的吊重最大垂度：

试吊最大重量节段，跑车运行至跨中，使用全站仪进行悬高测量，参照标高为两岸锚固滑轮中心连线标高（240.35）。

②、锚碇锚梁位移量：

使用经过计量部门标定好的千分表测量，试吊前在锚梁（在锚梁上焊接钢板条）与找岩体平混凝土之间安装并固定好千分表，千分表固定座与找平混凝土利用环氧树脂粘接，顶杆接触锚梁上焊接出来的钢板条，记录每个千分表初读数，试吊过程中观测并记录吊运过程中千分表读数。

并及时将变化量反馈到指挥小组。

③、锚梁结构、锚固滑轮座、紧固件的局部变形情况：

通过目测、辨别异常声音等手段检查。

④、检查牵引索、起重索、滑车轮的动作情况，跑车、卷扬机组的行走和运转速度。

通过目测和计时试运行等手段检查。

⑤、检查缆索吊装系统设备满负荷运行时，供电系统和用电设备线路能否满足施工要求。

通过电表读数和各电路的电压数据检查。

⑥、检查通讯设备是否足够，并能保持清晰的对话。

4.3、拱肋安装方法

每肋分5段吊装，全桥拱肋共25个吊装节段。

预制好的拱箱通过轨道平车横移至主索垂直下方位置，经检验节段几何参数和质量符合设计要求后，准备吊装。

拱肋吊装利用千斤绳配合吊架捆绑吊装，吊点位置设置在端头第二块横隔板附近。

扣点采用捆绑连接，扣点设置于端头第二块横隔板处；两岸一扣通过30吨H板及转向轮与扣索连接，右岸二扣通过60吨H板及转向轮与扣索连接（见图18）；左岸为起吊岸，二扣设置60吨扣架将两根扣索分开（见图16），以利在单组主索吊运的情况下后续拱箱从两根扣索之间通过，以免与扣索发生干扰。

捆绑千斤绳安全系数应大于8；拱箱每个吊点采用2∮47.5mm捆绑千斤绳，按图20进行布置；一扣扣点采用2∮47.5

mm捆绑千斤绳，二扣扣点采用4∮47.5mm捆绑千斤绳，按图16、图18进行布置。

同时注意吊、扣点捆绑位置应预留槽口和埋设粗钢筋或型钢，防止捆绑绳滑移。

（1）、拱肋合拢施工工艺：

①、先吊装两个拱脚段，设置不小于10cm的施工预抬高值；

②、再安装两个第二段，设置不小于20cm的施工预抬高值；

③、最后吊运拱顶段至跨中并下放至约高于设计标高，同时两岸对称循环逐渐下放拱脚段扣索、第二段扣索和拱顶段滑车组，使接头慢慢抵紧，尽量避免拱顶段简支搁置冲击第二段。

④、合拢松索控制：

当下放至第二段前接头与拱顶段端头标高基本一致时，拱顶段先上好一端接头螺栓，然后观测拱顶及接头标高，若低于设计标高并超过规范容许值，在另一接头处加垫钢板进行调节至设计标高后上好螺栓完成合拢，将加垫钢板焊于连接角钢上。

扣索及起吊滑车组松索过程中，除应注意同时两岸对称循环逐渐下放拱脚段扣索、第二段扣索和拱顶段滑车组外，拱顶段起吊滑车组及各扣索一次松索长度应尽量小，通过增加循环次数来达到扣索基本放松的目的，以保证施工安全。

松索采取定长松索方法进行，扣索一次松索量可采用2～3cm，起吊滑车组跑头可采用20～30cm，并用粉笔在滑车组跑头钢索上做好标记；每松一次索（对称），应进行一次各接头及拱顶的标高观测，并根据反馈的标高数据