梁场认证问题汇总.docx

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梁场认证问题汇总

各梁场认证轻微缺陷项汇总

2、生产资源提供

2.2.2设备管理

⑴梁场设备管理制度要求配置一专职机械设备管理员，XXXX织梁人【2013】8号文显示机械设备管理员为兼职；

⑵梁场设备管理制度要求10~30万设备购置由梁场和机械设备分公司共同实施招标，梁场五台10t龙门吊和一台移梁台车价格在此范围，但仅梁场实施招标；

⑶梁场自购小型机械设备实行成批验收，小型设备进场验收记录中产品数量、购销合同号、产品编号、购入日期均未填写；

⑷小型机械设备台账未见钢筋、张拉、焊接等小型机械设备；

⑸梁场设备维修保养制度规定设备管理员每月底编制下月保养计划，审查时未见当月维修保养计划；

⑹梁场设备维修保养制度要求每年底编制下年机械设备大修计划并报公司物机部审批，单未见2015年机械设备大修计划；

⑺一台发电机的运转频率为53Hz，超标（要求为50±0.5Hz）；

⑻BF-300发电机组无法显示输出频率；

⑼一台50t门吊防撞限位触发杆损坏；

⑽未提供旧的调拨设备进场大修记录；

⑾未提供23.5m梁的存梁台座验收记录；

⑿龙门吊和提梁机经特种设备检验合格后，未办理使用登记证；

⒀经调直机调直后的盘条，表面存在削弱截面的伤痕；

⒁设备台帐,部分生产厂名填写不全；

⒂无设备大中修计划；

⒃压浆台车运转记录中，前6孔梁的运转时间均未录入；

⒄生产现场二台混凝土运输车司机XX；

⒅张拉现场一台千斤顶油管接头漏油。

2.2.3工装管理

⑴底模未设置排水孔；

⑵减水剂桶采用铁桶；

⑶灌注梁体混凝土时，吊装孔成型工装安装晃动；

⑷工装台帐漏登螺旋筋加工胎具；

⑸无抽拔胶管护套图、螺旋筋加工胎具图，钢模图纸无目录、无设计、审核、批准人签字、重量、页数，工装图集无目录且未装订成册；

⑹胶管护套、压浆罩未验收；

⑺梁场工装管理制度要求底模反拱测量在制梁前测量一次，并在前5次使用中各测量一次，区域稳定后每月测量一次，单所有底模仅有一次反拱测量记录；

⑻底模安装验收记录中支座板每块边缘高差以2mm进行验收，错误；（TB/T3043-20053.3.4.2中规定支座板处每块边缘高差不应超过1mm）；

⑼部分定位网胎卡具中纵向抽拔管定位圈焊接不牢，胎卡具烧伤；

⑽钢筋对焊区一端未设置导向槽，易导致焊接接头产生折角；

⑾钢筋大样图无跨度名称，且无预埋件大样图；

⑿搅拌站皮带廊无有效防雨，雨水易直接进入地坑；

⒀防雨棚缺少防潲雨裙边，不能有效防止风雨对浇筑质量的影响；

⒁存梁台座支墩纵向中心距未验收；

⒂支墩未设置调高垫板固定措施；

⒃钢筋对焊区未设置导向槽，易导致钢筋焊接接头产生折角、不同心；

⒄对14种预埋件定位尺寸重视不够，缺少定位工装，缺少上级审查则投入生产。

2.3.3计量设备管理

⑴未对压浆台车计量秤进行定期自校验；

⑵钢绞线试验机检定范围为100KN～600KN未覆盖弹性模量测试范围；

⑶未提供压力表校验仪的标准砝码校准证书；

⑷力学室的温湿度计的湿度显示失准；

⑸钢筋加工班2把检验用卷尺无检定标识；

⑹未提供测量钢绞线弹性模量的引伸计校准证书；

⑺校验张拉千斤顶，在1.1倍最大使用荷载下分8级，不满足至少10级的要求；

⑻缺少无水煤油（分析纯）和2000ml量筒；

⑼压力泌水仪使用的压力表，表盘量程6MPa，量程太小，且未对活塞压力值和表盘读数的对应关系进行校验；

⑽使用30t试验机试验8mm钢筋力学性能，且未对试验力值进行测试/校准；

⑾缺少校准涂层测厚仪用的标准样板；

⑿管道压浆测量浆体流动度的流动度测定仪，点测规高度未能与1725ml清水液面对齐；

⒀现场使用的2块张拉压力表指针不归零，相差0.4MPa；

⒁锚具夹片硬度试验用的工装不适用；

⒂检测设备台帐漏登2块千分表，部分生产厂名填错；

⒃4块用于张拉的压力表亏油；

⒄WESW-1000万能材料试验机（用于钢绞线检验）的荷载检定范围100KN-1000KN，不能满足钢绞线弹性模量测试范围的要求；

⒅TYA-2000、WESW-1000、WE-300电脑控制的试验机未配置不间断电源；

