生产质量管理控制程序.docx

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生产质量管理控制程序

生产质量管理控制程序

一、进料检验管理控制程序

1.目的

确保进料质量符合标准，防止不合格物料进入生产流程。

2.范围

适用于企业原辅料、包装材料的检验。

3.程序内容

3.1进料检验内容

3.1.1凭证检验：

检查产品的名称、规格、型号、供货数量、交付日期、产品合格证明，核对主要技术、质量指标及确认供货方检验的印章和标记。

3.1.2数量检验：

清点产品实际数量，确认是否与质量凭证上的数量相符。

3.1.3外观检查：

以目视的方法检验产品外观是否有锈蚀、发霉、变色、划痕、擦伤、裂纹、污染等质量问题。

3.1.4尺寸检验：

使用卡尺、千分尺等量具检验，检验产品是否在允许公差范围内。

3.1.5外形检验：

以目视或模具进行检验。

3.1.6结构检验：

检验物料结构是否完整，结构间的组合是否符合标准。

常用拉力器、扭力器进行检验。

3.1.7特性检验：

对于产品物理的、化学的、机械的、电气的特性，要按规定对产品进行检验、实验，对测量的结果进行数据处理，并对照验收规定判定是否合格。

3.2检验依据包括QIP（质量提升方案）、“进料质量检验规范”、规格图面等。

3.3检验条件

3.3.1一般于15oC～35oC，45%～75%RH（相对湿度）的环境下检验。

3.3.2规格有定义检验环境时，需在其定义环境下检验。

3.3.3若委检另有指定，则合并或依要求进行检验。

3.4点收

3.4.1供货商按规定期限及地点交货，收料人确定数量无误后签收，并将材料移入待检区。

3.4.2收料人员完成上述工作后，办理入库。

3.5检验准备

3.5.1核对资料

3.5.1.1通过FAI（首件检验），提供“出货检验报告”和QIP或正式材料规格

3.5.1.2如上3项之任一项不符，则需开立“材料入库异常通知单”交由采购的处理

3.5.2熟读材料规格、QIP及“质量检测标准书”

3.5.3标准抽样计划表、检测及量具

3.6检验员收到验收单后，在24小时内进行检验，并初步判定

3.7将进料供应商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入检验记录表内

3.8依QIP检测项目或规格，重点重点项目做检验，并填写“进料检验记录”

3.9仓库材料IQC（来料质量监控）依仓库提供的“呆料库存月报”，进行定期稽查

3.10判定

3.10.1IQC记录检验结果，并判定“合格”或“不合格”

3.10.2判定合格，即将进料加以标示“合格”，填妥检验记录表，及验收单内检验情况，并通知仓库人员办理入库手续

3.10.3判定不合格，即将进料加以标示“不合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并将检验情况通知采购部门、请购单位，由其依实际情况决定是否需要特采

3.10.3.1不需特采，即将进料加以标示“退货”，并于检验记录表、验收单内注明退货，由仓库人员及采购单位办理退货手续

3.10.3.2需要特采，则依核示进行特采，将进料加以标示“特采”，并于检验记录表、验收单内注明特采处理情况，以及通知有关单位办理入库、部分退回或扣款等有关手续

3.11IQC视不良影响决定是否须发SCAR单，根据判定结果填写“材料历史卡”

