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汽车行业精髓之五大核心工具图文最新版
汽车行业精髓之五大核心工具图文
写在前面
汽车行业的五大核心工具，一直是制造企业极力推崇的质量管理工具，但是很多企业并没有真正地搞懂这些工具以及这些工具之间的关系，往往是知其然不知其所以然，导致核心工具的运用做样子的多，有效运用的少。
众所周知，汽车行业的质量管理五大工具是指APQP（产品质量先期策划），PPAP（生产件批准程序），FMEA（潜在失效模式和后果分析），MSA（测量系统分析）和SPC（统计过程控制）。
它们从哪里来？
其实五大核心工具是汽车行业主机厂基于行业最佳实践总结出来的，现在比较典型的是美国汽车工业协会（AIAG）总结的五大核心手册。
这五大工具的核心目的和作用是什么呢？
从上图可以看出五大核心工具围绕着汽车行业的质量管理体系标准，有着各自不同的作用和目的，但它们之间有有着密不可分的联系。
01
五大工具详解
1、APQP
APQP（AdvancedProductQualityPlanning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：
引导资源，使顾客满意；
避免晚期更改；
以最低的成本及时提供优质产品。
2、FMEA
FMEA（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。
FMEA种类：
按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。
3、MSA
MSA（MeasurementSystemAnalysis）即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
4、PPAP
PPAP（Productionpartapprovalprocess）即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
PPAP生产件提交保证书：
主要有生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告、材料检验报告、外加一些零件控制方法和供应商控制方法。
制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交。
当工程变更后还须提交报告。
5、SPC
SPC（StatisticalProcessControl）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
SPC实施意义：
可以使企业降低成本；降低不良率，减少返工和浪费；提高劳动生产率；提供核心竞争力；赢得广泛客户。
实施SPC两个阶段：
分析阶段：
运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。
监控阶段：
运用控制图等监控过程。
SPC的产生：
工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。
于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
SPC的作用:
①确保制程持续稳定、可预测。
②提高产品质量、生产能力、降低成本。
③为制程分析提供依据。
④区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。
02
五大核心工具之间的关系
要想搞清楚这些核心工具之间的关系，我们必须先了解APQP。
APQP是组织将顾客的需求，从概念变成实物产品的结构化过程。
所谓结构化就是将其运作过程分成若干阶段，然后在每个阶段都定义出要做的事情以及控制的方法。
这个是要事前策划出来，不能走一步看一步，每个阶段的任务结果都要满足要求，否则问题会全部积累到量产阶段，甚至在产品上市后爆发。
下图展示了APQP的结构，包括阶段及关键里程碑的定义。
APQP就像我们人体的骨架，支撑和串联起所有核心工具的运作。
其它的核心工具在这个结构性方法的支撑下，在不同阶段，起着不同的作用。
如下图所示：
FMEA是典型的基于风险思维的预防性质量控制工具，如果我们等到设计开发完成之后再去补做，那就完全失去其意义了。
同时，FMEA的开发也为后续的SPC和MSA提供了重要的输入。
在整个的APQP流程中FMEA是非常重要的经验总结工具，可以做为未来开发经验教训数据库、产品设计及工艺设计标准（手册）的重要输入。
SPC和MSA的实施是需要有一定数量的产品样本的，所以，在APQP中要等到 产品及过程确认阶段才能实施（可能不止一次），比如试生产阶段。
在这个阶段，由于生产过程还不稳定，我们需要进行初始过程能力的分析，到了量产阶段我们还要持续的监控和维持过程能力（这就会应用到SPC中所谓的分析用控制图和控制用控制图）。
在试生产阶段要想进行过程能力的分析，必须先确认测量系统的能力，这就是MSA要完成的工作了。
针对计量型和计数型量具，我们可以针对性的进行偏倚、线性、稳定性、重复性及再现性的分析。
前面三个分析的是测量系统的系统性误差，后面两个分析的是测量系统的随机误差。
有人也许会问，我们在新产品开发阶段做了测量系统分析，是不是以后就不用做了呢？
答案是否定的，后续，比如在产品量产阶段，当测量系统发生变化的时候我们同样需要进行分析，这就是为什么我们在上图中把MSA也跟量产阶段关联起来的原因。
好了，讲到这好像还差了一个工具—— PPAP没讲到。
其实，说PPAP是一个工具有点牵强，其实从英文的原意来说它是一个过程（ProductionPartApprovedProcess）。
很多企业对PPAP的理解是很片面的，往往是认为PPAP就是顾客要的新产品开发过程中的文件资料包，所以通常就是机械的汇总和整理这些文件并提交给顾客批准。
其实，PPAP的真正目的是要想顾客证明“我们应具备批量、稳定的生产合格产品的能力了”！
大家仔细的研究一下顾客要求提交的PPAP文件及样件其实都是指向上述目的的（批量、稳定、合格）。
并且，从时机上看，PPAP也是在正式的SOP（量产）前必须要完成顾客批准的。
从另外一个角度将，PPAP不单对于顾客是有意义的，其实对企业自身而言意义更大，这是对整个新产品开发成果的一个大验收，这是一个系统的对产品和过程开发验证和确认的过程，可不仅仅是收集和提交一套文件这么简单！
讲到这里，我们快速地为大家梳理五大核心工具的关系。
可以看到整个APQP过程串联起了这些工具的应用，虽然不同的工具的目的和作用各不相同，但它们之间是存在紧密联系的。
我们不但要正确理解每个工具的方法和目的，还必须系统性的应用这些工具和方法，才能真正的发挥工具应该起到的作用！
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