汽车产品项目开发管理程序 APQP PPAP.docx

汽车产品项目开发管理程序 APQP PPAP.docx

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汽车产品项目开发管理程序APQPPPAP

1.0目的

依据汽车行业质量体系要求，规范公司汽车产品设计开发流程，定义涉及部门的权责，保证新产品设计符合相关法律法规要求及满足客户的要求。

2.0范围

适用于公司所有汽车产品的项目开发过程；

3.0定义

3.1PM：

Projectmanager项目经理

3.2ECR:

Engineeringchangerequest工程变更请求

3.3ECN:

Engineeringchangenotice工程变更通知

3.4EV:

Engineeringverification工程验证

3.5DV:

Designverification设计验证

3.6PV:

Productvalidation产品确认

3.7BOM:

Billofmaterials物料清单

3.8SPPC:

Specialproduct&processcharacteristics产品和制程的特殊特性

3.9DFMEA:

Designfailuremodeandeffectsanalysis设计失效模式和后果分析

3.10PFMEA:

Processfailuremodeandeffectsanalysis制程失效模式和后果分析

3.11OTS:

Offtoolsamples工装样件

3.12APQP:

Advancedproductqualityplanning质量先期策划

3.12PPAP:

Productionpartapprovalprocess生产件批准程序

3.13PSW:

Partsubmissionwarrant零件提交保证书

3.14MSA:

Measurementsystemanalysis量测系统分析

3.15RPA:

Reforcedproductaudit加强式产品审核

3.16OK-Start生产启动检查表

3.17TLR:

Totallinereject产线总不良

3.18DFM/DFA:

Designformanufacturing/Designforassembly设计制造/装配设计

4.0职责

以下各职能部门的职责包含且不仅限于以下描述内容，更详细的职责描述参照“汽车产品项目开发控制计划”。

4.1研发工程师：

a.负责对客户需求就硬件，结构，软件方面进行技术可行性，成本评估

b.负责对产品规格进行定义，协助QA制定产品质量保证计划

c.负责按照进度要求进行产品硬件，软件，结构，包装设计

d.负责与客户端研发工程对接交流相关信息

e.负责制作工程样机，进行EVT评测，制作产品承认书

f.负责输出产品的工程文件

g.负责对物料（电子元器件，结构零部件，包装材料等）进行评估承认

h.领导项目成员进行风险评估和准备DFMEA

i.负责评估ECR,发放ECN

j.负责建立整理产品资料并存档

4.2项目经理（PM）：

a.领导项目团队实现项目目标

b.负责与市场部对接，整合客户的需求信息，完善客户需求内容记录

c.负责整合内外资源，统筹，监管产品的设计进程

d.负责与客户端PM对接进行产品信息交流

e.向高级管理层汇报项目风险和阻碍

f.为变更或偏差与客户的沟通

4.3项目品质工程师（PQE）：

a.负责产品设计阶段品质控制计划制定

b.负责产品设计开发过程中阶段参与评审

c.指出任何潜在的质量问题

d.检讨及协助完成产品验证计划，PFMEA,工序验证报告

e.准备和跟进MSA计划

f.准备/更新原型、预售和生产控制计划，

g.支持车间质量体系和执行相关的活动，包括8D

h.准备PPAP和提交给客户批准

4.4项目工艺工程师（PsE）：

a.准备和验证工装、夹具、设备

b.准备工艺规格

c.准备PFMEA和操作WI

d.促进工艺验证和试生产以及PPAP生产

4.5项目采购工程师（Buyer）：

a.负责合格供应商的开发

b.负责依据研发提出要求搜寻合格供应商打样

c.负责保证试产，量产物料交期达成

4.6市场部（Sale）：

a.负责分析市场现状，客户端情况，制作提交《客户需求内容记录》

b.负责与客户端沟通协助研发，品质处理相关事务。

及时反馈客户端状况

c.沟通和确认采购订单的接受

4.7生产部（Production）：

a.支持生产准备

b.安排员工培训计划

c.按胜任技能管理直接员工

d.确保足够的生产能力和生产线的顺利进行

5.0流程图：

见附件二:

