005广州市轨道交通三号线北延段监理四标高机区间始发井吊出井围护结构分册监理细则.docx
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005广州市轨道交通三号线北延段监理四标高机区间始发井吊出井围护结构分册监理细则
广州市轨道交通三号线北延段土建施工11标
[矮岗~新机场南区间]土建工程
目录
第一章工程基本概况-1-
第二章地下连续墙施工监理细则-3-
2.1专业工程特点-3-
2.2地下连续墙施工监理要点、方法及措施-3-
2.3施工相关检查表及检查证-9-
第三章钻孔灌注桩施工监理细则-10-
3.1专业工程特点-10-
3.2钻孔桩施工监理要点、方法及措施-10-
3.3钻孔桩施工相关检查表及检查证-16-
第四章旋喷桩施工监理细则-16-
4.1专业工程特点-16-
4.2监理工作控制要点、方法及措施-16-
4.3旋喷桩施工相关检查表及检查证（包括但不限于以下）-20-
第五章水泥搅拌桩施工监理细则-21-
5.1专业工程特点-21-
5.2水泥搅拌桩施工监理要点、方法及措施-21-
5.3水泥搅拌桩施工相关检查表及检查证-27-
广州市轨道交通三号线北延段监理四标
矮新区间明挖围护结构施工监理实施细则
第一章工程基本概况
包括始发井明挖段、盾构施工区间、吊出井明段三部分，线路总长3832.981单线米。
盾构区间设2#、3#两个联络通道：
其里程分别为ZCK26+774.000、ZCK27+370.000。
其中2#联络通道和废水泵房合建，在YCK-27-960.000～YCK-28-001.459处设中间风井（含风机房、跟随所、气瓶室）。
始发井明挖段围护结构工程分为Φ800钻孔桩、Φ600双重管旋喷止水、基底加固、土方开挖（含支撑），始发井为三道环板砼支撑，标准段基坑的支撑系统共设二道，第一道支撑采用砼支撑，第二道为钢管支撑；始发井段钢支撑在砼腰梁上，其他钢支撑在钢腰梁上。
YCK25+692.850～YCK25+729.05里程范围明挖工程基底为<3-1>、<3-2>砂层，为保证明挖基坑基底抗管涌、抗倾覆稳定性和基底承载能力，基底采用Φ600@1000搅拌桩加固。
吊出井围护结构采用Φ800连续墙设计，基坑的支撑系统共设四道，第一道支撑采用砼支撑，其余三道为钢管支撑。
（2）明挖始发井及吊出井主体结构
竖井主体结构为直墙+拱顶的钢筋混凝土框架结构。
广州市轨道交通三号线北延段（新机场线）矮岗至新机场南区间自矮岗站出发，沿着机场高速西侧平行前进，至机场高速终点过收费站后拐上机场大道，沿机场大道中间绿化带穿行至新机场南。
沿线主要为农田、香蕉林、鱼塘和菜地，进入机场大道后主要为市政道路及绿化带。
钻孔揭露岩土层自上而下有：
人工填土层<1>、冲积-洪积粉细砂层<3-1>、冲积-洪积中粗砂层<3-2>、冲积-洪积砾砂层<3-3>、冲积-洪积土层<4-1>、石灰岩残积土层<5C-1>、<5C-2>，基岩主要为石炭系灰岩。
本区间内的基岩以石炭系石磴子的灰岩为主（局部为壶天群）。
冲积-洪积砂层厚度大，水量丰富；灰岩溶蚀带为中透水，地下水丰富。
地下水对混凝土无腐蚀作用。
本区间场地不良地质：
主要表现为松散状中细砂与溶洞：
沿线冲积—洪积砂层分布较广泛，部分粉细砂层和中砂松散状，大部分钻孔判别为不产生地震液化，少数钻孔（2个）的粉细砂层<3-1>液化等级为“轻微”。
本区间隧道设计范围内5个钻孔揭露有灰岩溶洞，洞顶标高0.74～-16.79m，埋藏深度在14.80～33.80m，洞高0.10～2.46m，洞顶与隧道底的距离3～18m。
主要发育于石炭系灰岩，且发育无规律。
勘察场地地下水按赋存方式分为第四系松散岩类孔隙水，层状基岩裂隙水、碳酸盐岩类裂隙溶洞水。
第四系海陆交互相沉积砂层和冲积—洪积砂层为主要含水层，根据抽水试验，冲积—洪积砂层水量特别丰富，渗透性强。
冲积—洪积土层、残积土层和岩石全风化带，含水贫乏，透水性较差。
