601 铸造工序操作规程.docx
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601铸造工序操作规程
铸造工序操作规程
目录
序号章节号类别工序名称
13.1.1精铸制蜡模
23.1.2精铸蜡型修整（修型）
33.1.3精铸组树
43.1.4精铸制壳
53.1.5精铸蒸气脱蜡（脱蜡）
63.1.6精铸型壳焙烧
73.1.7精铸熔炼
83.1.8精铸浇注
93.1.9精铸震壳
103.1.10精铸抛丸清理
113.1.11精铸喷砂
123.1.12精铸切割
133.1.13精铸磨内浇口（打磨）
143.1.14精铸焊补
153.1.15精铸去毛刺
163.1.16精铸酸洗
173.1.17精铸敲炉号
183.1.18精铸试压
193.1.19精铸整形
203.2.1砂铸型腔造型（造型）
213.2.2砂铸熔炼
223.2.3砂铸球化处理
233.2.4砂铸浇注
243.2.5砂铸开箱
253.2.6砂铸打冒口
263.2.7砂铸抛丸清理
273.2.8砂铸打磨
283.2.9砂铸焊补
293.2.10砂铸去毛刺
303.2.10砂铸整修
313.2.11砂铸酸洗
323.3.湿模砂生产线操作规程通用铸件热处理
333.4
3435通用搪炉
343.6铜593/524/53U操作规程
35
1范围
本标准规定了本公司精铸、砂铸、铸件热处理的操作依据、要求、方法。
本标准适用于本公司铸件生产过程操作管理。
2工作流程
精铸过程流程：
熔炼
脱蜡
制壳
组树
修型
制蜡模
焙烧模壳方米
切割浇口
喷砂
抛丸
震壳
浇注
磨内浇口
送检
酸洗
抛丸
去毛刺
焊补
注：
在符合产品质量及工艺要求的前提下，允许根据产品生产实际调整“切割浇口”之后的工序顺序；
砂铸过程流程：
送检
湿模砂过程流程：
3.管理内容
3.1精铸工序操作规程
3.1.1制蜡模
3.1.1.1制蜡模操作环境要求
制蜡应在室内专用场所进行，环境温度应保持24℃±2℃。
3.1.1.2制蜡模操作工艺应控制蜡缸温度、射蜡嘴温度和要求射蜡压力，各规格产品的工艺参数按《蜡模工艺卡》执行。
3.1.1.3制蜡模操作程序
⑴检查压蜡机是否正常，按技术规定调整压蜡机制蜡各种参数（见）《蜡模工艺卡》；
⑵从保温箱中取出蜡缸，放入压蜡机中，排出上部带有空气的蜡料；
⑶将模具放到压蜡机工作台上，调整工作台高度，并检查模具各方面是否完好；
⑷打开模具，均匀地涂一层脱模剂，并用压缩空气吹干，合模，对准射蜡嘴，双手同时按动按钮，压制蜡模；
⑸抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，放入冷却水中冷却；
⑹清除模具上残留的蜡屑等杂物，进行下一次压制蜡模；
⑺将蜡模从水中取出，吹净蜡屑及水珠，将自检合格的蜡件放入蜡件盒中；
⑻在下班和模具使用完毕后，清理模具、设备及工作场地卫生，做到清洁整齐。
3.1.1.4制蜡模操作注意事项
⑴压制蜡模时，首件必须检查，合格后才进行操作，压蜡过程中不能轻易改变压制参数；
⑵使用新模具时，必须弄清楚模具结构及组装顺序，取模方法；
⑶蜡件盒中的蜡件不得碰损，不可堆码，不得变形；
⑷操作压蜡机时，杜绝用手扶模具或将手伸入压板下面，严禁单手操作按钮，防止发生人身安全事故。
3.1.2蜡型修整（修型）
3.1.2.1蜡型修整环境要求:
：
蜡型修整应在室内专用场所进行，环境温度应保持24℃±2℃。
3.1.2.2蜡型修整的准备
修蜡前应检查：
字体合格、无流纹的蜡型方可进行修整，尺寸精度要求高的蜡件应对主要尺寸进行检测，合格后再修整。
3.1.2.3蜡型修整操作
⑴去除蜡型表面残留的飞边和分模线：
用刀片的刃口沿蜡型表面小心轻柔地刮去飞边和分模线，不得损伤蜡型，对小飞边可直接用布擦除；