汽车产品项目开发流程。

6.0内容　

6.1项目前期策划及项目管理要求

a）指定项目经理，项目经理（管理员）应独立于产品设计、工艺设计、生产、采购、质量等部门外。

b）项目经理按顾客要求策划并制订项目进度计划，识别各节点的工作任务，明确责任人，确定开展时间及交付物。

Øc）项目经理按计划对项目范围、时间节点、费用、质量、人力资源、风险、内外部沟通、采购与合同等方面进行综合管理。

应对项目的进展情况进行实时跟踪，并定期向高层领导汇报项目进展情况，及时通报出现的各种风险，并得到高层领导的支持；

Ød）若来自顾客的项目节点进度及其它要求发生变更，应及时组织内部评审，修订项目计划或与顾客进行协商以取得一致；内部节点等变更要及时通知顾客并得到认可；

Øe）项目经理按计划节点组织对项目完成情况及质量进行评审，对于没有按项目计划完成的项目内容，应及时形成完整的问题清单及解决方案，并监督实施保证项目顺利完成；

Øf）项目管理者应该对项目实施过程中出现的各种技术、质量、成本、进度等风险进行实时监控、识别并预警通报给项目组成员及上层领导，责成相关部门及时采取相应措施进行规避；对存在影响到顾客整个项目进程的事项，项目经理应立即通报顾客，共同协商寻求采取相应措施、方案以解决或最大限度降低风险；

Øg）公司高层应经常关注项目进展情况，从各方面给予项目组足够的支持并提供相应的资源，必要时进行协调，确保项目质量、成本和进度满足顾客要求。

6.2可行性分析

6.2.1产品设计可行性分析

a）产品设计的标杆分析（Benchmarking），分析标杆产品的工作原理，识别顾客要求的功能和性能，以及影响功能和性能的下级系统的产品特性。

以便有目的选择所需试验和检测的项目，以便参考对标产品上下级产品特性在量值上的函数影响关系。

b）尽可能选择同级别多家企业的标杆产品同时进行对标分析，以便能够横向对比。

比较分析各标杆产品在功能实现的技术方案选择、产品失效可能性、工艺性、材料和加工成本等方面各自的优缺点，以便产品设计人员在产品设计时，针对各项功能的实现，产品设计方案的选择会更灵活。

c）分析产品设计能力在行业内的领先程度，如技术是否有创新、是否前沿、是否成熟等；

分析对产品技术的掌握程度，如团队是否具有开发同类产品经验，团队骨干成员是否具有开发同类或类似产品经验、是否有外部支持资源等。

如果借助外部设计资源，包括独立的设计咨询公司和分供方产品设计，则需要分析合作设计方的经验、能力，如何管控外部设计的质量，是否存在合作风险等

6.2.2工艺设计可行性分析

a）工艺设计能力在行业内的领先程度，如技术是否有创新、是否前沿、是否成熟等；

b）对工艺技术的掌握程度，如团队是否具有开发同类或类似工艺的经验，团队的骨干成员是否有开发同类或类似工艺过程的经验、是否有外部支持资源等。

c）如果借助外部资源，包括独立的咨询设计公司或有设计责任的工装、模具供应商，则需要分析合作方的经验、能力，如何管控外部设计的质量，是否存在合作与配合的风险等。

6.2.3专利排查风险分析

对同类产品设计专利系统性排查的基础上，分析是否存在侵犯专利风险。

如果存在专利风险，应采取专利规避措施。

6.2.4资源可行性分析

a）资源可行性分析包括开发资源、生产资源、质量检测和试验资源分析。

开发资源包括设计计算及模拟验证计算平台、数模及绘图平台、样件加工制造设施、验证试验台架资源、相关工程技术团队的人力资源等；生产资源包括生产设备、工装、夹具、模具、刀具、物流设施及场地等硬件资源，以及熟练的操作人员和设施维护维修人员等人力资源；质量检测和试验资源，是指生产时用于质量控制的检测设施和试验设施。

