置地广场南区工程电梯井操作平台方案.docx

置地广场南区工程电梯井操作平台方案.docx

《置地广场南区工程电梯井操作平台方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《置地广场南区工程电梯井操作平台方案.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

置地广场南区工程电梯井操作平台方案

目录

1.编制依据1

2.工程概况1

3.电梯井整体提升式操作平台设计2

3.1.J、K楼2

3.2.L、M楼6

3.3.办公楼8

4.施工准备9

4.1.材料准备9

4.2.机具准备10

4.3.人员准备10

5.平台制作10

5.1.工艺流程10

5.2.制作施工要点10

6.电梯井操作平台提升施工要点11

6.1.预留洞口11

6.2.平台提升12

7.安全保证措施14

8.计算书14

8.1.参数信息14

8.2.次梁的验算14

8.3.主梁的验算16

8.4.支腿的验算17

9.操作平台自重及实物17

9.1.2000×2100操作平台17

9.2.1900×2200操作平台18

9.3.1800×2100操作平台18

9.4.2500×2100操作平台18

9.5.实物18

1.编制依据

（1）沈阳华润置地广场（南区）施工图纸

（2）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）

（3）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）

（4）《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003

（5）《施工现场扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）

（6）《建筑结构荷载规范》（GB5009-2001）

（7）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）

（8）《建筑施工手册》（第四版）

（9）公司施工现场安全防护图集

2.工程概况

本工程J、K楼电梯井及L、M楼采光井及电梯井共15个井口，其中J、K楼电梯井净空尺寸均为2300mm×2200mm，采光井净空尺寸为5900㎜×2400㎜和6600㎜×2000㎜，办公楼净空尺寸为2350㎜×2700㎜，为方便使用及加快施工进度，便于工人进行模板安装及拆除施工，根据电梯井井道尺寸制作定型化可提升钢平台。

在电梯井井壁施工时，预留槽钢洞，待下一层混凝土强度达到75%后，利用塔吊将钢平台提升后将插销插入槽钢洞，以支撑整体钢平台。

后续施工时利用塔吊将钢平台逐层提升。

电梯井操作平台平面布置如下图所示：

J楼电梯井操作平台布置示意图

K楼电梯井操作平台布置示意图

L楼电梯井操作平台布置示意图

办公楼电梯井操作平台布置示意图

由于L、M楼结构相同，所以本方案只对L楼操作平台进行描述，M楼同L楼。

3.电梯井整体提升式操作平台设计

3.1.J、K楼

在工具式电梯井整体提升式操作平台设计中，首先根据电梯井道尺寸制作电梯井操作平台，电梯井井口尺寸均为2.3m×2.2m，电梯井平台尺寸为2.1m×2.0m，采用四根14#槽钢作为主框架，其上用8#槽钢焊制成底座边框，中间平行与长边边楞均匀加焊一道槽钢横撑，作为次骨架，主框架与次龙骨相交位置进行满焊连接，使之成为整体支撑系统。

平台与电梯井筒结构间采用插销支腿进行固定，须利用预先在结构混凝土剪力墙上留洞，预留洞口下口与对面梁顶平齐（与板顶标高平齐），固定留洞口深度15cm宽度为10㎝，高度为20cm操作平台升至相应标高后，将平台底座一侧两个可移动插销穿入预留洞内，另一端两个插销搭设在梁板上，以达到固定平台目的。

在14#槽钢下焊接50*50角钢，悬挑50mm，用以控制主框架水平纵向位移。

为了防止搭在梁上的支腿发生横向位移，在梁上预留钢筋头，卡住支腿，以防止偏位，预留钢筋位置与预留洞口位置相对应。

插销深入剪力墙和搭在梁的长度为15cm。

插销支腿采用10#槽钢，支腿长900㎜，置于14#槽钢槽内，14#槽口采用钢板满焊封口。

插销焊钢板把手，14#槽钢上部开口。

在距14#槽钢端部250mm处穿孔，与之背焊的14#槽钢相对位置穿孔，作为限位孔，当支腿全部伸出时，向孔内插入“U托式”构件，挡住支腿推板回移，用以限制支腿回缩。

