质量通病防治措施.docx

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质量通病防治措施

佳兆业环球金融中心（丰融中心）工程

质量通病防治制度

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目录

一、工程概况1

二、地下连续墙1

2.1导墙和便道的质量通病及对策1

2.2成槽施工过程中的质量通病及对策2

2.3砼灌注的施工质量通病及对策3

2.4墙体及支护结构变形4

三、钻孔灌注桩5

3.1偏孔5

3.2缩孔（孔径小于设计孔径）6

3.3钢筋笼上浮6

3.4断桩6

四、土方开挖及回填7

4.1挖方边坡塌方7

4.2土方出现橡皮土8

4.3基坑回填土下沉9

五、混凝土结构工程9

5.1混凝土强度等级不符合设计要求10

5.2构件断面尺寸偏差，轴线的尺寸不符合设计要求11

5.3蜂窝、麻面、露筋、孔洞11

5.4结构表面缺棱、掉角或结构发生裂缝12

5.5混凝土构件断裂12

5.6混凝土质量缺陷的处理13

六、防水工程13

6.1通病及形成14

6.2预治措施及处置14

七、模板支架工程15

7.1通病及形成15

7.2预治措施及处置15

八、钢筋工程16

8.1通病形成分析16

8.2防治措施17

九、钢管、型钢支撑18

9.1钢管、型钢支撑制作质量通病及预控对策18

9.2焊接质量通病及预防处理措施19

9.3紧固件连接质量通病及预防处理措施19

9.4吊装质量通病及预防处理措施19

质量缺陷与质量通病防治处理方案

一、工程概况

二、地下连续墙

2.1导墙和便道的质量通病及对策

2.1.1成因分析

导墙具有挡土、支承重物（重力）、作为测量的基准、维持稳定液面、存蓄泥浆的作用；它和便道的质量是否稳定乃是地下连续墙顺利施工的必要前提，导墙及便道的施工质量在施工中往往被忽视，表现在导墙变形、开裂、下沉、鼓包，其危害是容易漏浆、墙后被泥浆掏空下沉，导致承载力不足、超方形成鼓包、钢筋笼无法下入，严重时返工重做。

原因是导墙埋入不深，底部未插入原状土层中，墙背回填土不密实，拆模后未加木支撑且暴露时间过长向内倾斜，与地墙中心线不平行；养护措施不得当、不及时、混凝土养护龄期不足受力导致开裂；便道与导墙净距不够，其承载力不足，被压坏下陷而损坏等，直接制约着下步施工，容易留下隐患。

2.1.2防治措施

1、根据项目地理环境、土层性质、水文、所受施工机械荷载、机械能力、对周边环境的影响程度及施工进度综合设计，选择较好的导墙形式和足够的埋深，应根据《混凝土结构设计规范》和《建筑地基基础设计规范》，按条形基础进行设计，段落划分应与槽段错开，确保表面平整，高度一致，其高度应比原地面稍高出2～3㎝，避免雨水及洒漏泥浆流到槽内。

