塔式起重机整机性能评价评估33.docx

资源描述

塔式起重机整机性能评价评估33.docx

《塔式起重机整机性能评价评估33.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《塔式起重机整机性能评价评估33.docx（58页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

塔式起重机整机性能评价评估33.docx

塔式起重机整机性能评价评估33

山东省建筑科学研究院建筑工程

质量监督检验测试中心

检查实施细则

编号：

QS/C08-33

发放号：

第3版第0次修订

共2页第1页

批准：

王东升

检查项目：

塔式起重机性能评价（评估）

实施日期：

2013年7月1日

持有部门：

建设机械检查部

1使用范围

1.1本实施细则规定了塔式起重机性能评价（评估）的要求。

1.2本标准适用于建筑用塔式起重机。

2引用标准

GB/T5031-2008塔式起重机

GB5144-2006塔式起重机安全规程

GB/T5972-2006起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范

GB/T13752-1992　　塔式起重机设计规范

JGJ/T189-2009建筑起重机械安全评估技术规程

DBJ-064-2010建筑施工现场塔式起重机安全性能评估技术规程

3性能评价（评估）

3.1评价标准

3.1.1设备应符合GB/T5031、GB5144、GB/T13752、GB5972标准规定。

3.1.2设备应符合DBJ-064-2010“建筑施工现场塔式起重机安全性能评估技术规程”以及“塔式起重机性能评价（评估）实施细则”的要求。

3.2评价程序

3.2.1受理

3.2.1.1中心业务室接受委托，收集相关信息资料，并进行合同确认。

3.2.1.2将合同提交委托方进行确认。

3.2.2评价的实施

3.2.2.1中心指定检查员负责制定方案并具体实施。

3.2.2.2检查员依据合同要求、检查方案及附录“塔式起重机性能评价（评估）实施细则”内容进行检测、检查，监测、检查内容见“实施细则附表”。

3.2.2.2.a检查设备的文件资料是否符合相关规定。

3.2.2.2.b对设备实施检测、检查。

3.3记录与报告

3.3.1记录检查的内容和相关信息。

3.3.2检查员依据监测、检查结果和判定规则进行判定并进行评价（评估）。

3.3.3检查员编写检查报告。

山东省建筑科学研究院建筑工程

质量监督检验测试中心

检查实施细则

编号：

QS/C08-33

发放号：

第3版第0次修订

共2页第2页

批准：

王东升

检查项目：

塔式起重机性能评价（评估）

实施日期：

2013年7月1日

持有部门：

建设机械检查部

3.3.4资深检查员对评价（评估）报告、原始记录进行审核、批准。

编制：

审核：

批准：

附录塔式起重机性能评价（评估）实施细则

1．检验依据

JGJ160-2008施工机械设备检查技术规程

GB/T5031-2008塔式起重机

GB/T5972-2006起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范

GB/T13752-1992　　塔式起重机设计规范

JGJ/T189-2009建筑起重机械安全评估技术规程

DBJ-064-2010建筑施工现场塔式起重机安全性能评估技术规程

2．检验内容

2.1方案制定包括：

委托单位，设备情况，实施时间，检测、检查依据、内容、方法等。

2.2资料审查见附表1～3。

2.3评价（评估）条件：

塔式起重机解体检测及整机试验应在白天进行。

整机试验应在风速不大于8.3m/s，环境温度为-15℃～40℃状态下进行。