⑵蜡型凹处修复：
填入修补蜡，表面修平整；
⑶气泡修补：
先将气泡捅破，用修补蜡修复，修复后形状要正确。
3.1.2.4蜡型修整后的操作
⑴修蜡型后检查：
检查蜡型是否完整，有无变形，表面粗糙度是否合格等等；
⑵把残留在蜡型上的蜡屑务必吹净；
⑶工作完毕后，清理现场；
3.1.2.5蜡型修整注意事项；
⑴修蜡型时不要损伤蜡型；
⑵修好的蜡型应整齐摆放在盘中、不可堆码，防止变形。
3.1.3组树
3.1.3.1组树操作环境要求
组树应在室内专用场所进行，环境温度应保持24℃±2℃。
3.1.3.2组树操作工艺控制要求
组树过程工艺参数应符合表1要求
表1组树工艺参数
项目
最小焊刀（mm）
蜡模间距（mm）
控制要求
>6
>15，均布、对称
3.1.3.3组树操作程序
⑴按《蜡模工艺卡》规定选择模头规格；
⑵将电烙铁预热至工作温度，按工艺规定将蜡模整齐、牢固地焊在模头上，注意不得有焊缝，蜡滴等缺陷。
电烙铁不得触及蜡模表面；
⑶给合格的蜡树盖上盖板，用螺杆及盖板与蜡树紧固挂在运送小车上；
⑷用吹风枪吹掉模组上的蜡屑，将模组吊挂在运送小车上送到洗模工序；
⑸工作完毕，关掉电源，清理工作场地。
3.1.3.4组树注意事项：
⑴蜡模与浇道口应焊接牢固，不得有凹陷和缝隙；
⑵蜡模上严禁有蜡滴，如有蜡滴必须仔细修除；
⑶注意安全，工作完毕应切断电源。
3.1.4制壳
3.1.4.1制壳环境要求：
制壳应在室内专用场所进行，环境温度应保持24℃±2℃，面层操作的环境湿度应保持在60～75%;二层、三层以上及封浆层等操作的环境湿度应保持在35～50%;
3.1.4.2制壳操作工艺控制要求
面层环境温度应保持24℃±2℃，湿度保持在60～75%，无风。
二层干燥控制环境温度应保持24℃±2℃，湿度保持在35～50%，无风。
三层、背层和封闭层干燥控制环境温度应保持24℃±2℃，环境湿度应保持在35～50%;，用吊扇、立扇风吹干。
3.1.4.3制壳操作程序
配浆：
将硅溶胶按《挂砂工艺卡》规定的比例倒入桶内（面层需放湿润剂和消泡剂），再倒入粉，搅拌4-12小时后测量浆的浓度，按《挂砂工艺卡》规定达标后待用。
⑴检查蜡树是否完整，是否清洗过，是否彻底干燥；
⑵检查设备是否运转正常，各层涂料粘度是否合格，温度、湿度是否符合要求；
⑶取下蜡树，以45°左右的角度将蜡模缓慢地浸入面层浆中稍作旋转，注意蜡模沟槽和尖角包在涂料中的空气减到最少，有铸字或细窄槽要用毛刷涂刷；
⑷以稍快速度抽出蜡树，使多余涂料滴出，用压缩空气吹开孔洞和尖角处的气泡，不停转动蜡树，形成均匀涂层；
⑸将敷有涂层的蜡树伸入浮砂桶中浮砂，使全部表面均匀涂上一层砂；
⑹蜡树涂好后，挂到运送车上，每车涂完后，推入干燥室，让模壳干燥，各规格产品的具体干燥时间按《挂砂工艺卡》执行；
⑺将面层模壳已干燥的蜡树运送到二层制壳处，检查模壳是否完全干燥，然后吹去多余浮砂，把蜡树放入硅溶胶中预湿（内含20%的蒸馏水），取出后将预湿剂滴干；
⑻将不再滴预湿剂的蜡树以45°左右的角缓慢浸入二层浆桶稍作旋转，以稍快速度抽出蜡树，不停转动。
滴出多余涂料，形成均匀涂层，如孔洞有闭塞和堆积，可用压缩空气吹干；
⑼将蜡树放入浮砂桶中敷砂，等敷完后检查蜡树表面是否完全被敷住，如有局部未覆盖上可用手敷一下；
⑽将敷好砂的蜡树挂到运送车上，待一车涂完后，推到干燥区干燥，各规格产品的具体干燥时间按《挂砂工艺卡》执行；
⑾将干燥后的蜡树推到第三层涂料处，吹掉型壳表面浮砂，小心将蜡树浸入浆桶中挂浆，轻轻转动；
⑿取出蜡树让多余涂料滴回浆桶，连续操作时可挂在浆桶上方，让多余涂料滴回浆桶，然后取下蜡树，不停转动各处均匀，注意浇口杯边缘处涂层不能太薄；