2、在软弱地层中，可将导墙底部地基用振冲、高压悬喷、深层搅拌等方法预以加固，在端头井阴阳角拐弯处，导墙应往外延伸一定距离，以免造成槽断面不足，影响钢筋笼施工。

3、钢筋绑扎时用脚手架固定，确保其位置准确，不变形、散架，保证钢筋与混凝土整体受力均衡。

4、基槽开挖时采用小型挖掘机，严禁超挖，欠挖。

边挖边控制标高，回填土用跳夯分层夯实。

5、严格控制成槽机停机位置、吊机及罐车的开行路线，在导墙边上铺设（9300×1950×30㎜，Q235B）钢板，减小接触应力，避免导墙内倾变形、下沉、开裂。

在灌注砼时，把灌注高程提高到导墙底以上0.3～0.5米，保持导墙稳定。

6、在施工便道时，预留出至槽段边缘的距离，确保净距大于5米，底基层用10T以上压路机压实，钢筋混凝土路面面层厚度应达到20cm以上，确保承载力满足施工要求。

2.2成槽施工过程中的质量通病及对策

2.2.1成因分析

1、泥浆护壁，挖土成槽是地下连续墙施工中的重要环节，约占工期的一半，成槽的精度决定了墙体精度，而泥浆的优劣是确保地墙顺利施工及墙体质量的关键，但开挖后发现仍有一些墙体鼓包，接缝错台、垂直度超限等问题，增大了墙面凿除量，甚至侵限超标严重而引起质量事故等，制约后续防水施工。

2、成槽质量的速度和精度主要靠成槽机司机及机器上的测斜仪来控制，而司机的水平、施工经验、质量意识，直接影响施工质量，有些未培训就上岗，没有掌握一些成槽施工所必备的知识，有时赶工期施工连轴转，护壁泥浆不合格，成槽施工时附近有其他施工荷载或附加应力等，这些人为因素和偶然因素造成了难以避免的质量隐患。

2.2.2防治措施

1、在成槽前检验导墙宽度、垂直度及成槽机抓斗尺寸等，发现问题及时处理，在挖槽过程中随时检查成槽机运行状况是否良好。

2、对成槽机司机加强培训，调用素质高、技术熟练、经验丰富、责任心强的人员担当，不得疲劳施工。

3、根据场地内土层的特性、地墙形式、成槽深度，制定相应的成槽方案，使用合适的机械，制备和使用符合现场地质条件和施工条件的泥浆，合理安排挖槽顺序来提高成槽精度和安全性。

4、严格控制泥浆的使用和管理，在现场泥浆箱上搭设防雨遮阳蓬，成槽中全程跟踪取样测试，根据测试结果，对泥浆采取修正配合比、再生处理，或废弃处理等措施，对成槽中、成槽后、灌注前分别进行相关指标控制，确保泥浆指标满足施工要求。

5、成槽中加强垂直度控制，按照成槽机上垂直度显示仪上显示的垂直度，及时调整臂杆的角度来调整抓斗的垂直度，利用抓斗自身上下活动刷除不直之处，也可用超声仪每隔3～5m进行抽查，发现倾斜度超限时及时纠正，尽可能随挖随纠。

6、抓斗每次下放和提起时都要缓慢、匀速进行，使抓斗两侧阻力均衡。

减少对槽璧的碰撞及泥浆的振荡。

7、优化施工方案，加强工序间的衔接，对不同厚度的地墙之间相接时应优先考虑施工薄的一幅，尽可能减小对邻幅土体的扰动，对特殊地层，必要时采用两钻一抓法控制垂直度。

8、施工过程中严格控制地面的重载，避免槽璧受到施工荷载作用而造成槽璧坍塌，缩短槽璧暴露时间，及时下放钢筋笼和导管、灌注混凝土。

2.3砼灌注的施工质量通病及对策

2.3.1成因分析

1、基坑开挖后地墙表面有鼓包、泛砂、蜂窝、气孔、孔洞、夹层、夹泥、接缝处有渗水、漏水、钢筋笼上浮、地墙下沉等现象，见下列施工图片，这些通病的出现直接影响下步施工，甚至会造成质量事故引起经济损失。

2、分析其原因主要是成槽过程中泥浆不能起到护壁效果，槽壁局部坍塌，而坍塌的部位只能由混凝土来填充，从而形成了鼓包。

其次砼质量差、和易性和工作性能不好，里面的气泡不能及时排除，形成蜂窝、孔洞、泛沙、气孔，直接影响墙体的强度和抗渗性能，混凝土若置换不了槽底沉渣，会使地墙承载力降低，沉降量加大，过多沉渣影响钢筋笼插到预定位置，影响结构及预埋件、接驳器标高。

