产品免检保证体系.docx
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产品免检保证体系
佛山市新昇电业制造有限公司
产品质量免检保证体系
文件编号：
FNRES.JY.KF--01—03
版本：
A
编制：
审核：
批准：
200年发布200年实施
佛山市新昇电业制造有限公司
文件名称
产品质量免检保证体系
编号
FNRES.JY-03
共19页第1页
制定部门
电子品管部
版本
A
修改状态
0
修改日期
1.目的
通过实施产品质量免检保证体系，提升企业产品质量水平和质量管理水平，达到满足客户需求，增强客户对企业的满意和信任，从而增加市场效益。
2.范围
适用于公司实现产品质量免检活动的全过程控制
3.术语和定义
3.1产品质量免检标准：
是指产品达到或超过某种规定的质量标准。
公司开展产品质量免检活动或形成制度，旨在增强顾客对企业的满意和信任；实施产品质量免检标准并不排除顾客的现场检验、接收检验（包括正常检验、放宽与加严检验和免检）。
3.2全面质量管理：
就是必须由市场调查、研究开发、品质设计、原料管理、制造管理、品质保证、售后服务等部门串接一起，此种一惯性的制度建立与推展的系统，就是全面品质管制系统。
4.为实现产品质量免检的目标，我们所要利用的方法是：
全面质量管理。
具体方法如下：
4.1全面质量管理的基本方法可以概况为四句话十八字，即，一个过程，四个阶段，八个步骤，数理统计方法。
A. 一个过程，即企业管理是一个过程。
企业在不同时间内，应完成不同的工作任务。
企业的每项生产经营活动，都有一个产生、形成、实施和验证的过程。
B. 四个阶段，根据管理是一个过程的理论，美国的戴明博士把它运用到质量管理中来，总结出“计划（plan）—执行（do）—检查（check）—处理（act）”四阶段的循环方式，简称PDCA循环，又称“戴明循环”。
C.八个步骤，为了解决和改进质量问题，PDCA循环中的四个阶段还可以具体划分为八个步骤。
1）计划阶段：
分析现状，找出存在的质量问题；分析产生质量问题的各种原因或影响因素；找出影响质量的主要因素；针对影响质量的主要因素，提出计划，制定措施。
2）执行阶段：
执行计划，落实措施。
3）检查阶段：
检查计划的实施情况。
4）处理阶段：
总结经验，巩固成绩，工作结果标准化；提出尚未解决的问题，转入下一个循环。
在应用PDCA四个循环阶段、八个步骤来解决质量问题时，需要收集和整理大量的书籍资料，并用科学的方法进行系统的分析。
最常用的七种统计方法，他们是排列图、因果图、直方图、分层法、相关图、控制图及统计分析表。
这套方法是以数理统计为理论基础，不仅科学可靠，而且比较直观。
4.2全面质量管理的内容
全面质量管理注重顾客需要，强调参与团队工作，并力争形成一种文化，以促进所有的员工设法、持续改进组织所提供产品/服务的质量、工作过程和顾客反应时间等
全面质量管理由结构、技术、人员和变革推动者四个要素组成，只有这四个方面全部齐备，才会有全面质量管理这场变革。
全面质量管理有三个核心的特征：
即全员参加的质量管理、全过程的质量管理和全面的质量管理。
4.3全面质量管理的基本工作程序[1]
PDCA管理循环是全面质量管理最基本的工作程序，即计划—执行—检查—处理（plan、do、check、action）。
这是美国统计学家戴明（W.E.Deming）发明的，因此也称之为戴明循环。
这四个阶段大体可分为八个步骤（见下图）。
图PDCA循环
PDCA循环管理的特点。
（1）PDCA循环工作程序的四个阶段，顺序进行，组成一个大圈。
（2）每个部门、小组都有自己的PDCA循环，并都成为企业大循环中的小循环。
（3）阶梯式上升，循环前进。