b）资源可行性分析是分析现有资源是否能够满足新项目的要求。

一般需要明确现有资源数量和状态、现有开发项目和在生产项目对资源的占用情况、剩余的资源可否满足新项目的要求。

如需添置资源则需要分析硬件资源的添置成本、周期，及人力资源的招聘、培训等相关进度是否能满足新项目需求。

6.2.5经济可行性分析

经济可行性分析应从一次性投资费用和单台套产品的成本收益分析，两个角度对项目的经济性进行评价。

成本分析一般需要包含：

a）开发成本：

开发人员成本；开发设备、试验设备成分分摊；试验认可样件成本、试验能源消耗成本等；

●b）零部件采购成本：

零部件、原材料、生产用辅助材料的采购成本；

●c）生产加工成本：

设备厂房、工装模具分摊；人工成本、管理成本分摊等。

6.3产品的设计和开发验证

6.3.1产品质量功能展开

a）产品质量功能展开（产品QFD）是产品设计阶段将顾客对产品功能性能的要求、法律法规、行业标准等方面的要求转化为产品特性要求的一种质量工具。

复杂结构产品应按结构层级逐层进行产品质量功能展开，将上级系统功能要求分解到下层子系统的功能要求，直至分解到单个零部件的性能、尺寸、形位公差、材料理化性能等要求。

b）QFD在选择产品特性具体的公称值和公差值时，可以同时兼顾其所影响的各项功能；便于识别产品特殊特性；便于帮助在DFMEA分析中识别所有的预期功能及影响各预期功能的所有产品特性，以便失效模式及失效原因分析尽可能不漏项；

c）在产品设计变更时，当针对某项功能的改进而优化某产品特性指标时，容易识别所发生更改的产品特性所影响的其它功能，从而更方便识别设计更改所带来的风险。

d）产品质量功能展开，可以利用产品的结构树分析和功能树分析来完成。

6.3.2产品的特殊特性

a）根据产品特性的重要性程度，应对产品特性划分重要性等级，识别产品特殊特性。

以便在后续产品设计、过程控制中针对不同重要等级的产品特性策划不同的设计手段、试验验证和控制检测方法。

产品特性的重要性等级划分依据：

其所影响的功能的重要等级和其对功能的影响程度。

b）产品的功能是从最终顾客和直接顾客所要求、所需要、所感知的功能和性能来分级的，产品的功能包括：

Ø安全功能:

关系到汽车的驾驶人员、乘坐人员以及相关的行人和顾客生产操作人员的人身安全有直接或间接影响的功能；法律、法规所要求的功能；

Ø关键功能:

对汽车的驱动、行驶、操控、财产安全有影响的功能；绝大多数汽车顾客所普遍认为不可缺少的功能。

Ø重要功能:

一般顾客都比较在乎的功能，包括舒适性要求的功能，如座椅、音响、空调、寿命影响等；

Ø一般功能:

是对上述功能无直接影响的功能.

c）基于按照功能重要性等级的划分，相应的产品特性可分为以下几类：

Ø安全产品特性（S），是指对顾客所关注的安全功能、法律法规的要求有影响的产品特性；

Ø关键产品特性（A），是指对顾客所要求的关键功能有影响的产品特性；

Ø重要产品特性（B），是指对顾客所要求的重要功能有影响的产品特性；

Ø一般产品特性（C），是指对上述功能无直接影响的产品特性。

b）以上安全产品特性、关键产品特性、重要产品特性统称为产品特殊特性。

e）产品的特殊特性必须以特定的符号标识体现在DFMEA，PFMEA,CP和WI中以特殊的方式进行质量管控，同时零部件的的特殊特性也需要体现在供应商的系列文件中并做并做特殊的质量管控。