3、产生墙身和墙顶夹泥的原因是刷壁、清底不彻底，松动的泥块、沉淀物、不合格的泥浆等加速了泥浆变质，使混凝土上部不良部分增加，影响了流动性，降低了灌注速度、接头部位的凝结强度和防渗性能，还容易使钢筋笼上浮。

4、灌注时导管与导管的间距过大，摊铺面积不够，两个管灌注混凝土时不同步，导致灌注速度不一致，上升的速度也不一致，浮在最顶部的泥浆被挤向慢的一边，有块状的稀泥块或混合物被钢筋、锁口管接头销及接驳器，预埋件、钢片保护层拦住，从而夹泥、窝泥。

5、灌注速度太快、导管埋入过深，混凝土上升浮力大于钢筋笼自重使笼体上浮。

太快时砼来不及下泄，从料斗内溢出，洒落到槽内，污染泥浆，悬浮物易于沉淀并吸附于钢筋上，时间越长，吸附量越大，影响裹握力，形成了渗水通道。

2.3.2、防治措施

1、施工过程中及时测量混凝土面的高度，做好第一手资料的记录、整理工作，详细记录各项技术参数，算出导管埋置深度，决定导管拆除节数，勤测勤拆，最大埋深不得超过6米。

2、确保混凝土的供应，使灌注连续进行。

灌注速度不低于2m/h，正常灌注时须匀速进行，不得左右提拉导管。

3、严格泥浆的管理，对比重、粘度、含砂量大的被污染的泥浆坚决废弃，防止因泥浆质量问题造成夹层现象。

2.4墙体及支护结构变形

2.4.1成因分析

后期墙址压浆不及时及质量不达标时会增大墙体的沉降，开挖后，地墙的墙背受土压力、水压力及施工动载的作用，接缝处易形成活铰，随着基坑的暴露及坑底附加压力的释放，会产生一定的侧向变形，支护结构的位移与坑内土体的状况有很大关系，受自然温度变化，支撑混凝土徐变、坑内加固、降水和时空效应的影响，大多数情况下坑内土体不能保持原状性质，与设计取用的参数存在一定的差异，同时现场通常的作法是先挖土后支撑施工，而设计工况为先撑后开挖，加上支撑不及时和预应力损失，致使设计工况与施工工况严重不符，导致地墙变形过大，增大了渗漏的可能。

2.4.2防治措施

1、严格按照设计方案来施工，合理组织安排，尽可能缩短基坑暴露的时间。

开挖后若遇到渗漏，根据渗漏程度的大小、部位选择适合的堵漏方式，对于可见的墙身夹泥，露筋部位，先其将清除干净，用高一级的砼（微膨胀）进行修补。

2、当裂隙、蜂窝、孔眼处、接缝处有微量漏水而渗水面积不大时，采用填堵法，先将漏水部位凿出,凿出深度5～10cm,冲洗干净后将细麻丝用扁錾子塞入缝内，然后用掺入防渗剂的水泥浆或速凝型（堵漏剂）水不漏腻子对凿出部位进行封堵。

3、漏水较严重、面积较大时采用先排后堵法，先将漏水部位凿出,及时安装排水管,用软管引流，将水汇集于排水管内排除,这时再将其它部位用掺入防渗透剂的水泥浆进行封堵,使渗漏面积逐渐缩小,最后再堵塞排水管。

4、在漏水严重的部位,由于水压高、水量大,漏水洞眼有可能产生大量土砂漏入出水口无法封堵时,先清理漏水孔，及时用木楔堵住，并用快速水泥封堵，然后采用打孔注浆法堵漏，用电锤在漏水处周围钻孔，安装针头，压注化学胶水封堵。

5、当漏水严重时用棉被、土袋等封堵漏水点，阻水后尽快用钢板将漏水点焊死，然后在地墙迎土面用水泥或化学浆液灌浆封堵，当漏水点漏砂严重，封堵无效，有可能导致基坑周围环境破坏时，用土方、砂或混凝土等材料回填基坑。

