印尼电厂四大管道技术协议.docx
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印尼电厂四大管道技术协议
印度尼西亚苏门答腊2×150MWSUMSEL（苏姆赛尔）-5坑口燃煤电站
MINEMOUTHCFSPPSUMSEL-5（2×150MW）
四大管道管材、管件
技术协议
需方：
XX电力工程有限公司
供方：
河北XX管道装备集团有限公司
设计方：
XX电力设计咨询有限责任公司
二〇一三年十二月成都
1.总则
1.1本技术协议适用于“INDONESIAMINEMOUTHCFSPPSUMSEL–5（2×150MW）”循环流化床机组的四大管道（主蒸汽管道，热再热蒸汽管道，冷再热蒸汽管道，高、低压旁路蒸汽管道，高压给水管道，以下简称四大管道）及其疏放水管材、焊材及管件的采购订货、配管设计、加工、配制、焊接、热处理和检验等方面的技术要求。
1.2需方在本技术协议中提出了最低限度的技术要求，并未规定所有的技术要求和适用的标准，供方应提供满足本技术协议和所列标准要求的高质量产品及其相应服务，主要分包或外购的制造商需经需方的确认，供、需双方有权根据有关标准、规程和规范进行协商而提出一些补充要求。
对XX及印度尼西亚有关安全等强制性标准，必须满足其要求。
如两者有不同时，按最高标准要求执行。
1.3供方须执行本技术协议所列标准。
有矛盾时，按现行较高标准执行。
1.4合同签订后1个月内，供方提出合同管材及管件的设计、制造、检验/试验、装配、验收等标准清单给需方，需方确认。
1.5合同签订后，需方有权根据规范、标准、规程发生变化提出一些补充要求，在投料生产前，供方在设计上应给以修改，且不增加费用。
1.6供方需执行需方的《设备油漆通用技术要求》、《设备材料出厂文件编制要求》、《设备及材料包装储运规定》、《通用技术规范书》以及需方与业主签订的设备质量检验试验计划。
同时供方应提供：
A.执行本项目的组织机构，即项目经理、技术、质检、储运、财务等相关负责人的姓名和联系方式，联系方式包括直线电话、手机号码、邮箱、QQ等。
B.按本协议附件“生产计划模版DETAILMANUFACTURINGSCHEDULE”格式要求提供生产计划。
C.按本协议附件“质检计划模版Inspection&TestPlan”格式要求提供质检计划，内容包括但不限于本协议所列的监造内容。
D.按本协议附件“Procurementstatusmonitoring（BTG）”格式每月25日前提交当月设计生产状态情况。
1.7本技术协议中数量按一台机组开列，本工程共安装两台机组。
1.8本协议未尽事宜，双方协商解决。
2.概述
1）厂址条件
本项目为XX电力工程有限公司在印度尼西亚承接的EPC项目。
建设2×580t/hCFB+2×175MW（净出力2×150MW）燃煤机组。
电站厂址位于东经103°51′22.1″，南纬2°09′41.1″，座落在南SUMATRA省的MUSIBANYUASIN自治区的BAYUNGLENCIR，PULAIGADIN村，距JAMBI省JAMBI市南部约60～70公里，距离最近的PLN的AURDURI变电站约60公里。
2）水文气象
电厂海拔：
26.9~32.2m（MSL）
年平均气压：
1011.2hPa
年极端最高温度：
40.0℃
年平均环境温度：
26.3℃
年极端最低温度：
13.6℃
设计温度：
31.91℃
平均相对湿度84.2%
年平均降雨量：
2505.6mm
最大日降雨量：
351mm
平均风速：
0.9m/s
设计风速：
37.2m/s（10m高，3分钟时距，50年重现期）
主导风向：
NW、W
地震参数：
RefertoSeismicIndonesianCodeSNI03-1726-2002,Zone3withmaximumhorizontalaccelerationatbaserockis0.15gandImportantFactortobeconsideredshallbe:
1.4forBuilding,and1.5forChimney.