6.3.3产品的失效模式和后果分析

a）产品设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）的目的是最大限度地保证各种潜在失效风险及相关的起因或机理得到充分的考虑，从而最大程度地减少或消除潜在隐患，最大程度地降低产品潜在的失效风险或后期更改风险，降低产品开发成本的同时实现产品预期要求。

b）DFMEA须以研发工程师为主导，由跨部门多功能小组参入来完成，小组应包括但不限于产品设计、产品试验、质量、工艺、制造、售后服务等部门。

c）DFMEA、QFD为动态文件，在产品概念设计时开始实施，随着详细产品设计不断完善，在模拟计算验证、手工样件验证、工装样件验证后需要根据设计验证所发现的问题进行设计优化，并重新审核、修订产品QFD和DFMEA。

6.3.4产品设计验证计划（DVP）

a）产品设计验证（DV）是验证所设计选择的技术方案，以及产品特性所选择的公称值机公差范围是否满足所要求的功能性能的系列验证活动。

b）DVP应包含：

哪些功能、性能的验证项目，

什么阶段进行（模拟验证、手工件验证、工装件验证），以及具体的时间计划；

Ø如何进行每个验证项目的具体策划，包括数字建模条件、试验样件样机要求、试验设施、产品工作的边界条件、装配条件、输入要求，所需检测检验的功能和性能、所遵照的标准、判定合格条件等。

d）DVP项目，应在顾客明确要求项目的基础上，补充DFMEA分析出的其它需要验证的内容。

e）DVP须提交顾客，并得到顾客产品设计工程师和SQE的确认。

6.3.5产品设计模拟计算验证

a）利用产品数字模型，给予相应的装配条件、边界条件及工作输入条件，使产品在计算机模拟环境中运行，来验证在所设计选择的产品特性条件下相应的功能和性能是否满足顾客的要求。

同时应具备模拟计算验证的能力，并不断提升其产品设计验证的效果。

b）常见的模拟计算产品设计验证包括：

强度分析、温度场分析、流场分析、应力场分析、振动模态分析、NVH分析、性能计算等等。

c）模拟计算产品设计验证，应依据DVP内容执行，并尽可能覆盖产品QFD、DFMEA所识别的功能、性能要求。

d）通过不断完善提升模拟计算验证能力，以尽可能在手工样件验证、工装样件验证前发现产品设计的风险，以缩短项目的周期，减少设计更改造成样件制作的成本。

6.3.6工程样件交付

a）工程样件的种类可分为：

Ø手工样件：

用于产品设计试验验证，在正式批量生产的模具、设备、工装开始制造前，利用非正式量产的方法加工制作的软模件或快速成型件；

Ø工装样件（OTS）：

用于验证产品设计、工艺设计、生产设施的制造、安装、调试，用批量生产的模具、设备、工装、夹具、刀具、加工参数加工制造的样件。

b）项目组应在顾客发放样件图纸及订单后，按照需求计划包括时间节点、数量，提交符合顾客要求的样件。

在向顾客交付样件前应对样件编号、检测确认并出具相应的检测报告。

检测报告上的编号应与零部件编号保持一致，以保证可追溯性要求。

在样件检测中如果发现不合格项，产品设计工程师和质量工程师要进行评审，必要时重新制作样件。

c）工装样件由顾客产品设计工程师和SQE共同确认。

6.3.7产品设计试验验证

a）产品设计试验验证（DV）的条件和步骤需按照DVP进行。

b）DV过程中应保留试验数据及相关试验依据，以备后续分析和顾客现场检查。

c）在产品设计验证过程中发现问题时，应对问题项进行深入分析、查找真正原因、制定改进措施。

d）如涉及到产品和过程的更改，改进后需再次组织试验验证，在DFMEA及PFMEA中应相应改进完善。

e）DV报告须提交顾客产品设计工程师和SQE审核确认。

6.3.8产品设计评审

a）产品设计评审是指利用专家资源，对工程师产品设计进行把关的审核和确认的过程。

须在产品设计和验证的不同阶段及时进行产品设计评审，以确认产品设计和验证过程是可靠的。

b）产品设计评审的主要对象包括：

Ø评审产品设计记录，评审技术方案的选择是否为最适合的；

Ø评审产品设计记录，评审产品特性参数范围是否明确，参数范围的选择是否合理。

依据产品原理分析，对影响每个功能的参数是否都已识别，参数的重要等级是否划分正确，针对特殊特性所给出的公差是否合理，公差确定的方法是否合理（是经过严谨的设计计算还是用对比分析的方法）；

