001沥青道路工技术交底.docx
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001沥青道路工技术交底
1作业准备
1.1机具准备
摊铺机、压路机、铁锹、运土车、小推车、耙子、人工夯实机具等
1.2材料准备
各原材料经检验合格，配合比已审批。
1.3作业条件
1.3.1道路施工时预先测定并复核图纸设计给出的道路坐标及高程，如有矛盾及时与项目部联系解决。
1.3.2室外管线、路灯预埋、底基层已经检查验收合格，强度达到规范要求。
施工中，每一分项工程经验收合格后方可进行后一分项工程施工，严禁“野蛮施工”。
1.3.3路床两侧设置与二灰虚铺厚度同高挡土梗。
1.3.4面层摊铺路段封闭交通，做好保护。
1.3.5混合料运输、摊铺、压实等设备已进场，且性能良好，数量满足施工准备，施工能力配套。
2施工工艺措施及主要做法要求
2.1工艺流程
底基层清理→300mm厚3:
7石灰土摊铺→200mm厚石灰粉煤灰砂砾（二灰）垫层摊铺→乳化沥青保护层（未确定）→50厚中粒式沥青混凝土路面（中粒式AC-13C）摊铺→养护
2.2石灰土基层
2.2.1石灰土符合下列要求：
2.2.1.1所用土壤应事先打碎，拌土前过筛（20mm方孔）。
2.2.1.2应将已备好的土和石灰按配合比要求，分层均匀的交叠堆放在路基上，保持适度的含水量，翻拌后过筛（20mm方孔），至颜色均匀一致为止。
2.2.1.3石灰土配合比按干质量计。
施工时先测定石灰和土的含量及湿密度，然后将干质量的配合比换算成湿松体积比（北京地区石灰含量为12%的称3:
7灰土）。
2.2.2摊铺符合下列要求：
2.2.2.1摊铺前，路基保持湿润，填土路基两侧应先填土压实，宽度不小于50cm或预安路缘石。
2.2.2.2摊铺虚厚按设计厚度乘以压实系数，压实系数经试验确定。
现场人工摊铺时，压实系数为1.65～1.70。
2.2.2.3在干燥或有风季节施工时，摊铺层的石灰土表面洒少量水，以保持适当的湿润，石灰土过湿时必须晾晒。
2.2.2.4石灰土宜采用机械摊铺，摊铺后整平、测控高程。
2.2.3碾压符合下列要求：
2.2.3.1碾压应在石灰土接近最佳含水量时进行，试碾后立即进行高程复核。
2.2.3.2铺好的石灰土当天碾压成活。
2.2.3.3碾压以“先慢后快”、“先轻后重”为宜。
压路机逐次倒轴碾压，重叠宽度，三轮压路机为二分之一后轮宽，双轮压路机不小于30cm。
2.2.3.4在检查井、雨水口、构筑物等难以使用压路机碾压的部位，应采用小型压路机具或人力夯加强压实。
2.2.4成活符合下列要求：
2.2.4.1石灰土的找平在碾压1～2遍后进行，检查表面平整度与高程，找补时将石灰土翻松约10cm，用配合比相同的石灰土找补后再碾压，不得贴补薄层。
2.2.4.2碾压至表面坚实平整，无起皮、波浪等现象，且压实度达到质量要求时即告成活。
2.2.5接茬符合下列要求：
2.2.5.1工作间断或分段施工时，在石灰土接茬处预留30～50cm不予压实，与新铺石灰土衔接碾压时洒水湿润。
2.2.5.2避免纵向接茬缝，当需纵向接茬时，茬缝设在路中线附近，接茬作成梯级行，梯级宽约50cm。
2.2.6养护符合下列要求：
石灰土成活后即行洒水（或覆盖）养护，保持湿润，直至上部结构层施工为止。
2.2.7雨期施工符合下列要求：
2.2.7.1随时了解天气预报及雨情预报。
2.2.7.2备土堆成大堆，覆盖，四周挖排水沟。
2.2.7.3摊铺长度缩短，摊铺的石灰土当日成活。
2.3石灰粉煤灰稳定砂砾层
2.3.1石灰粉煤灰稳定砂砾配比符合设计及规范要求，不合格的混合料严禁使用。
2.3.2石灰粉煤灰稳定砂砾层所有的材料集中厂拌，经自卸汽车运至施工现场，用摊铺机平整摊平，用压路机碾压密实。
在大面积施工前，要先修筑试验段，通过试验，以检验采用的施工设备能否满足供料、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性，并确定达到规定压实度的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺，经监理调整、认可后方可进行大面积作业。