对于非岩石地基，地震动峰值加速度为需进行相应修正，根据初步设计的地勘资料：
根据《Designmethodofearthquakeresistanceforbuildings》SNI-1726-2002标准，其场地土为mediumsoil。
3.管道规范及设计参数
序号
名称
材料
设计压力
设计温度
订货规格（mm）
MPa（g）
℃
1
主蒸汽管道
12Cr1MoVG
13.80
545
Φ325x32
2
高旁阀入口管
12Cr1MoVG
13.80
545
Φ273x28
3
高旁阀出口管
12Cr1MoVG
3.407
545
Φ480x14
20
3.407
356.5
Φ480x14
4
再热（冷）段管道
20
3.407
356.5
Φ480x14
5
再热（热）段管道
12Cr1MoVG
3.407
545
Φ480x16
6
低旁阀入口管
12Cr1MoVG
3.407
545
Φ377x13
12Cr1MoVG
3.407
545
Φ530x18
7
低旁阀出口管
SA691Cr2.25Gr22
0.6
545
Φ920x10
Q235-B
0.6
160
Φ920x10
Q235-B
0.6
160
Φ630x7
8
高压给水管道
20G
20.17
253.8
Φ325x32
20G
20.17
253.8
Φ219x22
20G
20.17
253.8
Φ168x16
4.技术要求
4.1总的技术要求
4.1.1满足需方对四大管道系统、布置、调试、性能试验等方面的设计要求。
4.1.2满足有关四大管道及其疏放水管道的管材加工制作、焊接、安装等验收标准和规范（规程）的要求。
4.1.3满足施工单位对运输、装卸、安装、调试等的一些特殊要求。
4.1.4满足需方资料存档的要求，供方应提供全套质检报告。
4.1.5管材供货商应由需方确认后方能签订正式合同。
4.2钢管技术要求和规范
4.2.1订货要求
4.2.1.1四大管道及其疏放水的管材均按外径订货（即公称外径×公称壁厚）。
4.2.1.2钢管的规格，长度、材质、公称重量等数据见附表1及附表4。
4.2.1.3四大管道及其疏放水管道的管材按不定尺长度订货。
4.2.1.4钢管上不允许有焊点接口。
4.2.1.5直度：
钢管：
不大于1.5:
1000。
内径管（若有）：
不大于1:
1000，且单只钢管不大于6mm。
4.2.1.6端头外形：
钢管两端应切成直角，并清除笔刺。
4.2.1.7钢管内外壁面光滑，无划痕，无锈蚀和点蚀，无硬伤，无重皮，无龟裂，无接口，无缝钢管无焊痕。
4.2.1.8交货数量
供方采购数量应包括配管所必需的加工裕量，钢管的加工裕量为设计数量的3%。
附表1与附表4所列为设计数量。
4.2.2性能要求
钢管按相关标准执行（管道的椭圆度、外径偏差、壁厚偏差、重量偏差等优于相关的国家标准）。
4.2.2.2化学成份分别符合GB5310、GB3087、ASME等标准的规定。
4.2.2.3热处理方式：
为保证钢管具有推荐的高温性能，12Cr1MoVG成品钢管应严格按GB5310、GB3087规定的热处理工艺进行热处理，热处理制度应填在质量证明书中。
其它材质的热处理按相应的标准进行。
4.2.2.4机械性能
机械性能应分别符合GB5310、GB3087、ASME的规定。
管道应作力学性能试验，冲击试验为夏比V试验，检验次数同拉伸试验。
4.2.2.5工艺性能
工艺性能应分别符合GB5310、GB3087、ASME的规定。
4.2.2.6实际晶粒度
钢成品管的实际晶粒度不应粗于4级，同一炉号钢管的级差不超过2级，晶粒度检验按照相关标准的要求，检验次数为每炉号+每热处理批次一次。
4.2.2.7显微组织：
供方应按标准的补充要求提供显微照片，检验次数为每炉号+尺寸（直径×壁厚）+热处理批次1次