⒆仅有一台3000KN压力环，不满足初张拉千斤顶校准荷载的精度要求；

⒇标准养护箱的校准证书无湿度校准结果；

（21）未提供备用压浆台车计量秤的检定证书；

（22）HR-150型洛氏硬度计未检HRA档；

（23）以83.2HRA标准硬度块校验硬度计结果为81.2HRA，校验结果不合格；

（24）汽车衡无检定标识；

（25）钢筋加工车间有若干钢卷尺无检定标识；

（26）计量仪器设备管理台帐无设备“开始使用日期”、“精度等级”、“安装使用地点”；

（27）计量仪器设备管理台帐无编制、审核签字。

3、人力资源要求

3.5.1人员培训

⑴技术人员砂子细度模数统计落掉最小值；

⑵减水剂相容性试验检验依据漏掉了JC/T1083-2008，检验报告中砂浆扩展度，错用“流动度”表示，且饱和掺量点图中缺少曲线；

⑶抽查技术人员，对钢绞线在不同公称力下的松弛率质量指标不清楚；

⑷不清楚张拉限位板挡板采购条件，多采购了四种规格64块；

⑸锚板、夹片硬度进场检验合格判定标准错用部标；

⑹技术干部对桥梁产品标准理解不够：

减水剂含气量追随《铁路混凝土》及《施工验收》规范，出具的检验报告为小于等于3且错将含碳量认为是碳当量；

⑺测量压浆料流动度所用机械秒表未上弦，无法正常使用；

⑻参加2011版发证细则全路统一培训人数仅为8人，少于10人的要求。

4技术文件管理

4.1.2企业标准

⑴金属预埋件的材质仅规定了满足GB/T699标准要求，硬度指标未限定，不满足设计要求；

⑵未规定预埋件的防腐要求；

⑶未规定外加剂复配引气剂后的含气量；

⑷未规定钢筋化学成分的要求；

⑸钢绞线松弛率的要求规定错误；

⑹锚具的锚垫板、螺旋筋的技术要求规定不全面；

⑺泄水管的技术要求中缺少软化温度、纵向收缩率的要求；

⑻未规定钢筋用扎丝及混凝土垫块扎丝的防腐要求；

⑼模板技术要求中缺少端模板锚穴的倾斜角要求；

⑽引用的标准中尚存在作废版本，泄水管的技术要求中，缺少管件的技术标准；

⑾未规定锚具的锚垫板、螺旋筋的技术要求；

⑿外加剂的含气量小于3%，不易保证混凝土的含气量满足2～4%的要求；

⒀橡胶抽拔管的直径控制要求未区分进场时与使用过程中的控制指标；

⒁预埋件的防腐处理中仍含有“渗锌+封闭层”的要求，不满足标准规定；

⒂对存梁用橡胶支座的压缩变形量的规定（2%），未明确所对应的荷载；

⒃箱梁内控标准中，缺少支座板、防落梁的安装位置偏差限制。

4.2.2施工图纸

⑴编制依据缺少：

①通桥附图（如声屏障、综合接地）2本；

②设计主体的主图、附图17本；

③缺少设计主体、甲方咨询答疑、技术变更、技术通知等设计文件12个；

④施工图设计依据及其内容基本套搬设计院的设计图；

⑤多出各种原材料标准及施工验收规范34个；

⑵内容错误：

①本场缺少两本设计主图：

防水层、声屏障（通环（2014）8223）；

②防水层类别、检查梯拉手、18‰坡度的调坡方式至今尚未明确（已经浇筑22片梁）；

③《14中预埋件一览表》中缺少坡度及支座（上座板或支座板）调高项目、地震烈度等级及动峰值加速度项目；

④《施工图及设计图修改对照表》仅有与通桥主图的对照，内容欠缺；

⑤未明确防水层种类，不清楚防水层对桥面板的相应技术要求；

⑥桥牌图仅为示意图；许可证编号均为活体字；

⑦泄水管图漏掉了下截及丝扣长度，且未提及两截粘结材料；

⑧施工图仅翻制通桥（2009）2229-Ⅳ；缺少设计主体附图的相关技术要求；

⑨《14中预埋件一览表》未经上级技术主管“背靠背”设计复核；

⑩漏掉了存梁悬臂长度；

⑶盲目套搬铁道部设计图：

①张拉两端伸长量基本一致（应小于等于5%）。

4.3.2工艺文件

⑴封锚混凝土未采用细石干硬性混凝土；

⑵计算梁体混凝土水胶比时，未计算减水剂中的含水；

⑶生产箱梁使用标准型减水剂；

⑷搅拌梁体混凝土，所有原材料同时投料，缺少“干拌”过程；

⑸工艺细则中存在以下问题：

a）混凝土的振捣工艺“附着式振捣器为主，插入式振捣器为辅”，b）上缘预留压缩量9mm与施工图中上缘预留压缩量8mm不一致，c）未明确压浆浆体出机流动度的相关技术要求，d）未明确封锚混凝土的养护时间；