搅拌厂应向现场提供产品合格证及石灰活性氧化物含量、粒料级配、混合料配合比及R7强度标准值的资料。
2.3.3现场准备符合下列要求：
施工前，要对石灰土基层进行验收，验收压实度、平整度、高程、中线、路拱等各方面均符合要求并经监理工程师验收通过后方可进行施工，路基顶层清理干净并洒适量的水，保持其表面湿润。
2.3.4摊铺除遵守2.2.2条的有关要求外，还需符合下列要求：
2.3.4.1混合料在摊铺前其含水量在最佳含水量的允许偏差范围。
2.3.4.2混合料每层压实厚度最大为20cm，最小为10cm。
2.3.4.3摊铺中发生粗、细集料离析时，及时翻拌均匀。
2.3.4.4拌和均匀的混合料在摊铺前其含水量宜高于最佳含水量约2%。
2.3.4.5分层摊铺时，在下层压实合格后及时摊铺上层混合料，在摊铺上层混合料之前，将下层表面洒水湿润。
2.3.5碾压符合下列要求：
2.3.5.1碾压先自两侧向路中稳压1～2遍，并符合2.2.3.3条要求。
2.3.5.2经摊铺、整形的混合料就立即在全宽范围压实，道路两侧边缘的混合料增加碾压2～3遍，当日成活。
监理工程师另有指示时除外，必要时混合料须晾晒或补水，使之达到最佳含水量范围再进行压实。
2.3.5.3分段施工时混合料层的纵横接茬挖松、洒水、作补充和经整平后，再行压实。
2.3.5.4初压时及时找平，低处挖松，挖深10cm、洒水、填补混合料，不得贴薄层找平。
2.3.5.5直线段由两侧向中心碾压，超高段由内向外侧碾压。
每道碾压应与上道碾压相重叠30cm，使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定的密实度为止。
2.3.5.6压实后表面应平整、无轮迹或隆起，且断面准确，路拱符合要求。
横向接缝如压实层末端未用方木作支撑，在碾压末端已成斜坡，在第二天开始摊铺新混合料前应将末端斜坡挖除，并挖成横向（与路面中心线）垂直向下的断面，挖出的混合料（不超过24小时）加到至最佳含水量拌和均匀后仍可使用。
2.3.5.7碾压时为避免纵向接缝，压路机要跨摊铺缝碾压，当必须分开时，纵缝应搭接拌和，前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部给30cm搭接拌和、整平后一起碾压。
2.3.5.8在每工作日内，压路机要尽量减少停机、抬机以减少横向接缝。
2.3.5.9两工作段的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，留5～8米不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌和，并与后一段一起碾压。
2.3.6养护符合下列要求：
2.3.6.1压实成型后并经检验符合标准的混合料基层，在潮湿状态下养生。
2.3.6.2在养生期间应始终保持一定表面湿度，时间一般不得少于6天。
2.3.6.3碾压完成后，立即进行覆盖土工布后洒水养生，洒水次数视气温情况以保持基层表面湿润为度。
也可以采用覆盖塑料布的方式养生，覆盖前洒水。
当采用喷洒沥青乳液养生时，及时在乳液面撒嵌丁料。
2.3.6.4路缘石采用预制硅砂滤水道牙，做法详见附图（2013.11.12图纸—建环总-3、-4）
2.3.7冬期施工符合下列要求：
水泥稳定碎石冬季施工措施
冬季施工与夏季施工实际上并没有太大的区别，主要是温度上的区别。
水泥稳定碎石成型过程中要发生各种复杂的物理化学反应，由于温度会影响反应速度，进而影响水稳层的强度；还有一个更为关键的原因是温度低会使水凝结成冰，而冰的体积比水大，结冰就会导致体积膨胀，膨胀大约9%左右。
如果混合料的体积膨胀，就会使结构内部产生破坏作用，降低混合料的一系列物理学性能。
冬季施工中主要解决两个问题：