4.2.2.8高温性能
12Cr1MoVG高温性能（包括545℃）由供方提供，但必须满足附表3推荐的取值。
4.2.2.9表面质量
钢管内外表面不允许有裂纹，折叠，轧折，结疤，离层和发纹等缺陷，这些缺陷应完全清除掉，清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，其清理处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。
在钢管的内外表面上，允许存在的缺陷尺寸不应超过相应标准中的有关规定，否则予以拒收。
钢管的内外表面的氧化皮应清除掉，并进行防腐处理，防腐处理不应影响肉眼外观检验，并可清除。
4.2.3检验方法
按相应标准执行。
对工厂化配管的所有焊缝必须进行100%X射线探伤。
4.2.4检验规则
检验和验收，组批规则，取样数量，复验及判定规则按相应标准执行。
4.2.5质量保证
4.2.5.1供方提供的钢管必须在制造厂检验和验收后方可出厂，需方应派员参加检验，检验内容和时间由双方商定，但需方在制造厂的检验不能代替现场检验，现场检验为需方验收检验。
4.2.5.2供方提供的12Cr1MoVG钢管许用应力值须按照附表3规定得出，并应提供550℃/600℃下10万小时的高温持久强度等实验数据。
4.2.5.3成品必须有相应的钢印（材料牌号、规格、热处理炉号、检验标记等）
4.2.5.4钢管制造商和供方应对采用其供货的焊材和推荐的焊接工艺所制造的成品质量负责。
4.2.5.5管材的设计使用寿命为30年。
4.2.6技术服务
4.2.6.1合同签订后20天内，供方提供需方以下资料：
4.2.6.1.112Cr1MoVG管材10万小时持久强度试验报告
4.2.6.1.212Cr1MoVG钢管抗拉强度最小值σ20b。
设计温度下的屈服极限最小值σ
或σ
的实验值。
4.2.6.1.3检验报告
12Cr1MoVG钢管供货时应提供下列检验报告，其它钢管按相应的标准提供检验报告。
1）晶粒度检验
2）热处理报告
3）拉伸试验
4）硬度（HB≤250），检验次数同拉伸试验
5）无损探伤检验
6）化学成份报告
7）显微组织检验
8）冲击试验报告
4.2.7管道出厂检验和验收
4.2.7.1管道出厂检验按本协议和相应的标准由供方所在地技术监督部门进行。
4.2.7.2管道端部需封闭坚固严密，防止碰伤。
4.3管件技术要求和规范
4.3.1管件尺寸及技术条件按GD87执行，必须满足设计要求。
4.3.2所有管件必须满足附表2及附表5中接管材质、口径、规格等方面的要求。
钢管的订货要求见附表1和附表4，接管处的偏差应分别符合附表1和附表4的要求。
4.3.3热压弯头的通流面积不得小于所接直管通流面积的95%。
三通的通流面积不得小于所接管段的90%。
4.3.4所有管件（三通、大小头、弯头等）任何一点最小壁厚不得小于所连接直管的计算最小壁厚Sm。
4.3.5所有管件坡口均在工厂内加工好、管件的坡口必须满足《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012有关条的要求，并经需方确认。
保证与相连接的管道具有相同尺寸的坡口。
4.3.6焊接管件焊接前必须依照DL/T868-2004《焊接工艺评定规程》（或相应的国际标准）的规定进行焊接工艺评定，焊接工作应在工艺评定合格后进行。
所有从事这些焊接工作的焊工必须持有合格的资格证书。
所有的管件焊接接头必须采用全焊透结构。
4.3.7进行射线探伤、超声波探伤、磁粉检验的方法及质量标准应按JB4730（或相应的国际标准）的有关规定进行，检验人员必须持有合格的资格证书。
4.3.8管件用钢应有钢材生产单位和钢材质量证书，管件制造单位应按质量证书对钢材进行验收，并进行复验。