3.12识别与标示

3.12.1IQC检验判为合格时，于材料外包装箱（袋）明显位置贴上“合格”标签

3.12.2IQC检验判为不合格等待MRB（材料审查会议）讨论时，在材料外表装箱明显处贴上“MRB”标签

3.12.3MRB会签时间最长不得超过3个工作日，超过时限时，由IQC（来料质量监控）作判退处理

3.12.4MRB最终判定结果为允收、特采或拒收时，撕去材料外包装上的“MRB”标签，贴上相应的“合格”、“特采”或“拒收”标签

3.12.5有时效限制的货批，须于外箱加贴“优先使用”标签，并注明有效期限

3.13检验状况统计与分析

3.13.1IQC记录各种供货商供货状况，并将记录信息汇总成适当图表，按周、月公布

3.13.2对供货商进行评分，对月评分不及格的供货商，提出“供货商处理建议表”，促使其改善；年度评分不合格的供货商，将被取消合格供应商资格

二、半成品检验管理控制程序

1目的

确保半成品条件的正确及产品品质的稳定，为半成品检验和异常处理提供依据

2范围

适用于从产品投产至包装完成的所有半成品的品质检验

3原则

程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确

4程序内容

4.1半成品检验内容

4.1.1首件检测：

半成品作业人员在作业前期，对半成品正常作业的第一件产品进行确认性检查，排除存在的系统性原因，确保机台、设备、器具、治工具及作业条件正常

4.1.2巡检：

半成品作业人员在从事正常半成品作业前，对由上一半成品环节流入的产品作一基本检查或抽检，确定刚加工出来产品是否符合检验指导书所规定的要求

4.1.3末件检验：

一批产品或每批产品生产完毕，全面检查最后一件产品，确认其符合作业指导书要求

4.2半成品中的质量检验实行自检、互检、总检三检制

4.2.1自检：

由操作者自己按照质量标准对加工对象在制造过程中进行控制

4.2.2互检：

流水线生产作业中当下工序接到上工序制品时，应检查上工序的质量是否合格方能继续作业；非流水线作业应由生产组长负责对组员的制品随时抽样检查。

由条件的情况下两种方法同时实施

4.2.3总检：

由品质部的专职检验员进行总体检验。

同时注意以下问题：

4.2.3.1对于批量较大，工艺简单、不易出问题的工序，实行抽样检查

4.2.3.2对于原料特殊，价格昂贵，加工难度大，易出问题的质量控制点应实行全检制

4.2.3.3对于成品由车间转入仓库，须经总检，并在专职检验员签署合格检验单后，由仓库人员填写入库单

4.3半成品检验前的准备

4.3.1熟读并理解其指导性文件

4.3.1.1生产或图面规格

4.3.1.2质量检验标准书

4.3.1.3品保工程图

4.3.2掌握正确的检验方法

4.3.3准备正确及相关字段填写无误的巡检窗体

4.3.4依“样品校准/检定办法”确认工程、不良及限度样品

4.3.5依“治工具校准/检定办法”确认治具

4.4上线物料的检验

4.4.1物料单位发料时，生产人员依“领料申请单”确认所发物料的数量及货号正确，原外箱包装需有有效检验标签，并通知半成品品管员确认

4.4.2IPQC（半成品控制员）按照物料清单对新上线的物料核对料号并随机抽验，抽验项目及频率依相应“品质工程图”，若合格，则可上线生产

4.4.3若上线物料不符合要求，则及时通知制造班长及相关单位查明原因；若为严重质量问题，则以“品质异常通知单”通知相关单位判定该物料的处理方式

4.4.4对不合格物料的处理结果，由IPQC负责追踪执行，直至处理完毕

4.5首件确认

4.5.1按“品质工程图”对需要的产品首件检验

4.5.2将首件样品及“首件检验记录表”送交半成品检验主管进行复检，复检一件应记录在“首件检验记录表“相应栏内，并按顺序转交品质主管、工艺工程师进行复查及批示

4.6半成品管控依据

4.6.1IPQC按照“品质工程图”，执行点检、巡检及测量

4.6.2“品质工程图”包括适用范围、管制要点、管制方式、频率、检验依据及相关作业记录

4.6.3各半成品管控方法应使用防错法、SPC（管制图）及目视管理

4.7半成品中的报验规定

4.7.1操作人员对每一批次的第一件加工完成后，经过首检确认合格后，继续加工

4.7.2在自检与互检中发现异常又无法确认是否合格时，及时报检

4.7.3整批加工完成转岗或转车间时，报检

4.7.4已形成产品需入仓库时，报检

4.8半成品质量数据统计及分析

4.8.1收集生产线各半成品站记录的不良品数，统计日报