Ø评审QFD、DFMEA，评审功能识别是否存在漏项，影响功能的产品特性识别是否存在漏项，评审失效模式、失效影响、失效原因识别是否全面不漏项，评审预防措施和探测措施的策划是否合理，风险评价是否准确；

Ø评审DVP，评审DFMEA中所识别的风险是否都得到了验证，所策划的验证方法是否合理；

Ø评审模拟计算验证报告和试验验证报告，评审产品设计验证是否严格按照DVP执行；

评审设计验证中所发现问题的分析方法是否合理，改进措施是否合理，改进后的验证方法是否合理。

c）产品设计评审应形成报告，针对具体的审核对象及审核项目进行逐项的确认，对有问题的项目形成问题清单，并对问题的分析、改进、再验证进行跟踪和确认。

产品设计评审报告及问题分析和整改措施应存档。

6.3.9产品设计冻结

设计冻结是指产品设计通过了两个阶段的产品设计验证，即模拟计算产品设计验证（EV）及手工样件试验验证（DV），标志着产品设计已经成熟，颠覆性产品设计更改的风险已经排除。

产品设计冻结后，工艺过程设计将相应冻结，与产品设计直接相关的设备、工装、模具可以开始制造加工。

如产品设计冻结后再发生产品设计更改，将可能带来设备、工装、模具的更改或报废，增加了项目成本，延长项目周期。

甚至可能会存在项目组成员因项目进度和成本的压力而掩盖问题，带着设计问题而投入批量生产的风险。

6.4过程设计和开发验证

6.4.1过程流程图和平面布置图

a）过程流程图主要是用来表述产品实现的工艺过程，它是用于分析产品加工步骤和加工次序的工具。

b）过程流程图的策划应统筹产品设计的要求、生产产能及节拍的要求、过程稳定的要求等，过程流程图应尽可能的借鉴类似产品的工艺工程，并尽量减少不增值的过程。

c）过程流程图的编制应体现六大基本要素，即加工步骤、检验步骤、返工路线、搬运方式、储存、产品和过程特性。

过程流程图始于原材料的投入，终于顾客处入库的全过程。

d）平面布置图是依据过程流程图和实际生产现场，对加工工位布局、检验工位布局、物流路线等进行规划的工具。

e）平面布置图的规划应尽量考虑如下几个方面：

Ø场地最优利用，作业空间的增值利用。

如：

采用U型生产线、立体仓储布局等。

Ø合理的环境规划，如照明充分等。

Ø保证安全作业半径，如：

熔炼设备的热辐射对其他设备的影响半径等。

Ø最短的作业流程（不准交叉线路，防止混料）。

Ø最少仓储量和周转周期。

Ø人机工程，保证人（作业者、运搬者等）的动作、作业的顺畅进行；

f）应尽量对生产过程进行增值劳动含量分析，在保证产品与过程稳定的前提下，降低成本空间，减少不增值的劳动。

6.4.2过程潜在失效模式及影响分析（PFMEA）

PFMEA是帮助过程设计人员规避因过程设计、设施制造调试、控制方法策划过程可能发生的潜在风险的一种质量工具。

a）PFMEA主要识别如下三类风险：

工艺设计的风险，即过程设计时，对工艺方案的选择、过程各个输入要素识别、对各过程输入特性参数范围选择，是否满足产品加工要求进行分析。

工艺设计时的失效模式的预防措施，主要从工艺设计方式、方法的选择进行制定。

工艺设计的失效模式的探测措施，主要从工艺验证的方式、方法的选择进行制定。

针对此方面的预防措施进行汇总，将形成工艺设计指导准则。

针对此方面的探测措施进行汇总，将形成过程验证计划。

设备、工装、模具加工制造和安装调试的风险。

针对此风险的预防措施，主要从生产加工

设施自身精度的检测来制定。

探测措施主要从对加工出的产品进行检测来制定。