制造厂交货时应提供材质报告和复检报告。
4.3.9热压三通不允许以焊接短管的方式来达到管件规范的要求。
4.3.10管件的不圆度、垂直度角度偏差等主要指标均应满足相应的国际或国内标准和规范。
4.3.11所有管件在运输过程中应加堵密封。
以防碰伤端部坡口。
4.3.12性能要求
4.3.12.1管件用钢应附有钢材生产单位和钢材质量证书，管件制造单位应按质量证书对钢材进行验收、复验。
管件用钢的冶炼，化学成分必须符合GB5310、GB3087的规定。
4.3.12.2热处理方式：
为保证管件具有推荐的高温性能，成品管件应严格按GB5310、GB3087中规定的热处理制度进行热处理，热处理工艺过程和参数应填在质量证明书中。
4.3.12.3机械性能
机械性能应分别符合GB5310、GB3087标准规定。
4.3.12.4工艺性能
焊接管件应作射线和磁粉检验，热挤压管件应作磁粉检验，所有的管件都应作100%超声波探伤检验。
所有管件均可随系统作水压试验（水压试验压力为设计压力的1.5倍，时间不少于10分钟）。
4.3.12.5实际晶粒度
成品管件的实际晶粒度不应粗于4级，同一炉号管件的级差不超过2级，晶粒度检验按照ASTME中的相关规定的方法进行，检验次数为每炉号+每热处理批次一次。
4.3.12.6显微组织：
制造厂应按照GB/T13298-1991（或相应的国际标准）的有关规定进行显微组织检验，并提供显微组织照片，检验次数为每炉号+尺寸（直径×壁厚）+热处理批次1次。
4.3.12.7高温性能
高温性能由供方提供，但必须满足附表3推荐的取值。
4.3.12.8表面质量
管件内外表面不允许有裂纹，缩孔、灰渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮、毛刺等缺陷，表面应光滑，不允许有尖锐划痕，凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷处最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。
焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物且不得有咬边。
三通内角圆滑过渡。
在管件的内外表面上，允许存在的缺陷尺寸不应超过相应标准中的有关规定，否则予以拒收。
管件的内外表面的氧化皮应清除掉，表面粗糙度达到相关标准，外表面进行防腐处理，防腐处理不应影响肉眼外观检验。
4.3.12.9管件上的焊接接头必须满足管件的高温性能和机械性能。
4.3.12.10管件的设计使用寿命为30年。
4.3.13产品验收
4.3.13.1每个管件备有合格证书，内容包括（但不限于）：
材料的化学成份
晶相组织
射线探伤试验
机械性能
硬度试验
磁粉检验
拉伸试验
管件编号
冲击试验
超声波试验
4.3.13.2管件内表面及坡口需防腐，涂专用防锈剂，并保证易于清洗，外表需涂防锈底漆。
4.3.13.3管件端部需封闭坚固严密（建议采用塑料和橡胶或内衬软质材料和铁皮封头包装保护），防止碰伤，并在坡口两端部50mm范围内涂有不影响焊接的防锈涂料，同时必须满足管道技术规定的要求。
4.3.13.4成品管件在不损害使用性能的位置上清楚地打印上生产厂的名称代号、材质和规格等。
4.3.14各管件的技术文件按GD87执行
4.4工厂化加工配制技术要求
4.4.1供方应合理对两台机组统一进行计算机优化配管设计，加工裕量不得突破3%。
4.4.2配管设计应以供方为主，设计院和安装单位给予积极配合。
4.4.3配管设计本着“设计允许、安装方便”的原则，尽量将焊口位置靠近现场安装平台，并考虑安装用调整段。