4.8.2IPQC收集各监测站数据记录并作分许，依“统计技术管理程序”作业

4.8.3汇总日报，统计成周报，并制成适当图表，并予以公布

4.8.4汇总周报，统计成月报，并制成适当图表，并予以公布

4.8.5利用统计报表，抓住重点改善项目，制订次月改善计划

5相关文件

略

三、成品检验管理控制程序

1目的

加强完成品质量管理，规范完成品出货检验流程，保证出货品的产品品质

2范围

适用于入库前、外发加工完成品的检验

3原则

程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确

4程序内容

4.1完成品检验的内容

4.1.1包装检验：

检查包装内产品、防护措施、包装材料、贮运标识等

4.1.2入库检验：

核对待验品，做好检验准备、允许批处理或拒收处理

4.1.3出货检验：

安排出货检验，核对出库单内容、数量等

4.2检验前作业

4.2.1生产部门开立入库单送交仓库品管

4.2.2检验前须核对设备器具是否仍在有效及啊准/检定周期内

4.3检验作业

4.3.1检验人员需接受过专业上岗培训

4.3.2检验需按照成品检验标准执行

4.3.3检验结果需填入成品检验报告

4.3.4检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序

4.4检验后处理

4.4.1成品验收合格的入库作业

4.4.1.1验收合格后，由品管员填“成品检验报告”

4.4.1.2在“入库单”上确认合格，办理入库作业

4.4.2成品验退作业

4.4.2.1验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。

检验不合格，按不合格品控制程序处理

4.4.2.2送验部门收到退货通知第2天内，取回处置，并填写异常处理单

4.4.2.3退货批须保持批的完整性，不得混批后送验

4.4.3成品报废作业

4.4.3.1经判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请表”

4.4.3.2主管审核同意后，转仓库部办理出售或丢弃

4.4.3.3仓库部寻找合适供应商出售报废品或予以丢弃

4.5包装检查

4.5.1外包装应完好无损，没有受潮，受挤压变形

4.5.2若包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮现象。

一旦发现问题，报告有关工程师处理

4.6外观要求

外观要求及缺陷的判定，如下表所示

检查内容

要求

轻微缺陷

严重缺陷

物料表面

表面无任何脏污，边、角整齐光滑

表面存在脏污，边、角有轻微折痕

边、角不光滑，有明显折痕

印刷文字及内容

文字，图案内容清晰、正确，字体无变形，可轻易辨认

不清晰但能够辨认

字体无法辨认

物料颜色及材质

颜色均匀一致，材质与图纸或样品要求相同

颜色有轻微不同

颜色错误或混有其他颜色，材质不符

对照样品或图纸

检查来料的大小，外形与样品或图纸相符

与样品或图纸轻微不一致

与样品或图纸严重不一致

4.7尺寸检验

4.7.1任意抽取5件测试尺寸，将检测结果记录于“IQC检查记录表”

4.7.2要求测量：

长、宽、高（厚），对于外包装箱，以外径尺寸为准；对于内包装箱，以内径尺寸为准

4.7.3如无具体规格则按下列误差标准执行：

4.7.3.1外包装箱内径尺寸误差为：

上偏差为：

+5毫米；下偏差为：

-3毫米

4.7.3.2外包装箱用包材尺寸误差为：

上偏差为：

+3毫米；下偏差为-5毫米

4.7.3.3内包装盒内径尺寸误差为：

上偏差为：

+3毫米；下偏差为：

-3毫米

4.7.3.4内保盒用包材尺寸误差为：

上偏差为：

+3毫米；下偏差为：

-3毫米

4.8折弯试验

对包装箱盖做折弯试验，来回折弯10次，折痕不能破裂

4.9点收

4.9.1生产线将同一生产批的成品附“制造入库申请单”、“确认单”交至FQC（成品质量检测）人员

4.9.2FQC人员核对送检单据与产品实际情况是否符合（品名、数量、周期、版本、交验时间、包装方式等）

4.9.3核对所交产品是否已通过FAI，如未通过检验，则拒绝收料

4.9.4交验产品点收无误后，由生产部门将产品等级至“FQC收料登记表”；若点收过程中存在不符，则拒绝接受，并立即与生产部门核对后，予以退还，待产品由生产线处理后再予以交验