⑹未规定初张拉与拆模之间的最长龄期限制；

⑺蒸汽养护的工艺规定中，对恒温期混凝土表面与芯部的温度规定不严谨，可能会造成芯表温差大于15℃的情况；

⑻冬季施工方案中，手工改写混凝土搅拌时间未签字；

⑼钢绞线编束铁丝扎丝的间距规定与实际操作不符合；

⑽冬季施工方案中焊接后的保温措施规定为“埋入白灰中”，可操作性不强；

⑾封端混凝土的养护措施规定尚缺少冬季低温环境下的应对措施，不易保证养护温度和混凝土质量；

⑿封端防水涂料的涂刷工艺规定不详细；

⒀钢筋弯制加工工艺中对直角弯钩的规定虽满足新规范要求，但不适合与实际操作，可按设计院的联系单要求进行；

⒁支座板的安装位置偏差控制值缺少纵向指标；

⒂梁端通风孔位置调整未体现在图纸修改记录中；

⒃混凝土耐久性检验项目中规定应做胶凝材料耐腐蚀性检验，与实际操作不符合；

⒄未规定蒸汽养护时混凝土芯部温度测点距梁端的距离，也未规定自然养护时混凝土温度测点的具体布置；

⒅夏季施工降温措施中含有对钢筋喷水的方法，不切合实际；

⒆编制依据仅有通桥主图，缺少设计主体的主图、附图（17本）及部分通桥附属设施图如声屏障、综合接地；

⒇R28评定σ0的两个切换：

未规定未知法向已知法转换，未提及本月向下月切换日为每月1日及每月使用上月的σ0进行评定；

（21）引用标准多出TB10424《铁路混凝土工程施工质量验收标准》、JGJ85-2001《锚具、夹具及连接器》等参考标准等；

（22）浇筑防雨三部位，缺少桥面防雨棚防止潲雨裙帘、皮带廊防雨爬雨、地坑潜水泵等具体技术措施的规定；

（23）保证钢模温度不大于35℃的降温措施，未规定防雨棚作为“旱伞”的降温措施；

（24）水泥与减水剂相容性未规定“批批见面”；

（25）未规定钢筋弯曲起弯点长度挡板及对焊同心度、顺直度的工装制作；

（26）未规定采购张拉限位挡板的两个条件：

生产厂3年线径统计数据及质检部对钢绞线进场检验线径盘盘检验数据的统计值；且缺少盘盘检验后的捆绑措施；

（27）未规定架梁龄期小于终张拉30d的上拱度测量方法；

（28）压浆封气装置粗犷规定第三代，实际仍为第一代（“和尚头”）；

（29）两个修正系数；终张拉30d上拱度测量在存梁悬臂状态与简支状态下的上拱度修正系数及混凝土保护层干扰系数未规定；

（30）未规定对搅拌站、压浆的配比、称量误差的电脑自动记录必须打印、存档：

（实际未打印存档）；

（31）存梁墩制作，没有规定在同一高度且水平，沉降调高措施是垫钢板但缺少焊联；

（32）割丝双控：