一是如何保证混合料在强度形成过程中的养生温度高于其强度增长的临界温度；二是保证混合料后期强度和耐久度的提高满足设计要求。
对于水泥稳定碎石基层冬季施工采取以下三种措施：
一是覆盖保温；二是添加早强剂，并及时碾压；三是混合料配合比中增加水泥用量。
、覆盖保温
水泥稳定碎石铺压后在其表面及时覆盖黑色塑料布，在塑料布上覆盖草苫，以达到保温效果。
、添加早强剂
对于水泥稳定碎石，与水泥混凝土添加早强剂的道理一样。
当水泥稳定碎石拌合时，水泥水化放出热量，使混合料温度升高，当运抵现场进行摊铺碾压过程中，因为大气温度低，混合料的温度下降很快，水泥稳定碎石强度形成需要一定时间，在这一定时间内如何保证水泥稳定碎石形成一定强度，除了覆盖保温养生外，我们应该使水泥稳定碎石的强度尽快形成，充分利用水泥水化产生的热量。
所以在混合料中加入早强剂，施工组紧密，尽快完成摊铺、碾压，使混合料尽早形成强度。
5.3增加水泥用量
水泥稳定碎石施工及养护过程中，温度高低交替作用，晚上温度低，白天温度高，这就势必造成水泥稳定碎石强度形成中受到损失。
所以采取比平时水泥用量大1.0～1.5%的方法来弥补这些强度损失。
另一方面在水泥反应过程中要放出一些热量，水泥含量越高，放出的热量也越多，降低水泥标号，增加水泥用量，增加水泥水化的热量，以利于水泥稳定碎石冬季施工的温度提高。
因为在冬季施工中，天气气温低，混合料失水慢，强度形成慢，所以增加水泥用量不会造成水泥稳定碎石强度形成过程中的收缩开裂。
、沥青混凝土冬季施工措施
摊铺沥青面层施工时间安排在早上11点至下午的3点。
为保证沥青路面施工质量，施工期间，按规范规定采取相应措施，做好冬季施工防护。
、沥青路面施工的地表最低温度不能低于5度。
、准确调整拌和机配料，确定最佳油石比。
、准备下承层，用空压机吹扫净路面的树叶、浮土。
完成后应及时喷洒透层沥青，并均匀撒布石屑。
、沥青混合料拌和严格按照施工配合比通过电子计量配料系统，采用AH-90沥青加热温度应控制在150-160℃；矿料加热温度应控制在160-190℃（填料不加热）；沥青混合料的出料温度应控制在140-160℃。
拌和机每锅拌和时间控制在30-50s（其中干拌时间不得少于5s），拌和时记录沥青与各种矿料的用量及拌和温度，出厂的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结块或离析现象。
拌和过程中应按规定频率抽取马歇尔试件和油石比试验，做好拌和记录。
、沥青混合料运输采用自卸车运输，运输车辆的车厢应清洗干净，并涂刷隔离剂（柴油与水的比例可为1：
3）但车厢内不得有余液。
沥青混合料上覆盖一层棉被，混合料运输应科学组织以避免停车压料和停机待料的现象发生。
、摊铺过程中摊铺机行走速度宜控制在2-6m/min，不得随意停顿或提速、减速，摊铺机后设专人消除粗细料离析现象，消除粗集料窝，粗集料带。
、混合料摊铺完成后应紧跟进行碾压，使用DD-110双钢轮压路机以1.5-2km/h的速度静压2遍（最大速度不得超过3km/h）；初压后进行振动复压3-5遍，其速度宜为4-6km/h，振动碾压倒车时必须停止振动；终压用YL16-20轮胎压路机以4-6km/h的速度进行（最大速度不超过8km/h），终压不少于2遍。
压路机工作是应驱动轮面向摊铺机，起动停止时必须缓慢进行。
使用振动压路机相临碾压带应重叠10-20cm；使用轮胎压路机相临碾压带应重叠1/3-1/2碾压轮宽，且轮胎气压不小于0.5Mp。
对压路机碾压不到的地段用振动夯进行夯实。
压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则，并保持大体稳定。
压路机每次折回位置应呈阶梯型随摊铺机向前推进。
碾压时压路机应从路边一侧向路中心碾压，双钢轮压路机每次重叠30cm，不得在新铺混合料上调头、转向、左右移动和突然刹车。
、沥青混凝土路面未冷却前不得开放交通，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上。