U托式构件采用现场25圆钢制作。

具体做法见下图：

主梁平面图

主梁剖面图

主梁侧面图

平台底座铺设花纹钢板，与次龙骨采用焊接固定，为防止钢板变形，在中间横撑两边各加设一道钢筋，与框架焊接。

平台上按要求搭设脚手架，脚手架底端焊接在花纹钢板上，位置距槽钢端100㎜。

操作平台需要搭设两层脚手架，脚手架搭设步距为1.2m，架体四周搭设两层竖向剪刀撑。

第一层主要用于防护及模板的拆除，第二层上铺木方38*88@150及模板，主要用于施工层的模板安装。

在架体四周安装8个水平U托，每次平台提升，U托缩回；平台固定时，用U托中间垫木方与墙、梁顶死，防止架体偏移。

平台底座上采用25圆钢位于槽钢主框架上设置4个吊环，吊环距槽钢端头距离为450mm。

吊环示意图

操作平台平面图

3.2.L、M楼

L、M楼电梯井操作平台考虑到塔吊吊重及主梁受力情况，一个采光井采用3个操作平台并排。

对于5900㎜×2400㎜井，采用3个1900㎜×2200㎜操作平台，对于6600㎜×2000㎜井，采用3个2100㎜×1800㎜操作平台。

平台构造同J、K楼，具体尺寸如下：

（1）1900㎜×2200㎜操作平台

（2）2100㎜×1800㎜操作平台

两种操作平台的插销支腿、脚手架布设、吊环均同JK楼操作平台。

3.3.办公楼

本工程只对一个电梯井进行钢平台的搭设。

电梯井净空截面2350㎜×2700㎜，操作平台尺寸2100㎜×2500㎜。

详细尺寸如下：

此操作平台的插销支腿、脚手架布设、吊环均同JK楼操作平台。

4.施工准备

4.1.材料准备

材料名称

数量

备注

14#槽钢

165m

用于主梁

10#槽钢

100m

用于插销支腿制作

8#槽钢

238m

用于次梁

5㎜花纹钢板

126㎡

25#圆钢

96m

用于吊环

钢板

少许

用于封槽口和做把手

另外还需38*88木方，模板、钢管、扣件、钢筋视现场情况而定。

其材料性应符合现行国家及地方标准。

其他辅助材料：

用于绑扎、焊接、围护等作用的其他辅助材料均应符合国家标准或规范等。

制作平台前应对进场的材料及进行严格检查验收，验收合格后方可使用。

4.2.机具准备

电焊机、无齿锯、扳手、电钻机、撬棍、铁锤。

4.3.人员准备

本工程配置专业焊工3人，工长及技术人员各一人。

5.平台制作

5.1.工艺流程

原材校正→号料→切割（无齿锯）→零件平直→边缘加工→半成品堆放→拼装→焊接→矫正

5.2.制作施工要点

（1）焊接前，检查核对材料,在材料上划出切割位置,标出零件编号。

根据井筒的尺寸以小于井筒尺寸10cm下料,下料切割采用无齿锯。

（2）焊接采用电弧焊，为防止空气侵入焊接区域而产生裂纹或气孔，应采用短弧焊。

焊接过程中，热影响区在高温停留时间不宜过长，以免晶粒过大。

（3）多层焊时，应连续焊完最后一层焊缝，每层焊缝金属的厚度不大于5mm。