4.4.4配管设计时管系的位置、管件的布置、阀门的位置、蠕胀测点、疏放水点、放气点、取样加药点、热工测点（包括调试、性能试验、运行）、流量测量装置和支吊架位置及形式等以设计院提供的正式蓝图为准。
4.4.5配管设计和工厂化加工配制应考虑到机组酸洗、吹管、调试和性能试验等临时接口，还应考虑到现场起吊重量和空间的限制，具体由供方和调试、安装单位协调。
4.4.6配管设计时弯管、管件、阀门、流量测量装置等零部件尺寸应以现场测量的数据为准，如与设计院施工图的参考尺寸和重量差异较大时，应及时反馈设计院。
4.4.7如设计院施工图中某些部件仅有系统示意或布置示意时，供方应根据现场环境，本着便于安装、调试、运行和检修的原则确定位置。
4.4.8配管设计总图应体现以下内容：
管道走向与坡度；分段管道总体尺寸；工厂拼接焊缝位置与编号；现场安装焊缝位置；管件、阀门、热工测点、化水专业接口、流量测量装置、管道附件和起吊设施的位置；蠕胀测点的位置；放气点、疏放水点位置；支吊架位置；图纸上所有设备、部件、管道与材料的规格、材质与编号；分段管道的编号等。
该总图须经设计院确认。
4.4.9根据配管设计总图绘制管段详图（单件配管图），管段详图上应显示：
管件、阀门、热工测点、化水专业接口、管道附件、支吊架、蠕胀测点、放气点、疏放水点等位置和相应的制造尺寸。
管段详图上应有设备材料明细表，标明其规格、材质、编号、长度及重量等，并标明每段钢管所在的管材的编号。
管段详图上还应标注该管段的编号。
标注该管段两端接管位置和介质流向。
4.4.10确定单件分段管道总体尺寸及焊缝位置时，应满足以下要求：
1）配管程序中的排料优化原则，使管材得到充分的合理利用。
2）焊缝距弯管起弧点不小于钢管外径并不得小于100mm。
3）两个相邻焊缝间的距离不小于钢管外径并不得小于150mm。
4）焊缝距离支吊架管部边缘不小于50mm，对于焊后需进行热处理的焊缝，距离支吊架管部边缘不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
5）焊缝距离管道开孔边缘不小于150mm
6）对位于隔墙，楼板内的管段不得设置焊缝。
7）在确定单件分段管道的总体尺寸时，要考虑运输条件（汽车运输）的要求；还应考虑其刚度能保证吊装后不致产生永久变形，否则应加临时固定措施。
8）管道两段坡口形式与尺寸，除满足电力部门规范外，还应根据焊缝两端材质的不同情况，确定是否需设置过渡段，保证现场焊接为同种钢材焊接。
4.4.11对设置蠕变测点的管段，应选用该管系中实际壁厚最薄的同批钢管，其长度不少于3000mm，在这一管段上不得开孔，安装仪表插座，也不得安装支吊架。
4.4.12管道（系）的坡度应按设计院提供的施工图进行配管设计和加工，并满足设计要求。
4.4.13配管设计采用立体安装布置、组合件清单及管段加工清单的形式。
4.4.14配管设计应确定四大管道系统上所有与之相关的焊口位置、坡口形式、各种温度、压力测点、疏放水、放气、取样加药、性能试验测点（调试所提供）等所有接管座的位置及方位、蠕胀测点、流量测量装置、热位移指示器、调整段及支吊架卡块的位置。
所有接管座在厂内安装完成，使接管座材质与对接管材相同,保证现场无异种材料的焊接问题。
4.4.15热工测点（包括调试、性能试验、运行等）、流量测量装置要求
1）热工测点取源部件的开孔，必须有很好的焊接和热处理工作。
并做渗透检验。
2）热工测点取源部件的材质应与主设备或管道的材质相符，并有检验报告。
合金钢材安装后必须进行光谱分析复查，并且有相应的记录。
3）热工测点取源部件不宜在焊缝及管道边缘上开孔与焊接。
4）热工测点相邻两取源部件之间的距离应大于管道外径，且不小于200mm。
5）当压力测点和温度测点在同一管道上邻近装设时，按介质流向压力测点应在温度测点的上游。
6）压力取源部件应采用取压短管型式，取压短管的型式及规范按电力行业标准。