检测现场的环境和场地条件应符合相关标准要求，不应有影响检测工作的物品、设施和与检测无关的人员，并放置表明现场正在进行检测的警示牌。

评估机构应当配备必要的的检测仪器设备、计量器具和相应的检测工具（见附表4），其精度应当满足要求，属于法定计量检定范畴的，必须经检定合格，且在有效期内。

2.4评价（评估）的主要手段和方法：

目测检查、厚度检查、绝缘检测、尺寸及变形检测、无损检测、载荷试验和应力测试，必要时进行金属材料的化学和金相分析。

主要仪器设备见附表4。

2.5评价（评估）的内容与要求：

根据塔式起重机的结构特点采取主要承载构件、主要工作机构和整机性能三个方面分别进行评价（评估）检测、检查，并综合考虑设备的整体条件情况。

2.5.1主要承载构件评价（评估）检测、检查：

2.5.1.1腐蚀与磨损的评估检测：

起重臂臂架节抽样数量不少于总数的70%，且应包括臂根节、中间节和前吊点节三节臂架节；检测存在不合格的，应增加抽检数量；再次出现不合格的，应全数检测。

单节臂架节抽检部位数量为重要焊接部位，抽检不少于3处；一般焊接部位，抽检不少于3处；一般焊接部位，抽检不少于3处；外观有缺陷或目测可疑的部位及经常磨损的部位应全部检测。

塔身节抽检数量不少于总数的30%，且应包括基础节、附着节和不同主弦杆壁厚的标准节；检测存在不合格的，应增加抽检数量；再次出现不合格的，应全数检测。

单节塔身节抽检部位数量为重要焊接部位，抽检不少于3处；一般焊接部位，抽检不少于3处；外观有缺陷或目测可疑的部位及经常磨损的部位全部检测。

。

其它主要承载构件重要焊接部位，抽检不少于3处；一般焊接部位，抽检不少于3处；外观有缺陷或目测可疑的部位及经常磨损的部位全部检测。

详细评价（评估）检测、检查内容见附表5。

2.5.1.2裂纹的评价（评估）检测、检查：

起重臂臂架节抽检数量不少于总数的50%，且应包括臂根节、中间节和前吊点节三节臂架节；单个臂架节抽检部位数量为重要焊接部位、结构高应力区和承受交变荷载区，抽检不少于3处；一般焊接部位，抽检不少于3处；单个臂架节抽检部位数量为重要焊接部位、结构高应力区和承受交变荷载区，抽检不少于3处；一般焊接部位，抽检不少于3处；外观有缺陷或目测可疑的部位及存在明显应力集中的部位全部检测。

单个塔身节抽检部位数量为重要焊接部位、结构高应力区和承受交变荷载区，抽检不少于3处；一般焊接部位，抽检不少于3处；外观有缺陷或目测可疑的部位及存在明显应力集中的部位全部检测。

其它主要承载构件重要焊接部位、结构高应力区和承受交变荷载区，抽检不少于3处；一般焊接部位，抽检不少于3处；外观有缺陷或目测可疑的部位及存在明显应力集中的部位全部检测。

详细评价（评估）检测、检查内容见附表6、附表7。

2.5.1.3变形的评价（评估）检测、检查：

外观有缺陷或目测可疑的部位全部检测。

起重臂臂架节抽检数量不少于总数的30%，且应包括臂根节、中间节和前吊点节三节臂架节；检测存在不合格的，应增加抽检数量；再次出现不合格的，应全数检测。

单个臂架节抽检部位数量为主弦杆直线度、连接面两等边长度差全部检测；腹杆直线度检测不少于3处。

塔身节抽检数量不少于总数的20%，且应包括基础节、附着节和不同主弦杆壁厚的标准节；检测存在不合格的，应增加抽检数量；再次出现不合格的，应全数检测。

单个塔身节抽检部位数量为主弦杆直线度、连接面对角线长度差全部检测；腹杆直线度检测不少于3处。

塔身组装后，检测塔身轴心线的侧向垂直度误差。

平衡臂、塔顶、过渡节、顶升套架和附着架抽检部位数量：

主弦杆直线度、连接面对角线长度差全部检测；腹杆直线度检测不少于3处。

底架及撑杆的直线度全部检测。

详细评价（评估）检测、检查内容见附表8。

2.5.2主要工作机构评价（评估）检测、检查：

评估（评估）检测、检查项目和内容应包括起升机构、变幅机构、回转机构、顶升机构、行走机构、液压系统、电气系统、安全装置，以及连接螺栓销轴等部件的腐蚀与磨损、裂纹、变形及老化等。