焊接角焊缝时，对接多层焊的第一道焊缝和单层单面焊缝要避免深而窄的坡口形式。

（4）焊缝高应为6mm。

（5）焊缝表面焊波应均应，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。

（6）焊缝的位置、外形尺寸必须符合规范要求。

（7）平台焊接完毕后，在平台上铺满5㎜花纹钢板。

与8#槽钢框架焊接固定在一起，成为一整体。

花纹钢板需留出吊环、钢筋头及推板的空间。

（8）平台在使用过程中，允许施工荷载为3KN/m2。

并要经常检查焊缝质量，如发现焊缝开裂现象，应立即停止使用，进行修整完好后，方可投入使用。

（9）施工时在结构墙体上预留长宽为100×200方孔，深度为150mm，预留洞留置应在同一个水平面上，预留洞口位置要准确，中心偏差控制在±5mm以内。

拆模后，吊装平台至预留洞位置推出插销，插销伸出墙体至少15cm。

（10）脚手架所用钢管表面应平直光滑，不应有裂纹、分层、压痕、划道和硬弯。

6.电梯井操作平台提升施工要点

6.1.预留洞口

墙体预留洞口尺寸为100*200预留深度亦为150，预留洞口下口与板顶平齐,与另一侧梁顶在同一水平面上。

考虑到电梯井结构，采取尽量少留预留洞口的原则，即插销支腿尽量搭在梁板上。

对墙体预留洞口进行如下位置设置如下：

J、K楼洞口预留

L、M楼洞口预留

办公楼洞口预留

安装模板时一次预留到位，预留洞留置应在同一个水平面上，预留洞口位置要准确，中心偏差控制在±5mm以内。

并采取措施防止洞口模板发生位移。

为了防止搭至在梁上的插腿发生水平偏位，所以要在梁上预留竖向钢筋，水平方向固定插腿移动。

6.2.平台提升

（1）电梯井提升平台加工完成第一次提升前，需经分公司技术部、安全部联合验收合格后方可使用。

以后每次提升应经项目部安全总监组织验收合格后方能使用；

（2）平台提升前，必须确保下一层梁板（待支撑操作平台的梁）混凝土强度达到75%方可提升。

（3）提升前先清理平台垃圾及杂物，避免在提升过程中造成坠物。

对平台上松动或脱落的模板木方要进行重新固定加固，防止坠落；

（4）提升平台的4根8m钢绳长度应基本保持一致，并且保证水平一致的连接到四个吊环之上，以确保平台装置在提升时平稳上升。

（5）提升时，待确保塔吊吊绳已吃力后，将插销从预留洞口推出。

因为平台提升时，框梁底模尚未拆除，为了避免操作平台外框架与梁底横杆碰撞，所以操作平台顺着墙面向上提升，以避免与梁底支模横杆冲突矛盾。

除此之外要严格控制梁底横杆伸出梁边的距离，控制在200㎜以内。

当平台提升至上一层预留洞部位时，再将插销拉入上层预留洞中，此时，必须把平台吊起，调整插销伸入洞内的有效搁置长度，以及四根插销的平整度，确保插销在一个平面上共同受力，在确保插销搁在剪力墙上的长度达到15cm时，插入U托式构件，经木工工长检查安全后方可缓慢放松塔吊吊绳，解开吊钩。