错误规定外露30～40mm，难以保证各锚穴钢绞线大于40mm。

5过程质量管理

5.1.2供方评价

⑴针对梁体混凝土使用的减水剂，在采购合同中未注明具体的含气量指标要求（满足混凝土含气量2%~4%）；

⑵碎石生产厂家的营业执照经营范围缺少碎石开采内容；

⑶合格供方名录中的“山东莱钢永锋”12mm盘螺，无生产许可证，“唐钢”的16mm圆钢无生产许可证；

⑷采购的桥面泄水管管盖为“米”字型，不满足“井”字型的要求；

⑸进场钢筋未核对实物上的标牌中的实际生产厂家；

⑹减水剂采购单价为：

3725元/t，价低质难保；

⑺《锚具使用说明书》缺少以下规定：

a、缺少锚板、夹片硬度值；b、胶管与喇叭口对照表；c、夹片回缩量、外露量；d、两厂锚具不得混用的要求；e、工具锚使用次数限值（200次）；f、锚具提前安装的时限（24h）；g、整体退锚套筒；h、硬度检验芯轴；

⑻抽查水泥、减水剂、钢绞线、锚具材料的供方评价的资料，发现缺少市场销售业绩及市场占有率、用户反馈意见、售后服务、社会信誉、生产能力、质保能力、财务状况等的资料；

⑼《合格供方名录》中错误的将球形支座表为“PZ”，且缺少钢筋材质、减水剂型号规格，以及生产企业联络方式；

⑽《合格供方目录》缺少支座、养护剂、存梁垫板等未进入产品的主要材料；

⑾接触网支柱采购合同错按2011版通桥图纸，仍按多元合金共渗+达可乐+封闭层；

⑿减水剂采购合同未明确减水剂的检验是采用基准水泥还是工程水泥。

5.1.3采购合同

⑴外加剂合同中，未明确剂种的规格型号、含气量的下限值，不能确保混凝土含气量；

⑵碎石的采购合同中，母岩强度、针片状含量、泥块含量等指标规定不正确；

⑶粉煤灰采购合同中，未明确粉煤灰的种类（C、F类），与送检报告不对应；

⑷预埋件合同中，材质要求缺少GB/T700标准、防腐技术依据中缺少TB/T3274-2011；

⑸热轧带肋钢筋的采购合同的质量指标要求一律采用国标，其中碳当量的要求不一定符合铁路行业标准的要求（例如：

HRB400钢筋的Ceq小于0.54，不满足铁路桥梁要求的Ceq小于0.50）；

⑹未提供存梁用橡胶垫板的采购合同；

⑺外加剂合同中，产品技术要求页未纳入骑缝章范围；

⑻河砂、碎石的采购合同中，泥块含量指标与内控标准的规定不一致；

⑼粉煤灰采购合同中未明确粉煤灰的种类（C类、F类）

⑽矿粉合同中仍引用作废的标准（101号文）；

⑾预埋件合同中，材质要求缺少GB/T700标准、防腐技术依据中缺少TB/T3274-2011.