、对于作业段的横向施工缝，应在相邻段施工前用切割机将平整度不能满足要求的部分切除，并在接缝部位涂刷适量的热沥青后再继续摊铺。
、对于作业段的纵向施工缝，应在相邻段施工前用人工或切割机将接缝松散部分刨除或切除后再继续摊铺。
2.4乳化沥青保护层（未确定）、沥青混凝土面层
2.4.1乳化沥青已在沥青厂集中加工生产，采用专用沥青洒布车运输至现场并进行洒布。
喷洒宜在成活基层表面稍干后进行，按设计规定用量喷洒，表面喷洒乳化沥青（PC-2或PA-2）透层油一道，其用量为0.7～1.1L/m³，后洒一层粒径3～6mm石屑或粗砂，其用量为3m³/1000㎡，粘层油沥青采用PA-3或PC-3乳化沥青，用量为0.5L/㎡摊铺沥青混凝土前，检查乳化沥青油有无剥落，并进行修补。
2.4.2沥青混凝土混合料符合下列要求：
2.4.2.1严格按照有关设计要求检验进场后的混合料的质量，不符合要求的严禁使用。
2.4.2.2热拌沥青混合料的种类及最大粒径符合2.4.2.2表：
热拌沥青混合料的种类及最大粒径表2.4.2.2
混合料类别
沥青混凝土
集料最大粒径
通过筛孔尺寸（mm）
粗粒式
AC-25
26.5
中粒式
AC-13
13.2
2.4.2.3沥青混合料运至现场后，立即测量沥青混合料的温度（深10cm处），要求温度参考2.4.2.3表控制，不符合要求时停用。
沥青混凝土混合料的控制温度表2.4.2.3
材料
出厂温度
运至现场
摊铺
碾压
开放交通
沥青种类
石油沥青
160～140
150～130
150～120
120～70
大气温度
改性石油沥青
据改性沥青混凝土品种确定
2.4.2.4沥青混凝土混合料，拌制均匀、配合比准确、温度适当。
温度过高（“过火”）、及拌和不匀（“花料”）不得使用。
2.4.3沥青混凝土混合料施工准备符合下列要求：
2.4.3.1采用机械摊铺，在设定道路中心线、边线与高程控制点后，设定摊铺机行走基准桩。
栓基准绳，其位置、高程准确无误。
2.4.3.2路缘石在摊铺沥青混凝土前安砌完毕，且保持位置准确、牢固。
2.4.3.3路边的雨水口等按设计标高预调高程，周围夯填石灰土或灌注低标号混凝土。
2.4.3.4在摊铺下面层时，路中的各类检查井高程低于下面层顶面，在摊铺磨耗层时，再升高设计高程，四周用C10混凝土填实。
2.4.3.5与现状路面衔接处切成直茬，用直尺靠验，高程符合要求，新老路面衔接直顺、平整。
2.4.3.6摊铺前应检查摊铺机的熨平板宽度和高度是否适当，并调整好自动找平装置。
2.4.4摊铺符合下列要求：
2.4.4.1采用机械摊铺，机械不能作业的地方采取人工机具混合作业。
2.4.4.2摊铺虚厚按设计厚度乘压实系数，通过试验段确定。
2.4.4.3使用一台摊铺机时，按台班产量算好摊铺段长度，并当班铺满全宽。
2.4.4.4摊铺连续作业，开始摊铺时供料车不少于3辆，摊铺作业中，不少于2辆。
2.4.4.5摊铺作业中发生混合料表面显著不平整、横断面不符合要求、摊铺机后有明显拖痕，停止作业，进行检查处理。
2.4.4.6与构筑物衔接部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、局部混合料明显离析，及时处理。
2.4.4.7专人随时观察摊铺效果及机械运行情况，及时与司机联系，调整。
2.4.4.8全幅摊铺，自路边开始向路中心进行摊铺，且保持横向齐头循序向前推进。
2.4.4.9人工摊铺：
采用扣锹摊铺时，铁锹重叠不得扬锹；采用手推车摊铺时用热锹摊平，料堆底部翻松，靠近路缘石铺筑的沥青混合料按虚铺厚度摊铺。
2.4.4.10人工摊铺找平紧跟摊铺进行，由；路边开始向路中心找平，达到表面均匀一致，推拉一两遍即达到平整，搂出的粗料宜漫撒在未摊铺的混合料上。
2.4.4.11搂耙人员互相配合，以保证路型完整一致，局部坑洼处在碾压前找补完，面层温度降至70℃以下不得找补。
2.4.5碾压符合下列要求：