工作机构解体检查符合要求的，应重新组装进行空载运转、制动试验。

详细评价（评估）检测、检查内容见附表9。

2.5.3整机性能评价（评估）检测、检查：

塔式起重机整机评估检测的内容包括空载试验、额定载荷试验、110%额定载荷动载试验。

试验条件及方法应符合GB/T5031的规定。

详细评价（评估）检测、检查内容见附件9。

3．判定规则

性能评价（评估）判定严格按DBJ14－064－2010“建筑施工现场塔式起重机安全性能评估技术规程”第8章安全性能评估的判定规则执行。

4.评价（评估）报告：

4.1评估机构应根据塔式起重机使用履历情况、检查检测及计算分析等结果，结合本规程及有关标准要求，对评估塔式起重机整机进行综合评定，给出评估结论，并出具书面评估报告。

评估报告应符合附表10的规定。

4.2评估报告应包括塔式起重机评估概述、塔式起重机基本信息、评估依据、抽样方案、检查检测结果、评估分析、评估结论、评估有效期等内容。

主要检测部位应附照片、相关检测数据等内容。

4.3塔式起重机整机评估结论分为“合格”、“降级使用”、“不合格”三种情况。

4.4对评估结论为“合格”、“降级使用”的，评估机构应明确塔式起重机评估后的工作有效期。

4.5评估报告中应根据评估结论注明以下内容：

4.5.1对评估结论为合格但存在缺陷的塔式起重机，应注明整改要求及注意事项；

4.5.2对评估结论为降级使用的塔式起重机，应注明其降级使用的公称起重力矩和允许最大独立高度等技术参数；

4.5.3对评估结论为不合格的塔式起重机，应注明原因。

5.评价（评估）工作完成后，对塔式起重机的主要零、部件及整机进行唯一性标识。

附表1：

塔机设计、制造、使用信息表

委托单位：

（盖章）

产权单位

（盖章）

联系人

联系电话

型号规格

备案编号

制造单位

出厂编号

制造许可证编号

出厂日期

年月

塔机工作年限参数

（由塔机设计制造单位提供）

正常工作年限

工作状态

载荷状态（Q）

利用等级（U）

工作级别（A）

使用记录

（总使用台班

小时数折算至工作循环数）

经统计，该塔机出厂至今已年，平均每年使用天，平均每天使用小时，平均每小时有次工作循环，总计使用台班小时数万小时，折算至工作循环数为万次。

□很少起升额定载荷，一般起升轻微载荷

□有时起升额定载荷，一般起升中等载荷

□经常起升额定载荷，一般起升较重载荷

□频繁起升额定载荷

维保记录

（提供近期的大修合格报告）

□未进行过大修保养

□进行过大修保养（提供近期的大修保养验收结论单，大修主要内容，主要零部件更换清单等）

事故记录

□无

□有（附事故处理情况证明资料）

目前状态

□正常使用

□降级使用（明确降级使用参数：

）

□待用

评估原因

□超过规定使用年限

□其它（附详细说明）

备注

注：

1.以上信息资料由委托单位提供，由委托单位和产权单位共同承诺其真实性；

2.表内“□”选择打“√”，空格不够可附页，附页应补签章。

委托单位负责人：

日期：

产权单位负责人：

日期：

附表2塔机主要技术参数表

委托单位：

（盖章）

技术参数

单位

设计值

备注

公称起重力矩

kN•m

最大额定起重量

最大工作幅度

最大工作幅度时额定起重量

m臂长

最大起重量时允许最大幅度

m臂长

起升高度

附着

内爬

行走

独立固定

平衡重

起重臂长

相应平衡重

各档起升速度及相应最大起重量

m/min

回转速度

r/min

变幅速度

m/min

行走速度

m/min

注：

以上技术参数由委托单位提供并承诺其准确可靠。

填表：

校核：

日期：

附表3塔机资料审核项目

序号

检验项目

规定要求

检查情况

单项判定

制造许可证

在许可范围内

出厂合格证

与委托设备相符合

塔机说明书

与委托设备相符合

设计、制造、使用信息表

信息齐全，签章确认手续完整

主要技术参数表

参数明确，签章确认手续完整

使用记录

与委托设备相符合，记录完整

维修保养记录

与委托设备相符合，记录完整

事故记录

与委托设备相符合，记录完整

产品图样