⑿热轧带肋钢筋的采购合同的质量指标要求一律采用国标，其中碳当量的要求不一定符合铁路行业标准的要求（例如：

HRB400钢筋的Ceq小于0.54，不满足铁路桥梁要求的Ceq小于0.5）。

5.1.4采购验证

⑴现场实测接触网预埋件螺栓的防腐层厚度值，多数测点小于50μm；

⑵抽查直径为24mm的下锚拉线预埋螺栓的螺纹精度，不满足通规的要求；

⑶抽查泄水管的委外检验记录，壁厚为9.1mm，现场实测壁厚为7.5mm，偏差较大；

⑷外加剂委外报告中含气量仅为1.7%，太低；

⑸未提供存梁用橡胶垫板的抗压变形的测试结果；

⑹接地端子委外检验报告无结论，本场未做评定；

⑺外加剂进场自检报告中，缺少固含量指标；

⑻未提供锚板的设计图纸，无法判定产品是否满足设计要求；

⑼未提供螺旋筋的验收检测数据；

⑽锚垫板的验收数据中，缺少承压面积、重量、壁厚项目；

⑾支座板预埋件的检验记录中，无套筒孔径的信息；

⑿现场实测桥梁支座预埋件的防腐层厚度值，个别测点小于50μm；

⒀泄水管盖的委外检验报告中，只有结果无结论，本场未进行评定，也未规定外形尺寸的偏差允许值；

⒁未提供锚板的设计概图，不利于判定实测数据是否满足设计要求；

⒂支座板预埋件验收记录中缺少螺纹精度验收结果；

⒃自检记录中，支座预埋件的防腐层厚度基本分布在50~56μm，现场实测值基本大于100μm，二者偏差较大；

⒄接地端子委外检验报告无结论，本场未做评定；

⒅外加剂进场自检报告中，缺少固含量指标；

⒆锚垫板的验收数据中，缺少承压面积、重量、壁厚项目；

⒇支座板预埋件的检验记录中，无套筒孔径的信息；

（21）送铁道部质检中心检验报告的抽样单中均未填写“抽样地点”、“抽样基数”，样品的真实性、代表性受到质疑；

（22）部分型式检验报告为两批凑全项；

（23）水泥送检报告抽样单中无熟料，检验报告中却有检验数据；

（24）减水剂的减水率出场检验为36%进场检验为28%差距甚大未进行差异分析；

（25）减水剂采购合同未实现了“四捆绑”；实际进场的减水剂的送检自检四次含气量2.8%，现场抽查进场减水剂实物检测含气量4.7%,现场砼拌合物含气量3.9%，（现场调查驻场减水剂厂家技术人员出场4.5%-6%）；送检四次含气量平均2.8%与实际应用的不一致；