此方面的

预防措施和探测措施进行汇总，将形成生产设施验收计划。

控制方法策划的风险，即分析过程各个输入要素或过程输入特性，在哪种变差来源的影响

下会产生变化或波动，从而超出工艺设计所要求的范围，进而导致产品特性不满足要求。

控制方法失效模式的预防措施主要从如何控制过程输入进行制定。

控制方法失效模式的探

测措施主要从如何检测作为过程输出的产品特性进行制定。

此方面的预防措施和探测措施

进行汇总，将形成控制计划。

b）针对PFMEA的基本要求：

PFMEA是动态文件，要求从过程概念设计阶段开始，在过程详细设计阶段完善，在手工样

件制作、模拟过程设计验证、设施安装调试、生产线过线验证、OTS样件生产、批量试生

产等阶段进行更新。

量产后每次发生过程质量问题后也应及时更新。

PFMEA应由过程设计责任部门组织，由跨部门多功能小组共同进行。

PFMEA输入要充分，通常包括DFMEA、过程流程图、工艺简图、以往类似产品的PFMEA、过

程QFD、产品特殊特性清单、过程特殊特性清单、同类或类似工艺过程的经验数据库等。

PFMEA应对过程流程图所有的过程步骤进行分析，除加工制造过程外，还应包括仓储、搬

运、流转、检验检测等过程步骤。

PFMEA应对所有的产品特殊特性和过程特殊特性进行分析。

跨部门多功能小组应采用适当的工具或方法，如头脑风暴、经验数据进行潜在失效模式分析。

建议基于QFD进行预期功能的潜在失效模式分析，基于界面矩阵图进行非预期的潜在失效模式分析，利用经验数据库补充上述正向分析的不足。

PFMEA中分析小组应根据RPN值，对潜在失效机理或原因进行排序，并对RPN值较高的风险

提出改进措施，严重度为8以上的风险制定防错措施。

6.4.3控制计划

a）控制计划是对生产加工过程质量控制方案的全方位、系统性策划，包括对过程输入的各要素、参数管控方法的策划，以及对过程输出的产品特性的检验、检测方法的策划。

b）跨部门多功能PFMEA小组应负责控制计划编制和修订，控制计划主要是根据PFMEA中对过程稳定性控制方面的风险分析和控制方法策划的结果来编制的。

c）控制计划的接受对象是质量工程师、设备工程师、工艺工程师、生产管理工程师。

他们根据控制计划编制产品的检验作业指导书和检验记录表、设备预防性保养作业指导书和记录表、设备点检作业指导书和设备点检记录表、模具预防性预见性维护作业指导书和预防性预见性维护保养记录表、换型作业指导书和换型点检表、工艺参数表、标准化作业指导书等操作指导性文件及记录表单。

d）控制计划是一份持续动态文件，从详细过程设计开始，并随着PFMEA的更新而更新。

e）根据过程设计及验证不同阶段的需求，各阶段控制计划的侧重点不同。

控制计划通常分为以下五个阶段：

Ø手工样件阶段：

重点关注对作为过程输出的产品特性的检验。

Ø工装样件阶段：

因在设备安装、工装调试后，刚刚经过对设施硬件精度的检测和验收，因此工装样件阶段的控制计划重点关注过程动态工艺参数、辅助系统的状态及辅助动态参数、产品特性的检测。

Ø试生产阶段：

与工装样件阶段基本相同，但因连续生产的数量比工装样件多，在工装样件控制计划的基础上会增加对刀具寿命管控内容。

Ø早期遏制阶段：

与量产阶段的控制计划相同，对过程输入、输出的全方位管控的系统性策划。

但对产品特性的检测频次、对动态工艺参数的监控频次比正常批量生产时要高。

Ø量产阶段：

对过程输入、输出的全方位的管控。

6.4.