4.9.5点收无误的货批置放于“FQC待验区”待检验，FQC视出货需求缓急安排检验顺序

4.10抽样计划

4.10.1抽验

适用于具破坏性的检测项目、生产线的半成品能力已可保障质量的项目、检验成本高但影响不大的项目、生产线检测失误率低的项目

4.10.2全检

4.10.2.1检验以抽检和全检两种方式配合进行

4.10.2.2电子类一般抽验项目

使用MIL-STD-105E一般单次抽样计划Ⅱ，抽样依样AQL（平均质量水平）Maj=0.065%Min=0.4%；抽样检验之判收标准为C=0，即零缺陷允收

4.10.2.3机构类一般抽样项目，使用C=0SAMPLINGPLANSINDEXVALUES，抽样指数Maj=1.5%Min=0.4%；抽样检验之判收标准为C=0，即零缺陷允收

4.11检验准备

4.11.1熟读工程规格图面、QIP及质量检验标准书

4.11.2准备检测设备及量具

4.11.3准备抽验计划表，查阅“产品历史卡”

4.12检验与判定

4.12.1抽样检验以分散随机抽取样品的方式作业

4.12.2整批逐项做检验

4.12.3依照工程规格、图面。

QIP质量标准书作判定

4.12.4抽检过程中如发现不良，FQC立即予以标示，抽样完成后交给FQC工程师确认，达到拒收标准者，工程师确认无误后，开立“产品批退单”

4.12.5全检出的不合格品，由FQC品管员与生产线班长及IPQC三方确认无误后，与生产线作换料动作；若因紧急出货需求，可视具体情况先换料再做不良确认，保障出货的及时性

4.12.6检验过程中若发现重大的质量异常，FQC应及时反馈给生产线，同时开立“质量异常通知单”，以便及时反映和控制重大质量问题

4.12.7检验合格的产品在“质量入库申请单”上签名，“确认单”上盖章后，将产品移到FQC合格区

4.12.8检验完毕，FQC将不良情况如实记录到“产品历史卡”上

4.13客户验货配合

4.13.1业务部提前联络客户验货人员到本公司验货

4.13.2品质部协助客户做抽样及检验工作

4.13.3由客户出示检验报告，品质部存档并汇总

4.14合格出货

出货检验判定合格的产品，办理出货手续

4.15拒收返工

4.15.1品质部出货检验判定不合格的产品，由品质部填写“不合格通知单”通知相关部门

4.15.2品质部、生产部联合制定返工对策

4.15.2.1品质部主导返工的对策和返工的流程

4.15.2.2生产部负责返工作业

4.15.2.3返工后，生产车间视同其他成品，依交验逐批经FQC最终检验入库

4.15.2.4待整批产品返工并检验合格入库，再由品质部人员进行复检

4.15.2.5品质部负责追踪后续生产的预防改善对策

4.16特采出货

4.16.1特采申请

下列情形，业务部，生产部可提出特采申请：

4.16.1.1产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售

4.16.1.2出货时间紧迫

4.16.1.3其他特殊情况

4.16.2特采批准

4.16.2.1客户验货的订单，应由客户核准；

4.16.2.2由本公司验货的订单，在品质部经理审核后，报总经理核准

4.16.3特采出货

视同合格品办理出货

4.17统计分析

4.17.1FQC将每日检验状况汇总成成品检验日报，并予以公布

4.17.2FQC将每周检验汇总成周报，并以公布，并在每周质量例会上讨论

4.17.3FQC将每月检验状况汇总成月报，并整理成每月“FQC抽检-全检转换评审表”

5相关文件

略