三、钻孔灌注桩

3.1偏孔

3.1.1成因分析

1、施工场地不平整，不坚实，钻孔时，地基的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。

2、钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。

3、钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。

4、遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。

3.1.2防治措施

1、钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。

2、场地平整坚实，承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。

3、偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实后再钻。

3.2缩孔（孔径小于设计孔径）

3.2.1成因分析

1、软土层受地下水位影响和周边车辆振动

2、塑性土膨胀，造成缩孔

3、钻锤磨损过甚，焊补不及时

3.2.2防治措施

1、成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀

2、及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁

3、采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

3.3钢筋笼上浮

3.3.1成因分析

1、砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。

2、钢筋笼未采取固定措施。

3.3.2防治措施

1、浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。

2、当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。

当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。

在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮。

3、当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。

3.4断桩

3.4.1成因分析

1、砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。

2、计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面，再浇筑砼时，中间出现夹泥层。

3、钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入砼中。

4、灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。

5、导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入砼中。

6、砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故。

3.4.2防治措施

1、砼配合比应严格按照有关水下砼的规范配置，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。

2、尽可能提高混凝土浇注速度：

A.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。

B.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。

3、严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。

4、钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋笼。

5、浇筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管。

四、土方开挖及回填

4.1挖方边坡塌方

4.1.1通病及形成

在场地平整过程中或平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑坡现象。

1、采用机械整平，未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或将坡脚破坏，使边坡失稳，造成塌方或流坡。

2、在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡，未采取有效的降、排水措施，地表滞水或地下水侵入坡体内，使土的粘聚力下降，坡脚被冲蚀掏空，边坡在重力作用下失稳而引起塌方。

3、软土地段，在边坡顶部大量堆土或堆放建筑材料，或行驶施工机械设备、运输车辆。

4.1.2预防措施及处置

1、在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下，分层开挖的顺序，合理放坡，不要过陡，同时避免切割坡脚，以防导致边坡失稳而造成塌方。

2、在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排、降水措施，以拦截地表滞水和地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失稳。

特别在软土地段开挖边坡，应降低地下水位，防止坡体发生侧移。

3、施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料，并避免行驶机械设备和车辆振动，以减轻坡体负担，防止塌方。

4、对临时性边坡塌方，可将土方清除，将坡顶线后移或将坡度改缓；对永久性边坡局部塌方，在将塌方松土清除后，用石块填砌或由下而上分层回填2：

8或3：

7灰土嵌补，与土坡面接触部位做成台阶式搭接，使结合紧密。

4.2土方出现橡皮土

4.2.1通病及形成

填土受夯打（碾压）后，基土发生颤动，受夯击（碾压）处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动的感觉。

在人工夯土地基内，成片出现这种橡皮土（又称弹簧土），将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。

在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。

当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压。

表面形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。

这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间不易消失。

4.2.2预防措施及处置

1、夯（压）实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验定，也可采用ωp+2作为土的施工控制含水量（ωp为土的塑限）。

工地简易的检验，一般以手握成团，落地开花为宜。

2、避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。

3、填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降至基地0.5m以下。

4、暂停一段时间回填，使橡皮土含水量降低。

5、用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸收土中水分，降低土的含水量。

将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。

将橡皮土挖除，采取换土回填夯（压）实，或填以３：

７灰土、级配砂石夯（压）实。

4.3基坑回填土下沉

4.3.1通病及形成

基坑填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。

1、基坑中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；或槽边松土落入基坑，夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷。

2、基槽宽度较窄，采用手夯进行夯实，未达到要求的密实度。

3、回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。

4、回填土采用水泡法沉实，含水量大，密度达不到要求。

4.3.2预防措施及处置

1、基坑回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。

2、回填土采取严格分层回填、夯实。

每层虚铺厚度不得大于300mm。

土料和含水量应符合规定。

回填土密实度按规定抽样检查，使符合要求。

3、回填土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用2：

8或3：

7灰土回填夯实。

4、基坑回填土沉陷造成墙角散水空鼓，如混凝土层尚未破坏，可填入碎石，侧向挤压捣实；若面层已经裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。