（6）提升过程中必须加强对架体的观察和监护，随时进行跟踪检查，发现异常情况后立即停止停止，待查明原因并排除险情后才能继续提升。

（7）平台提升过程中严禁站人，操作工人将挂钩挂好、离开平台后再由信号工指挥起吊。

（8）提升时钢绳的绑扎必须牢固，并经安全员检查合格后方可提升。

（9）平台使用过程中，不得在平台上堆积钢筋等重物。

7.安全保证措施

（1）电梯井提升平台加工完成第一次提升前，需经分公司技术部、安全部联合验收合格后方可使用。

以后每次提升应经项目部安全总监组织验收合格后方能使用；

（2）平台主要作为模板安装及拆卸操作平台用，禁止在平台上堆放材料，严禁将平台作为支撑进行模板加固；

（3）平台提升过程中严禁站人，操作工人将挂钩挂好、拉回插销、离开平台后再由信号工指挥起吊；

（4）电梯井平台在连续提升3次后，在下次提升前必须将平台吊至地面进行一次全面检查维修，并经项目部安全总监组织验收合格后方继续使用；

（5）提升完成后，下层楼层电梯井应按要求做好软硬防护工作；

（6）平台由施工队安全员复查合格后，填好平台吊装记录，由施工工长签字，经理部安全员验收合格后方准使用；

（7）操作人员必须遵守现场安全生产的有关规定，服从安全员的监督；

（8）所选用构件必须严格按要求进行制作，不合格的材料不得用于使用；

（9）在提升过程中，平台架不允许作为其他设施的支撑点或绳缆的系着点；

（10）提升前应对平台各部分进行检查，检查提升支架连接是否可靠，是否有承载过大变形，保持插销清洁，使它们能灵活转动；

（11）雨天和六级以上大风天气下禁止施工。

8.计算书

选择面积最大的操作平台进行验算，即对2100㎜×2500㎜的操作平台进行验算。

8.1.参数信息

1.荷载参数

花纹钢板自重（kN/m2）：

0.35；

施工人员等活荷载（kN/m2）:

2.00，钢管木方堆放材料荷载（kN）:

10.00。

2.水平支撑梁

主梁材料类型及型号：

14a号槽钢槽口水平[；

框架次梁材料类型及型号：

8号槽钢槽口水平[；

次梁水平间距ld（m）：

1.10

8.2.次梁的验算

次梁选择8号槽钢槽口水平[，间距1.1m，其截面特性为：

面积A=10.2cm2；

惯性距Ix=101cm4；

转动惯量Wx=25.3cm3；

回转半径ix=3.15cm；

截面尺寸：

b=43mm,h=80mm,t=8mm。

1.荷载计算

（1）、花纹钢板

Q1=0.35×1.10=0.39kN/m；

（2）、型钢自重标准值：

本例采用8号槽钢槽口水平[，标准值为0.08kN/m

Q2=0.08kN/m

（3）、活荷载计算

1）施工荷载标准值：

取2.00kN/m2

Q3=2.00kN/m2

2）最大堆放材料荷载P：

10.00kN

荷载组合

Q=1.2×（0.39+0.08）+1.4×2.00×1.10=3.64kN/m

P=1.4×10.00=14.00kN

2.内力验算

内力按照集中荷载P与均布荷载q作用下的简支梁计算，

Mmax=ql2/8+pl/4

经计算得出:

Mmax=（3.64×1.102/8）+14.00×1.10/4=4.4kN•m。

最大支座力计算公式:

R=[P+q（l+2m）]/2

经计算得出:

R=（14.00+3.64×（1.10+2×0.00））/2=9.0kN

3.抗弯强度验算

次梁应力：

σ=M/γxWx≤[f]

其中γx--截面塑性发展系数，取1.05；

[f]--钢材的抗压强度设计值，[f]=205.00N/mm2；

次梁槽钢的最大应力计算值σ=4.40×103/（1.05×25.3）=165.63N/mm2；

次梁槽钢的最大应力计算值σ=165.63N/mm2小于次梁槽钢的抗压强度设计值[f]=205N/mm2,满足要求!

4.整体稳定性验算

σ=M/φbWx≤[f]

其中，φb--均匀弯曲的受弯构件整体稳定系数，按照下式计算：

φb=（570tb/lh）×（235/fy）

经过计算得到φb=570×8×43×235/（1100.00×80.00×235.0）=2.2；

由于φb大于0.6，按照下面公式调整：

φb'=1.07-0.282/φb≤1.0

得到φb'=0.942；

次梁槽钢的稳定性验算σ=4.4×103/（0.942×25.3）=184.62N/mm2；

次梁槽钢的稳定性验算σ=184.62N/mm2小于次梁槽钢的抗压强度设计值[f]=205N/mm2,满足要求!