层状基岩裂隙水主要赋存在红色碎屑岩的强风化带和中等风化带，由于岩石裂隙大部分被泥质充填，故其富水性不大，岩体大部分完整，地下水赋存条件较差。
碳酸盐类裂隙溶洞水主要赋存在矮岗站石炭系石灰岩中，溶蚀裂隙和溶洞发育，水量中等～丰富。
第二章地下连续墙施工监理细则
专业工程特点
本工程吊出井采用单幅槽段宽800mm的地下连续墙支护，连续墙接头采用工字形钢板连接。
钢筋混凝土采用C30混凝土，保护层厚度为外70mm，内50mm，浇注高度32.5m；钢筋采用HRB400、HPB235级钢筋。
地下连续墙的质量监理实施应把握下列要点：
地下墙施工前应做成槽工艺试验，试验数量不少于一个单元槽段。
试验槽段可利用工程槽段核对地质资料、检验所选用的设备、施工工艺以及技术措施的合理性，取得造孔成槽、泥浆护壁、砼等施工参数。
1、导墙的横断面严格按图纸施工，顶面宜略高于地面一般为100mm左右，每个槽段内的导墙至少应设有一个溢浆孔。
2、模板的材料宜选用钢材、胶合板等，材料的材质应符合有关的专门规定。
当采用木材时，材质不宜低于Ⅲ等材。
模板及其支撑应具有足够的承载能力、刚度和稳定性以承受新浇筑砼的自重和侧压力以及在施工过程中所产生的荷载，保证导墙砼的施工质量。
3、砼施工的质量严格按照砼结构工程施工及验收规范的要求施工。
4、导墙地基应作夯实处理。
导墙背后应用粘性土分层回填并夯实。
严防漏浆。
5、导墙拆模后，应立即在两片导墙间按一定间距加设支撑。
在导墙混凝土养护期间，严禁重型机械在导墙附近行走、停置或作业。
6导墙的施工允许偏差按下列规定执行：
⑴理论上，内外导墙之间的中心线应和地下墙纵轴线重合，轴线允许偏差为±10mm；当地下连续墙深度较大时，需考虑地下墙施工过程中可能发生的墙身垂直度偏差的影响。
为避免墙底向基坑内侧侵限，应适当调整导墙的平面位置（本工程计划外放50mm）。
⑵导墙内壁面垂直度允许偏差为0.5%；
⑶内外导墙间距应比地下墙设计厚度加宽40～60mm，其净距允许偏差为±10mm；
⑷导墙顶面应平整，不平整度为10mm。
1、挖槽机械应根据成槽地点的工程地质和水文地质情况、施工环境、设备能力、地下墙的结构、尺寸及质量要求等条件进行选用。
2、挖槽前，应预先将地下墙划分为若干个施工工槽段。
槽段平面形状常用的有一字形、L形、T形等。
槽段的长短应根据设计要求、土层性质、地下水情况、钢筋笼的轻重大小及设备起吊能力、混凝土供应能力等条件确定，一般为5～7m。
3、挖槽前，应制订出切实可行的挖槽方法和施工顺序。
一般应采用跳槽开挖施工顺序以保证安全。
挖槽时，还应加强观测，若槽壁发生较严重的坍塌，应及时分析原因，妥善处理。
4、地下墙的槽壁和接头均应保持垂直，垂直度偏差应符合设计要求。
槽段终槽深度必须保证设计深度，同一槽段内，槽底开挖深度一致并保持平整。
5、槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后方可进行清槽换浆工作。
槽壁垂直度偏差应小于0.5%。
1、除某些土层能适合造浆外，一般应选用优质粘土制浆，粘土的塑性指标Ip>20，含砂率<5%，有条件时或设计有特殊要求时，应选用膨润土泥浆。
2、拌制泥浆前，应根据地质条件、槽段尺寸、成槽方法和用途等进行泥浆配合比的设计。
泥浆须经试验合格后，方可使用，其性能指标应符合表1.3.4的规定，并应做好记录。
新拌制的泥浆应存放24h或加分散剂，使粘土或膨润土充分水化后方可使用。
3、不同施工阶段的泥浆性能指标的测定项目应按下列规定进行：
（1）在鉴定粘土的造浆性能时，应测定泥浆的含砂率、比重、稳定性、粘度和胶体率；
（2）在确定泥浆配合比时，应测定泥浆的比重、含砂率、粘度、稳定性、胶体率、静切力、失水量、泥皮厚度和PH值；
（3）清槽后，测定槽底以上0.2～1m处泥浆的比重、含砂率和粘度。
制备泥浆的性能指标表1.3.4
项次
项目
性能指标
检验方法
备注
1
比重
1.1-1.3
泥浆比重计