（26）钢绞线线径进场检验质检部未记录盘盘检验的数据，且试验室检验3盘/批，与安质部盘盘检测数据完全相同，反常；

（27）未检验确认支座板套筒材质是否为45#调质钢；

（28）橡胶垫板未按厚度分组标识使用；

（29）抽取一个11孔锚垫板称重15.7kg，不满足规定要求；

（30）抽取一个φ16螺旋筋测量直径为15.7mm，抽取一个φ12螺旋筋测量直径为11.70mm、11.90mm、11.54mm；

（31）抽取一个23.5m梁支座板4个螺孔止规不止；

（32）抽取一根φ39螺杆螺纹通规不通，抽取一根φ24螺杆螺纹通规不通；

（33）梁端封锚防水涂料包装未明示直接用于防水层的聚氨酯防水涂料；

（34）承压板面积过小，造成梁体端部压应力过大，梁端侧面锚下延管道纵向开裂。

历史教训深刻！

5.2.3生产操作

⑴挡渣墙断缝设置不正确，断缝深度不满足图纸要求；

⑵锚穴封端尺寸与设计图纸不一致，未提供与设计院沟通的证据；

⑶水泥基胶搅拌桶只有1个，不利于连续施工；

⑷抽查钢筋弯制工序中的A12、A13两个型号的钢筋，尺寸偏差均较大，应进行改进；

⑸横隔板与锚固筋的焊缝的焊波不够均匀，焊缝不饱满；

⑹现场部分钢筋无快速检验用的标准样筋或大样图；

⑺纵向预应力管道的螺旋筋与喇叭口同心措施不利，螺旋筋直接搭在喇叭口上；

⑻防水层粘接水泥采用袋装计量，难以保证计量精度；

⑼施工配合比中，水胶比与理论水胶比不一致（概念错误）；

⑽拆模、初张通知单未通知到现场生产班组；

⑾计算终张拉理论伸长值时，N6~N10管道计算错误（直接将分段的终点力进行代入计算）；

⑿腹板变截面处钢筋未全部绑扎；

⒀部分腹板N15钢筋在N21-1钢筋里侧放置，与设计位置不一致；

⒁部分底板钢筋联系筋与底板钢筋点焊固定，损伤梁体钢筋；

⒂缺少管道压浆后3天的梁体和环境温度测量记录；

⒃封锚记录表表格样式不符合TB10443的要求；

⒄缺少封锚混凝土养护记录；

⒅搅拌站尚未启用控制程序中的“料位计”功能；

⒆连接布料机和输送泵间的水平管路长度约9m，不满足至少15m的要求；

⒇现场进行混凝土含气量试验，装料分2层，不满足3层的要求，且无试验用刮板；

（21）现场弯制18mm螺纹钢直角弯钩使用35mm直径弯芯，弯芯半径不满足2.5d的要求；

（22）现场搅拌管道压浆浆体，用水量一次性加入，不满足二次加水的要求，搅拌时间60s，不满足每次120s的要求；

（23）现场终张拉N2a管道，一端未至控制应力时，千斤顶的行程用足；

（24）部分桥面联系筋漏绑；

（25）振动棒胶管无深度标记线；

（26）抽查钢筋弯制工序中的N35、N30两个型号的钢筋，尺寸偏差均较大，应进行改进；

（27）盘螺调直后螺纹有磨损现象，可能影响与混凝土的粘结力，未见调直后重新检测的记录；

（28）橡胶抽拔管的接头未按工艺细则要求在跨中相互错位至少30cm以上；

（29）现场部分钢筋无快速检验用的标准样或大样图；

（30）纵向预应力管道的螺旋筋与喇叭口同心措施不利，螺旋筋直接搭在喇叭口上；

（31）混凝土流动性偏低，振捣棒的影响范围不足，应查找原因；

（32）粉料库房压浆剂倚靠外墙放置，不满足物资管理要求；

（33）实测12孔锚具的回缩量为7.5mm，超出标准规定，未见质量分析查找原因的记录；

（34）钢筋弯制加工未使用定位销；

（35）31个定位网片无编号标识；

（36）022号梁梁端钢筋未设置保护层垫块；

（37）022号梁桥面联系筋仅勾接在桥面纵向筋，少量蹬筋高出桥面筋50～60mm；

（38）抽取2个N9筋其中一根下料尺寸偏短，第二根角度差偏大；

（39）022号梁一端50%防漏浆橡胶套安装不密贴，距端模面100～150mm；

（40）梁体孔道胶管托架高度不合适，不能保证胶管在锚垫板中平顺；

（41）因脱模过急，温差超标（15℃），造成梁体表面温差应力裂纹，导致静载试验开裂，秦沈线教训惨重；