与委托设备相符合

设计计算书

与委托设备相符合

附表4塔机性能评估必备仪器设备表

序号

仪器、量具名称

精度要求

备注

万用表

±2%

绝缘电阻测量仪

±1.5%

钳型电流表

±2%

经纬仪

4″

水准仪

±2.5mm/km

超声波测厚仪

±0.5%

电子称重仪

±1%

声级计

0.1dB（A）

温湿度计

±2%

百分表

0.01mm

压力表

±7Pa

点温计

±1%

游标卡尺

0.02mm

钢卷尺

1级

钢直尺

1级

塞尺

1级

2m靠尺

0.1mm

扭矩扳手

放大镜

20倍

静态应变仪

动态应变仪

0.1

渗透探伤

渗透剂、显像剂等

便携式磁粉探伤仪

A型灵敏度试片

便携式超声波探伤仪

水平<1%；垂直<5%

便携式检验照明灯

照相机

摄像机

附表5塔机磨损与腐蚀检测项目

主要承载构件及测点

设计值

（mm）

实测值（mm）

最大锈蚀磨损量（mm）

最大锈蚀磨损率%

单项判定

测点1

测点2

测点3

塔身

基础节

弦杆

腹杆

附着节

弦杆

腹杆

标准节Ⅰ

弦杆

腹杆

标准节Ⅱ

弦杆

腹杆

起重臂

臂根节

弦杆

腹杆

中间节

弦杆

腹杆

吊点节

弦杆

腹杆

起重臂拉杆

耳板

拉杆

平衡臂拉杆

耳板

拉杆

平衡臂

弦杆

腹杆

塔顶

弦杆

腹杆

顶升套架

弦杆

腹杆

过渡节

弦杆

腹杆

回转支承座

上支承座

下支承座

附着架

弦杆

腹杆

底架及撑杆

弦杆

腹杆

撑杆

行走台车

其它部位

附表6塔机焊缝及母材裂纹目测检查项目

主要承载构件及测点

实测结果

单项判定

测点1

测点2

测点3

塔身

基础节

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

附着节

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

标准节Ⅰ

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

标准节Ⅱ

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

起重臂

臂根节

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

中间节

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

吊点节

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

起重臂拉杆

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

平衡臂拉杆

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

平衡臂

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

塔顶

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

顶升套架

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

过渡节

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

回转支承座

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

附着架

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

底架及撑杆

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

行走台车

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