7）温度取源部件应采用热套式或插座式，取温热套式或插座式的型式及规范按电力行业标准。
8）流量测量装置应满足节流件上、下游直管段的最小长度要求，其最小长度按电力行业标准。
9）流量测量装置由需方采购，提供安装接口型式，以保证节流件安装方向的正确。
对于孔板，圆柱形锐边应迎着介质流动方向；对于喷嘴，曲面大口应迎着介质流动方向。
10）热工测点点数（包括调试、性能试验、运行）、流量测量装置等以设计院提供的正式图纸和需方提供其它正式图纸为准，并在设计联络会最终确定。
11）疏水收集器预留有高、高高液位开关接口，接口尺寸为DN20（Φ25x3），并配有取压短管，材质与本体同材质，在疏水罐图纸上标出正常、高、高高水位。
4.4.16在满足运输及安装条件下，应尽可能进行工厂焊接。
对接焊口组合率不应低于50%。
支吊架卡块、接管座应100%进行焊接组合。
4.4.17组合件应进行整体热处理，消除残余应力。
4.4.18各类孔应采用机械钻镗。
4.4.19采用酸洗或喷砂去除管道内外壁的氧化皮，保证内表面粗糙度达到国家相关标准。
但不应使材料产生腐蚀和斑点。
4.4.20现场焊接坡口及钻镗孔等机加工表面应涂以不影响焊接的防锈涂料。
4.4.21配管设计图纸完成后应由设计单位、需方、安装单位、调试单位、性能试验单位及监造单位共同确认签字后才能投入生产。
4.4.22出厂的管段及管道组合件两头应打钢印（包括图号、管段号、材料炉批号等），中部油漆双重标记（要有流动方向标记）。
出厂前应对内部的杂物（金属碎片、铁屑、焊渣等）进行清理，两端坡口用内衬软质材料的铁皮（或塑料、橡胶）包装，以确保在运输、装卸过程中坡口不受损坏。
4.4.23工厂化加工配制的管段应保证安全使用30年以上。
4.4.24供方应负责协调与相连设备（如锅炉、汽轮机、高加、给水泵、旁路阀和阀门等）接口的坡口形式，使其相互匹配。
4.4.25推荐的工艺过程如下。
配管设计→材料入库→材料复检→划线→下料
→管件加工
弯管→热处理→坡口加工、钻孔、攻丝→划线组合
焊接→焊后热处理→无损探伤→酸洗或喷丸→油漆
标识→终检→入库→包装发货
5.技术标准
四大管道管材、管件的设计,制造和试验标准应符合美国ASME等国际标准，并应符合印尼有关的强制性规范的规定，供方可以采用等同的XX标准，但要保证所用标准至少不低于以上标准。
5.1有关的国际规范和标准
除了在本协议中特别提到的规范和标准外，任何国际公认的有效的规范和标准的最新版本也适用，包括但不限于：
a.美国国家标准协会（ANSI）
b.美国材料和试验学会（ASTM）
c.美国机械工程师学会（ASME）
d.国际标准化组织（ISO）
e.压力管道B31.1ANSI规范
f.国家电气制造商协会（NEMA）
g.国际电气技术委员会出版物（IEC）
5.2有关的XX规范和标准（包括但不限于）
（1）GB/T222-2006钢的成品化学成份允许偏差
（2）GB713-2008锅炉与压力容器用钢板
（3）GB/T5777-2008无缝钢管超声波探伤检验方法
（4）GB3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相
（5）GB10561-2005钢中非金属夹杂物含量的测定-标准评级图显微检验法
（6）GB11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果等级
（7）GB12459-2005钢制对焊无缝管件
（8）GB150.1~150.4-2011压力容器
（9）GB5310-2008高压锅炉用无缝钢管
（10）GB/T13298-1991
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