8.3.主梁的验算

主梁选择14a号槽钢槽口水平[，其截面特性为：

面积A=18.51cm2；

惯性距Ix=563.7cm4；

转动惯量Wx=80.5cm3；

回转半径ix=5.52cm；

截面尺寸，b=58mm,h=140mm,t=9.5mm；

1.荷载验算

槽钢自重荷载Q1=0.14kN/m

静荷载设计值q=1.2×Q1=1.2×0.14=0.17kN/m；

次梁传递的集中荷载取次梁支座力R；

2.内力验算

最大弯矩Mmax=FL/4+2Fab/L+Ql2/8=3.443kN•m；

3.抗弯强度验算

σ=M/（γxWx）+N/A≤[f]

其中γx--截面塑性发展系数，取1.05；

[f]--钢材抗压强度设计值，[f]=205.00N/mm2；

主梁槽钢的最大应力计算值σ=3.443×106/1.05/80500.0+9.48×102/1851.000=41.241N/mm2；

主梁槽钢的最大应力计算值41.241N/mm2小于主梁槽钢的抗压强度设计值[f]=205.00N/mm2，满足要求!

4.整体稳定性验算

σ=M/（φbWx）≤[f]

其中φb--均匀弯曲的受弯构件整体稳定系数，按照下式计算：

φb=（570tb/lh）×（235/fy）

φb=570×9.5×58.0×235/（2600.0×140.0×235.0）=0.863；

由于φb大于0.6，应按照下面公式调整：

φb'=1.07-0.282/φb≤1.0

可得φb'=0.743；

主梁槽钢的稳定性验算σ=3.443×106/（0.743×80500.00）=57.54N/mm2；

主梁槽钢的稳定性验算σ=57.54N/mm2小于[f]=205.00,满足要求!

8.4.支腿的验算

1.荷载验算

自重荷载：

Q=0.10KN/m

静荷载设计值q=1.2×Q=0.12KN/m

上部结构传递的集中荷载1.686+10+2=13.686KN

P=1.4×13.686=19.16KN

2.内力验算

Mmax=ql2/8+pl/4=0.96kN•m

3.抗弯强度验算

σ=M/γxWx≤[f]

其中γx--截面塑性发展系数，取1.05；

[f]--钢材的抗压强度设计值，[f]=205.00N/mm2；

σ=M/γxWx=30.0N/mm2小于[f]=205.00,满足要求!

4.整体稳定性验算

σ=M/（φbWx）≤[f]

其中φb--均匀弯曲的受弯构件整体稳定系数，按照下式计算：

φb=（570tb/lh）×（235/fy）

φb=570×32.0×32.0×235/（2600×128×235.0）＞1；

所以可得φb'=1；

支腿的稳定性验算σ=30×1.05/1=31.5N/mm2；

支腿的稳定性验算σ=31.5N/mm2小于[f]=205.00,满足要求!

9.操作平台自重及实物

9.1.2000×2100操作平台

（1）花纹钢板：

0.38×2.1×2=1.47KN=147Kg；

（2）8#槽钢：

0.08×8.2=0.656KN=65.6Kg

（3）10#槽钢：

0.1×3.6=0.36KN=36Kg

（4）14#槽钢：

0.14×8=1.12KN=112Kg

总重：

147+65.6+36+112=360.6Kg

9.2.1900×2200操作平台

（1）花纹钢板：

0.38×1.9×2.2=1.59KN=159Kg；

（2）8#槽钢：

0.08×8.2=0.656KN=65.6Kg

（3）10#槽钢：

0.1×3.6=0.36KN=36Kg

（4）14#槽钢：

0.14×8.8=1.232KN=123.2Kg

总重：

159+65.6+36+123.2=383.8Kg

9.3.1800×2100操作平台

（1）花纹钢板：

0.38×2.1×1.8=1.436KN=143.6Kg；

（2）8#槽钢：

0.08×7.8=0.624KN=62.4Kg

（3）10#槽钢：

0.1×3.6=0.36KN=36Kg

（4）14#槽钢：

0.14×7.2=1.0KN=100Kg

总重：

143.6+62.4+36+100=342Kg

9.4.2500×2100操作平台

（1）花纹钢板：

0.38×2.1×2.5=1.995KN=199.5Kg；

（2）8#槽钢：

0.08×9.2=0.736KN=73.6Kg

（3）10#槽钢：

0.1×3.6=0.36KN=36Kg

（4）14#槽钢：

0.14×8.4=1.176KN=117.6Kg

总重：

199.5+73.6+36+117.6=426.7Kg

9.5.实物