其它部位

重要焊接部位

母材

一般焊接部位

附表7塔机焊缝无损检测项目

主体材质

公称尺寸

探

伤

比例

表面状况

热处理状态

长度

检测方法

检测仪器

执行标准

检测部位

检测部位（示例）：

标准节螺栓连接座焊缝，附图。

无损检测单项判定：

备注

附表8塔机主要承载结构件变形检测项目

主要承载构件及测点位置

图纸设计要求

直线度实测值

（mm）

横截面对角线长度差实测值（mm）

单项判定

塔身

基础节

弦杆

腹杆

附着节

弦杆

腹杆

标准节Ⅰ

弦杆

腹杆

标准节Ⅱ

弦杆

腹杆

起重臂

臂根节

弦杆

腹杆

中间节

弦杆

腹杆

吊点节

弦杆

腹杆

平衡臂

弦杆

腹杆

塔顶

弦杆

腹杆

顶升套架

弦杆

腹杆

过渡节

弦杆

腹杆

附着架

弦杆

腹杆

底架及撑杆

弦杆

腹杆

撑杆

塔身安装后侧向垂直度实测值（mm）

附表9塔机工作机构、安全装置、整机试验检查检测项目

项目

序号

内容

检查检测要求

检查检测结果

单项判定

起

升

系

统

吊钩防脱装置

应安装正确，有效可靠

吊钩钩体

应无补焊、裂纹，危险截面和钩筋无塑性变形

挂绳处截面磨损量不得超过原高度的10％

心轴磨损量不得超过其直径的5%

开口度增加量不应大于原尺寸的15%

卷筒

应无裂纹或轮缘破损，卷筒壁磨损量应小于原壁厚的10%

卷筒轴与卷筒应连接可靠

卷筒两侧凸缘的高度应超过外层钢丝绳两倍直径，在绳筒上最少余留圈数应≥3圈，钢丝绳排列应整齐

滑轮

滑轮应转动良好

应无裂纹、轮缘破损等损伤钢丝绳的缺陷

轮槽壁厚磨损应小于原壁厚的20%

轮槽底部直径减少量应小于钢丝绳直径的25%

槽底不应出现沟槽

钢丝绳端部固定

卷筒上的绳端固定装置应有防松或自紧的性能

压板固定时，应安装正确、可靠

金属压制接头固定时，接头不应有裂纹

楔块固定时，楔套不应有裂纹，楔块不应松动

绳夹固定时，绳夹夹座扣在钢丝绳的工作段，不得正反交错布置。

绳夹数量：

绳径≤18mm时，不得少于3个，绳径＞18mm～26mm时，不少于4个、绳径＞26mm～36mm时，不少于5个、绳径＞36mm～44mm时，不少于6个。

绳夹间距等于6～7倍绳径，绳尾端距最后一个绳夹不应小于140mm，并采用细钢丝捆扎

钢丝绳防脱装置

滑轮及卷筒均应安装，装置应完整、可靠，与滑轮或卷筒最外缘的间隙不应大于钢丝绳直径的20%

钢丝绳穿绕与润滑

钢丝绳不得有扭转现象，在卷筒上应排列整齐

应与滑轮相匹配，并正确穿绕

钢丝绳应润滑良好

不应与其它部件或结构磨擦、干涉

钢丝绳报废

钢丝绳报废按标准GB/T5972

运转状况

起升、下降运行、变速应平稳，制动应灵敏、可靠、无异常响声

制动器

制动器应调整适宜，制动平稳可靠，杠杆系统空行程不得超过其额定行程的10%

制动器的零部件应无缺件、裂纹、过度磨损、塑性变形等缺陷。

制动片磨损达原厚度的50%或露出铆钉应报废。

液压制动器应无漏油

制动轮与摩擦片之间应接触均匀，且不能有影响制动性能的缺陷和油污

制动轮应无裂纹（不包括制动轮表面淬硬层微裂纹），凹凸不平度不得大于1.5mm。

不得有摩擦垫片固定铆钉引起的划痕

电动机

电动机应外壳完好，运转平稳，应无异响、过热现象。

绝缘电阻应符合要求

减速器

工作时应无异常声响、振动、发热和漏油现象

箱体应无裂纹，轴承应无损坏

地脚螺栓、箱体联接螺栓不得松动，螺栓不得缺损

润滑

各润滑点应润滑良好，润滑油牌号应正确

联轴器

应无零件缺损、联接松动现象，运转时应无异常声响

防护罩

可能伤人的活动零部件外露部分防护罩应齐全

变

幅

系

统

卷筒

应无裂纹或轮缘破损，卷筒壁磨损量应小于原壁厚的10%

卷筒轴与卷筒应连接可靠

卷筒两侧凸缘的高度应超过外层钢丝绳两倍直径，在绳筒上最少余留圈数应≥3圈，钢丝绳应排列整齐

滑轮

滑轮应转动良好

应无裂纹、轮缘破损等损伤钢丝绳的缺陷

轮槽壁厚磨损应小于原壁厚的20%

轮槽底部直径减少量应小于钢丝绳直径的25%

槽底不应沟

展开阅读全文