（41）箱梁支座板附近模板未安装附着式振动器，造成支座板空腹声。

5.3.2关键工序

⑴压浆工序中，实测两盘浆体的流动度，分别为13秒、30秒，均超出标准规定值，应加强控制；

⑵抽查15号梁N2a左孔道的张拉，实测钢绞线伸长值与理论伸长值之比为10.2%，超出允许值；N2a右孔道钢绞线两端伸长不同步率为11%，应加强控制；

⑶抽查混凝土拌合站计量系统，其中2号拌合站的水泥、矿粉、水的计量均出现偏差超限的情况；

⑷混凝土浇筑过程中，实测桥面板模板的温度偏低，接近下限；

⑸混凝土拌合投料顺序未按照冬季施工的工艺执行；

⑹压浆工序中，梁端箱内混凝土表面温度略低于5℃的控制要求；

⑺混凝土配合比选定报告中，未提供不利环境下10天龄期的弹模报告、未记录养护环境的温度；

⑻抽查混凝土拌合站计量系统，其中矿粉、粉煤灰的计量均出现偏差超限的情况；

⑼混凝土浇筑过程中，实测混凝土坍落度为215mm，超出工艺细则规定的140~180mm；

⑽防水卷材未预留焊接面（无“无纺布”的光面），不满足TB/T2965-2011中第3.2.2.4条规定的要求；

⑾压浆过程中，曾出现进浆速度过快导致压力偏大、流速不均匀的现象；

⑿压浆工序中，实测两盘浆体的流动度，分别为12.8秒，13秒，略低于标准规定值；

⒀梁体钢筋端部未布置混凝土保护层垫块；

⒁现场实测混凝土坍落度150mm，不满足180±20mm的要求；

⒂管道压浆保压压力0.55~0.65MPa，不满足0.5~0.6MPa的要求；

⒃现场管道压浆抽真空，真空度-0.09MPa，不满足-0.06~-0.08MPa的要求；

⒄《梁体混凝土选定报告》不利温度下的终张拉试件，误做了3℃×12d的强度、弹模。

缺少5℃×10d的强度、弹模；

⒅混凝土耐久性送检报告中缺少砂石配比的小比大等于3：

7的基本条件；

⒆《梁体混凝土选定报告》未指明减水剂中减水率所引入的检验报告号同为错误；

⒇实测搅合物塌落度237mm；

（21）终张拉后钢绞线表面刮丝严重；

（22）张拉后少量夹片尾部呈八字口；

（23）未实施一呼一应同步张拉；

（24）张拉结束后未及时作断滑丝标记，且每根钢绞线仅标记一丝，有标记丢失现象；

（25）019号梁压浆后出现一孔道漏浆、一孔道泌水；

（26）压浆后未及时拆除封气罩；

（27）形式为三代封气，实质仍为一代封气方式；

（28）考核现场发现压浆设备无法正常保压（0.5MPa～0.6MPa），瞬时压力达0.8MPa～1.2MPa。

6产品质量检验

6.1.2检验制度

⑴进场细骨料未按批次进行有机物含量试验；

⑵2014.8.19的碎石检验报告中，碎石最大粒径26.5mm，不满足不超过钢筋保护层厚度2/3的要求；

⑶试验进场矿粉的烧失量时，未试验烧前和烧后的SO3含量，并对烧失量结果进行修正；

⑷10mm圆钢规定的直径偏差指标±0.4mm，不满足±0.3mm；

⑸同条件养护试件（600℃•d）试验结果未乘以折算系数；

⑹缺少封锚防水涂料涂刷厚度检测记录；

⑺现场进行混凝土拌合物性能试验，在入泵口取样，不代表实际的入模混凝土性能；

⑻管道压浆试件离散型较大，现场试验三组数据均无效。

6.2.1过程检验

⑴抽查压浆试件的外形尺寸，厚度值最大偏差为2mm超出标准要求；

⑵“生产工艺过程检验”记录表中，混凝土坍落度、入模温度、含气量数据未覆盖所有实测数据；

⑶10月4日浇筑的11号梁的混凝土芯部温度最高值仅为39℃，而11月26日浇筑的35号梁的混凝土芯部温度最高值却为49℃，不符合规律；

⑷产品质量一览表中，静载试验抗裂安全系数未填写实测结果；

⑸11号梁的弹性上拱度为47mm（12+35mm），远高于理论值33mm，应查找原因；

⑹二阶段张拉时，预应力张拉伸长值计算公式有误，重复扣除千斤顶内的钢绞线伸长值（初