局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。

5、因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施。

五、混凝土结构工程

混凝土被广泛用于工程建设中，而其质量的优劣直接影响到工程结构的安全和使用寿命，也直接关系到人民生命财产的安全，所以提高混凝土结构工程质量，消除质量通病，对杜绝工程质量事故有着重要的现实意义。

造成混凝土工程质量问题的原因是多方面的，主要反映在:

1）材料方面:

选用的混凝土原材料不当或质量不符合相关要求;

2）设计方面:

设计的荷载选用不当，安全度不足，结构布局和构造不合理等;

施工方面:

配料不准，搅拌不匀，运输时间过长，振捣不实，钢筋过于密集，模板支设的刚度、强度、稳定性差，缝隙不严密等等，文中主要从施工方面剖析造成混凝土缺陷的原因、防治措施及其缺陷的处理。

5.1混凝土强度等级不符合设计要求

5.1.1成因分析

配制混凝土所使用的原材料不符合国家技术标准的规定;混凝土的配合比没有经法定检测单位出具;操作中配合比有误，没有按重量计量投料;混凝土的运输时间过长，浇筑不符合规范要求等。

5.1.2防治措施

1、拌制混凝土所使用的粗、细骨料、外加剂和胶凝材料（主要指水泥）等必须符合国家现行有关标准，使用前必须查验原材料的出厂合格证、试验报告，并在监理人员见证下，按规定取样复试，合格后方可使用，不同品种的水泥严禁混用，粗细骨料的选用严格控制含泥量在规定范围内并有良好的级配。

2、混凝土的配合比必须经法定检测单位试验出具，以满足保证结构设计或施工进度对其强度的要求，保证施工时对其和易性的要求，保证其具有良好耐久性能。

3、配制混凝土必须严格按重量计量投料，加强对混凝土水灰比（W/C）的控制，控制混凝土机械搅拌时间，在施工过程中要适时加强配料精度的检查，使其胶结材料、外加剂、粗细骨料等的计量误差控制在误差范围内。

4、控制好混凝土从出机到入模的时间，一般情况下C30及其以下混凝土，气温不大于25℃时为120min，气温不小于25℃时为90min;C30以上混凝土，气温不大于25℃为90min，气温不小于25℃时为60min，当混凝土出现离析时，须进行二次搅拌。

5、严格混凝土的浇筑质量，混凝土浇筑时的自由落差不应超过2m，当浇筑高度超过3m时，宜采用串筒、溜槽等措施，正常情况下混凝土浇筑宜连续进行，当出现施工间歇时，应控制好间歇时间，施工缝的留置位置应在混凝土浇筑前，按照规范并结合实际施工情况确定，严禁施工缝留设随意性，混凝土的振捣必须密实，振捣器布点的间距不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器操作时应布点均匀，快插慢拔，混凝土的振捣一般以表面泛浆并不再沉落为准。

混凝土浇筑完毕12h内加以覆盖并浇水养护，保持混凝土表面处于湿润状态，养护时间一般为7昼夜，有特殊要求的混凝土养护时间不少于14昼夜。

5.2构件断面尺寸偏差，轴线的尺寸不符合设计要求

5.2.1成因分析

看图有误或施工测量放线有误，模板支设的刚度、强度不够，稳定性差，使模板产生变形和失稳，混凝土浇筑顺序不当且浇筑时一次布料过多等。

5.2.2防治措施

1、施工前认真进行图纸会审和技术交底，严格施工测量放线的程序，做到放线与复核相结合。

2、模板支设要充分考虑其刚度、强度和稳定性，对高支模构件必须要编制模板装拼施工专项方案并进行验算论证。

对于直接坐落于房屋基土上的模板支撑系统，基土必须夯实并于竖向支撑底部满铺6cm木板。

3、混凝土浇筑前拟定浇筑方案，混凝土浇筑时严格控制一次性布料量及一次性浇筑高度，混凝土在振捣时不宜过多振动模板，以防模板位移、变形或倾斜而改变构件几何尺寸。

5.3蜂窝、麻面、露筋、孔洞

5.3.1成因分析

模板表面不光滑且没有涂刷隔离剂、模板拼缝不严密，混凝土振捣不实，有少振、漏振现象，混凝土配比计量不准确，搅拌不均匀，和易性差，节点处钢筋密集，混凝土粗骨料粒径过大等。