2.4.5.1在规定的沥青混凝土混合料碾压温度范围内进行碾压。
2.4.5.2当沥青混合料摊铺一段后，及时测温，温度符合碾压要求时，开始碾压。
先用6～8t压路机碾压，压至混合料稳定后，再用12t或12t以上压路机碾压，碾压至无明显轮迹，密实度达到质量要求。
2.4.5.3碾压过程中，混合料表面发生裂纹或有移动现象时，停止碾压，待温度适度时，再进行碾压，碾压控制温度参考2.4.2.3。
2.4.5.4碾压阶段的划分与有关要求：
碾压通常分为初压、复压和终压三阶段。
各阶段的有关要求如下：
2.4.5.4.1初压：
初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得推移、开裂，压实温度可根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，一般为110℃～130℃。
压路机应从外侧向中心碾压。
相邻碾压带应重叠1/3、1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。
当边缘有路缘石支挡时，紧靠支挡碾压。
初压遍数为2遍。
初压的目的是整平和稳定混合料，为复压创造有利条件，是压实的基础。
初压时特别注意检查平整度、路拱、必要时给予适当调整。
碾压时将驱动轮面向摊铺机。
碾压路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料位移。
压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
2.4.5.4.2复压：
宜选用振动压路机碾压，紧随初压后进行，碾压温度控制在90℃～110℃，碾压速度控制在2.5～4km/h，碾压遍数4～6遍,振动频率35～50Hz，振幅为0.3～0.8mm，且要考虑层厚，相应增大频率、振幅。
相邻碾压带宽度10～20cm。
振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
2.4.5.4.3终压：
以消除复压留下的轮迹为主。
宜使用停振的压路机碾压，碾压温度控制在70℃～90℃以上。
碾压遍数一般为2～4遍。
2.4.5.5碾压与摊铺密切配合，随摊铺（人工摊铺时在搂平后）随碾压，碾压自路边开始，倒轴碾压，每次错半轴重叠宽度约25cm。
路边加强碾压，碾速为25～35m/min。
2.4.5.6碾压过程，压路机在慢速行进中改变行驶方向，不得在原地重复倒轴，不得拐死弯，不得碰撞路缘石。
2.4.5.7及时清刷碾轮，向碾轮上喷洒防粘液时，少喷、勤喷、雾状喷匀，不得过量。
2.4.5.8沥青混合料碾压一遍后，检查面层，发现局部推挤裂缝、粗集料集中（“睁眼”）等现象，及时一次修整完毕，压实后面层均匀一致。
2.4.5.9路面层边缘、雨水口及检查井周围，压路机不易压实部位，用人工小型机具补充夯实、熨平。
2.4.5.10碾压完成后表面稳定、平整，无显著轮迹，压实密度达到质量要求。
2.4.6接茬符合下列要求：
2.4.6.1接茬采用“直茬热接”。
2.4.6.2茬口与路面垂直，茬口面涂刷一层粘层油。
2.4.6.3接茬时茬口先预热，碾压过程中用小型机具对接茬进行辅助压实。
2.4.6.4沥青混凝土面层的纵向接茬与基层的纵向接茬错开，错开距离不得小于30cm，两层沥青混凝土面层的接茬，上下层错开，错开距离不得小于30cm。
2.4.6.5沥青混合料路面碾压成活后，面层温度降至大气温度时，方可开放交通。
2.4.7雨期施工符合下列要求：
2.4.7.1降雨或基层潮湿时，不得铺筑沥青混凝土混合料。
2.4.7.2未压实成活即遭雨淋的沥青混凝土，全部刨除更换新料。
3质量要求
3.1石灰土基层的质量符合下列要求
3.1.1石灰土中粒径大于20mm的土块不超过10%，且最大的土块粒径不大于50mm；不含有未消解颗粒及粒径大于10mm的石块，灰土拌和均匀，色泽一致。