5.保证质量的主要体系主要是由五个部分组成的：
5.1产品的开发设计
主要责任：
确保产品设计的合理性、可靠性、可操作性并提供测试标准及测试手段，具体操作请见《设计开发控制程序》
5.2人员的管理
人员的管理的意义：
对所有参与制造的人员进行招聘，并给予培训，考核上岗；对人员的在工厂的所有行为进行监控，以符合《新升电业制造有限公司员工规章制度》；了解员工的心里动态，鼓励员工，加强员工的责任心，保证一支稳定有战斗力的工作团队
5.3生产过程的管理
生产过程的管理的意义：
主要对生产现场的“6S”进行管理；对物料的采购、存放进行策划；对生产产量进行计划；对生产过程中的异常问题进行改善，执行改善措施保质保量完成生产任务
5.4生产工艺的控制
生产工艺的控制的意义：
主要负责对生产设备、检验仪器的正确使用进行规定；提高车间生产效率，分析产品异常原因，改善产品质量；降低生产本成
5.5检验控制（质量控制中重点的一部分）主要由4个环节组成：
5.5.1来料检验控制（IQC）
A.来料检验控制的意义：
依照抽样计划，以作业指导书、检验规范、工艺文件为依据，对供应商交货进行抽取一定的材料进行检验，判定合格或不合格，以保障提供合格物料供生产使用，保证品质安全，减少浪费；合格供方的评审、管理与考核。
B.主要检验内容：
对物料的可靠性、尺寸、性能、外观、安规性能、可操作性进行检验并判定。
建议成立一个验证实验小组，对物料的可靠性进行专门的验证（特别是关键物料和完成的成品），以提高产品的耐久性、可靠性。
C.IQC具体的作业流程：
5.5.2制程品质控制（IPQC）
A.制程品质控制的意义：
首件的确认；正常下线的首五件检验；工程更改的验证工作；制程过程中检查设计、人员、物料、机器、方法、环境等是否正常；及时发现问题，分析问题和改善问题，提高品质与效率
B.IPQC每日点检内容如下：
①人员
□工作态度
□专心度
□操作动作
□工具使用
□材料使用
②物料
□物料的检验，是否符合要求
□物料的摆放
□产品的作用
□物料的选别
③机器
□设备、仪器仪表选用正确吗？
□设备、仪器仪表设定正确吗？
□设备、仪器仪表定位管理吗？
标示清楚吗？
保养正常吗？
□用标准样品校对准确吗？
□配件完善，动作正常吗？
操作正确吗？
④方法
□是否依工艺文件的流程、要求的标准安排生产？
□是否有作业指导书？
□实际操作是否与工艺要求一致？
□是否有执行自主检验
⑤环境
□是否有防静电的措施并检查是否有达到防静电的效果？
□环境是否符合产品的检验条件，是否符合机器的运行条件？
C.IPQC作业流程图
5.5.3过程专检控制
A.过程专检控制的意义：
负责对生产的全部产品进行电性能的测试、外观的检验。
并对过程的检验形成记录以便统计分析及追溯（主要是过程检验报表，维修报修表）；对检验过程中单项不良率达到5%不良率时及时上报，安规性能不良率达到1%时及时上报
5.5.4出货品质控制
A.出货品质控制的意义：
有代表性的抽样数量决定此批产品的品质水准，以判定是否合格或不合格，提供给客户良好的产品，满足客户要求
B.出货控制具体的作业流程：
6.总论
6.1利用全面品质理的方法及品质保证体系的细则来实现产品质量的免检标准。
6.2支持以上所有活动的相关文件为《人力资源控制程序》、《设备控制程序》、《质量策划控制程序》、《设计开发控制程序》、《供方评审控制程序》、《采购控制程序》、《生产过程控制程序》、《标识和可追溯性控制程序》、《产品防护控制程序》、《监视和测试设备控制程序》、《产品监视和测试控制程序》、《不合格品控制程序》、《数据分析控制程序》、《纠正措施与预防措施控制程序》、《记录控制程序》
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