5.3.2防治措施

1、混凝土配制时计量准确，严格控制水灰比，搅拌均匀具有良好的和易性，混凝土入模后，振捣要严格操作程序，振捣密实。

2、模板表面要洁净，其上的水泥浮灰要清除掉，钢模板要满涂隔离剂，木模板在混凝土入模前要保持充分湿润，模板拼缝必须严密，拼缝处可加设密封条，以防混凝土漏浆。

3、严格控制混凝土入模时的自由落差，当浇筑高度超过3m时，增设串筒、溜槽，以防混凝土产生离析现象。

4、钢筋绑扎要加设垫块，一般宜设塑料垫块，垫块绑扎要牢固可靠，特别是梁、柱底模及侧模垫块更要认真仔细，以防混凝土浇筑时垫块脱落、钢筋移位。

5、在框架梁柱节点等钢筋密集处，首先要按规范及设计要求正确处理好钢筋的下料和绑扎，留有混凝土中石子通过间隙，也可采用与混凝土同强度的细石混凝土分层浇筑，有必要时可提高细石混凝土一个强度等级，浇筑时应精心操作，认真振捣。

5.4结构表面缺棱、掉角或结构发生裂缝

5.4.1成因分析

模板及其支撑系统的刚度、强度、稳定性差;产生变形或局部沉降，混凝土的和易性不好，浇筑后分层产生裂缝，拆模不当或野蛮拆模，混凝土内外温差引起的裂缝等。

5.4.2防治措施及处置

1、做好模板及支撑系统的设计，使其具有足够的刚度、强度和稳定性，以满足上部荷载的需要。

2、严格混凝土的水灰比，使其具有良好的和易性，控制混凝土的使用时间。

3、浇筑完毕的混凝土在规定时间内要覆盖浇水养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态，特别是大体积混凝土由于水化热，其内外温差较大，浇筑后的养护工作更为重要。

4、严格控制施工荷载，适当放慢施工速度。

5、严格拆模时间，防止拆模过早，拆模时按拆模方案进行，严禁强撬硬别，用力过猛，损坏结构棱角。

6、加强成品保护，防止结构构件被碰撞而致损坏。

5.5混凝土构件断裂

5.5.1成因分析

钢筋数量、规格型号与设计不符，质量不符合国家技术标准要求，混凝土强度过低等。

5.5.2防治措施

1、认真阅图，以设计图纸指导施工，对进场的钢筋、水泥要有出厂合格证和试验报告，并在监理人员的见证下取样复试，合格后方能用于工程上。

2、按规范和设计要求，对钢筋正确下料、安装并认真检查其规格、型号及使用数量。

3、严格混凝土的配合比，混凝土拌制投料要认真按重量计量，控制水灰比，并按规定留置混凝土试块。

4、施工时严格控制加载速度和施工荷载，并尽力保持施工时的结构受力状态与设计相一致。

5.6混凝土质量缺陷的处理

1、对于数量较少的蜂窝、麻面、露筋的混凝土表面，可用1∶2.5水泥砂浆抹面处理，一般在处理前需用钢丝刷刷净浮灰并用水冲洗干净，润湿后直接抹水泥砂浆。

2、当蜂窝和露筋严重时，应凿除其不实的浮动石子，用水冲洗干净充分润湿后，先刷一道素水泥浆，再用比原混凝土强度高一等级的细石