3.1.2用12t以上压路机碾压后，轮迹深度不大于5mm，并不得有浮土、脱皮、松散、颤动等现象。
3.1.3石灰土基层质量或允许偏差符合表3.1.3的规定
石灰土基层质量或允许偏差表表3.1.3
序号
项目
质量或允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
△压实度
重型击实≥95%
轻型击实≥98%
1000㎡
1
环刀法
2
含水量
3%以质量计
1
燃烧法、烘干法
3
平整度
≤10mm
20m
1
用3m直尺和塞尺量取较大值
4
厚度
±10mm
1000㎡
1
用钢尺量
5
宽度
不小于设计规定+B
40m
1
用钢尺量
6
中线高程
±15mm
20m
1
用水准仪具测量
7
横断高程
±20mm且横坡差不大于±0.3%
20m
2
用水准仪具测量
注：
B为施工要求的必要附加宽度。
3.2石灰粉煤灰稳定砂砾层的质量符合下列要求
3.2.1石灰、粉煤灰品质，砂砾等配比符合要求，含泥量不得大于规定，混合料配合比准确。
3.2.2石灰粉煤灰稳定砂砾拌和均匀，色泽一致，砂砾最大粒径不大于40mm，大于20mm的石灰粉煤灰团粒不得超过10%，且最大团粒不得大于50mm，石灰中不得含有未消解颗粒及粒径大于10mm的灰块。
3.2.3用12t以上压路机碾压后，轮迹深度不大于5mm，并不得有浮料、脱皮、松散、颤动等现象。
3.2.4摊铺层无明显的粗细颗粒离析现象。
3.2.5石灰粉煤灰稳定砂砾层质量或允许偏差符合表3.2.5的规定
石灰粉煤灰稳定砂砾层质量或允许偏差表表3.2.5
序号
项目
质量或允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
无侧限抗压强度（MPa）
R7＞0.6
2000㎡
1
试验送检
2
△压实度
重型击实≥95%
1000㎡
1
环刀法
3
含灰量
-1.0%0
1000㎡
1
试验送检
4
含水量
+1.5%
-1.0%
1000㎡
1
燃烧法、烘干法，与最近含水量相比较
5
平整度
≤10mm
20m
1
用3m直尺和塞尺量取较大值
6
厚度
±10mm
1000㎡
1
用钢尺量
7
宽度
不小于设计规定+B
40m
1
用钢尺量
8
中线高程
±15mm
20m
1
用水准仪具测量
9
横断高程
±20mm且横坡差不大于±0.3%
20m
2
用水准仪具测量
注：
①石灰粉煤灰稳定砂砾运到现场堆放时间不得超过规定时间；
②含灰量、含水量的允许偏差值均指对于混合料总质量的百分数；
③B为施工要求的必要附加宽度。
3.3沥青混凝土面层的质量符合下列要求
3.3.1沥青混凝土面层表面平整、坚实，颗粒分布均匀，不得有脱落、掉渣、裂缝、拥动、烂边、搓板、粗细料集中等现象。
3.3.2用12t以上压路机碾压后，不得有明显轮迹。
3.3.3接茬紧密、平顺、烫缝不枯焦。
3.3.4面层与路缘石及其它构筑物接顺，不得有积水现象。
3.3.5道路拱曲线为1.5%直线双面坡。
3.3.6沥青混凝土面层质量或允许偏差符合表3.3.5的规定
沥青混凝土面层质量或允许偏差表3.3.5
序号
项目
质量或允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
△压实度
≥96%
1000㎡
1
称质量检验注①
2
△厚度
+10mm-5mm
1000㎡
1
用钢尺量
3
弯沉值
＜设计规定
20m
2
用弯沉仪抽检
4
平整度
σ≤2.0
100m
1
用3m直尺和塞尺量测或测平仪
≤5mm
20m
1
用3m直尺和塞尺量测或测平仪
5
宽度
不小于设计规定
40m
1
用钢尺量
6
中线高程
±10mm
20m
1
用水准仪具测量
7
横断高程
±10mm且横坡差不大于±0.3%
20m
2
用水准仪具测量
8
井框与路面的高差
≤5mm
每座
1
用塞尺量取较大值
注：
①用蜡封法
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