2
粘度
18-25s
500ml/700ml漏斗法
3
含砂率
<5%
含砂量计
4
胶体率
>95%
重杯法
5
失水量
30ml/30min
失水量仪
6
泥皮厚度
1-3mm/30min
失水量仪
7
静切力
1min
10min
2-3N/m2
5-10N/m2
静切力计
8
稳定性
30g/mm2
稳定性筒
9
PH值
7-9
PH试纸
4、施工场地应设集水井和排水沟，以防地表水流入槽内，破坏泥浆性能，当地下水含盐或有其它化学污染时，必须采取措施以保证泥浆质量。
5、施工期间，槽内泥浆面必须高于地下水位1.0m以上，并且不低于导墙顶面0.5m。
6、在容易生产泥浆渗漏的土层中施工时，应适当提高泥浆粘度（可渗入适量的羧甲基～纤维素），增加泥浆储备量，并备有堵漏材料。
当发生泥浆渗漏时应及时堵漏和补浆，使槽内泥浆液面保持正常高度。
7、在清槽过程中应不断置换泥浆。
清槽后，槽底以上0.2～1m处的泥浆比重应小于1.3，含砂率不大于8%，粘度不大于28s。
8、泥浆应进行净化回收重复作用。
废弃的泥浆和残渣，应按环境保护的有关规定处理。
9、根据试验槽段的结果，可以对施工过程中的泥浆指标做必要的、合理的调整。
1、地下墙的钢筋笼规格和尺寸除按设计要求确定外，尚应考虑单元槽段、接头形式及现场的起重能力等因素。
钢筋和净距应大于3倍粗骨粒径，并应在制作现场成形和预留插放混凝土导管的位置。
分节制作的钢筋笼，应在制作台上进行试装配，钢筋笼分节位置、接头处纵向钢筋接头应应符合设计要求。
可采用焊接、搭接或机械连接（接驳器）等方式，具体根据设计要求执行。
2、混凝土保护层厚度不应小于70mm。
为保证钢筋笼的保护层厚度，需按设计要求在钢筋笼外侧采用预制混凝土垫块或钢筋环（绑扎或焊接）定位措施。
3、为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度，可采用增设纵向钢筋桁架及主筋平面上的斜接条等措施。
4、钢筋笼在验收合格后方可吊装入槽。
钢筋笼的制作和入槽的就位标高应符合设计要求，其制作的允许偏差应符合表1.3.5的规定。
地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表1.3.5
序号
项目
允许误差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
笼厚度（槽宽方向）
±10
4
笼宽度（段长方向）
±20
5
笼长度（深度方向）
±50
6
加强桁架间距
±30
7
设计要求安设的预埋件
符合设计要求
5、在清槽换浆并经检验合格，应立即吊放钢筋笼。
在钢筋笼运输和入槽过程中，不得产生不可恢复的变形，如有变形，不得强行入槽。
钢筋笼的吊点位置、起吊及固定方式应符合设计和施工要求。
6、钢筋笼入槽后，应保证高程定位准确并采取固定措施，尤其是存在预埋件时。
必要时，钢筋笼定位应通过高程测量确定。
固定措施可采用在钢筋笼上焊接钢筋吊环并通过横杆固定在导墙顶部的形式，或其它承包商建议的可行的方法。
7、钢筋笼和导管吊放入槽后，应测定槽底沉渣厚度，合格后方可灌注水下混凝土。
1、混凝土配合比须满足设计要求的抗压强度等级、抗渗性能指标，水灰比不应大于0.6，并可根据需要掺入外加剂；
2、用导管法灌注的水下混凝土应有良好的和易性，入孔时的坍落度宜为180～220mm，扩散度宜为340～380mm；宜选用中、粗砂，混凝土拌和物中的含砂率应不小于45%；
3、灌注水下混凝土的导管和隔水栓的构造及使用应符合钻孔灌注桩中有关规定。
开灌前，储料斗内必须有足以将导管一次性埋入水下混凝土中0.8m以上的混凝土储量。
4、为保证水下混凝土的灌注能顺利进行，灌注前应拟定灌注方案；主要机具应留有备用，灌注前应进行试运转。
5、灌注混凝土前应复测沉渣厚度，合格
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