⒀将蜡树放入浮砂桶中敷砂，敷好后振落多余浮砂，每车涂完后推到干燥区干燥，各规格产品的具体干燥时间按《挂砂壳工艺卡》执行。
⒁重复11～13步骤制第四、五层、六层；
⒂重复11～13步骤制未层（封浆），干燥时间应大于10小时；
⒃工作完毕，清理现场，擦净设备并保养。
3.1.4.4制壳注意事项
⑴严格控制制壳间湿度、温度，风速及涂料粘度；
⑵涂面层时要特别认真细致，面层和二层干燥时间不能过长，以防出现龟裂等缺陷；
⑶涂制下一层必须抖掉上一层的浮砂；
⑷应经常清理涂料表面的蜡屑及杂物；
⑸要确保背层干燥期间空气的流动，除湿机的功能处于最佳状态。
注：
具体产品规格的各层的硅溶胶、粉和硅溶胶比例、涂料粘度和干燥时间按《挂砂工艺卡》执行。
如有发现干燥超出工艺规定时间，由挂砂组长提供工单由铸造工程师在工单上签字确认。
3.1.5蒸气脱蜡（脱蜡）
3.1.5.1蒸气脱蜡操作工艺控制要求
脱蜡过程工艺参数应符合表2要求
表2
项目
蒸气压力（Mpa）
增压时间（0.6Mpa）
脱蜡时间（min）
控制要求
0.65～0.80
20S～30S
15～30
3.1.5.2蒸气脱蜡操作规程
⑴设备准备
a.脱蜡用蒸气发生器压力应达到0.65～0.80Mpa；
b.仔细检查过滤网是否完好，并对脱蜡斧进行压力试验，至少1～2次；
⑵将达到标准干燥时间的模块取下，拆下挂钩，盖板等，并将浇口杯边缘多余的型壳材料去干净；
⑶把蜡树浇口杯向下倒放在脱蜡车上，送入脱蜡釜中，立即关闭釜门；按先后顺序关闭排蜡、排气、排水阀;
⑷打开进气阀，20～30秒内蒸汽压力应达到0.6Mpa以上，在15～30分钟内完成脱蜡；
⑸关闭进气阀，打开排气阀，泄放蒸气缓慢减压时间应在1分钟以上；
⑹压力表指针为0Mpa时，关闭排气阀，打开排水阀，排净水后打开排蜡阀，将蜡打入快速水份蒸发器，打开釜门，将型壳拉出；
⑺检查脱蜡质量及型壳质量，将合格型壳放入指定地点，按工单、牌号整齐放在架上待焙烧，有裂纹和孔洞的需修补、回浆，出现碎裂，成片剥落或裂纹超过0.5mm的型壳应报废处理。
⑻型壳修补
a.型壳表面有细微龟裂时，可在该处涂沾涂料或整体进行沾浆修补；
b.型壳因掉件而有孔洞时，可用一块干净型壳放在孔洞处，再用粘稠的耐火泥封上，或直接用耐火粉泥封上干燥；
⑼快速水份蒸发器内的蜡液排出，倒入除水桶内除水；
⑽作完毕，清理设备及场地，关闭锅炉。
3.1.5.3蒸气脱蜡注意事项
⑴经常检查脱蜡釜压力表，水位计和安全阀是否正常；
⑵不要损坏脱蜡釜门的密封填料，如出现漏气现象应立即更换；
⑶输蜡管道要随时检查，确保畅通，每天用完后用蒸气清洗输蜡管道。
3.1.6型壳焙烧
3.1.6.1型壳焙烧操作工艺控制要求
型壳焙烧过程工艺参数应符合表3要求
表3
项目
焙烧温度（℃）
保温时间（min）
控制要求
1050-1150
＞20
3.1.6.2型壳焙烧操作程序：
⑴检查焙烧炉、温控表是否正常，砂床是否平整；
⑵仔细检查待烧的型壳，有缺陷的必须修补好；
⑶清理干净型壳浇口杯边缘，严防砂子掉入型壳中；
⑷小心将型壳浇口杯朝下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳距炉门不小于10cm；
⑸关上炉门，点火升温，炉内温度在1050℃-1150℃之间，保温时间大于20分钟，烧好后的型壳呈白色或啬薇色；
⑹焙烧炉要与熔化炉配合，确保浇注时完好，并保持高温，当钢水合格可浇注时，打开焙烧炉门，叉出型壳浇注，要求型壳从焙烧炉叉出到浇注完毕的时间不超过10秒。
3.1.6.3型壳焙烧注意事项
⑴严格控制焙烧温度和时间，并记录。
如：
如温度过高，时间过长会导致型壳变形或断裂。
若温度过低，时间过短则烧不透，铸件表面会产生气孔；
⑵定期检查温度表，确保温度指示正确。
3.1.7熔炼
3.1.7.1熔炼工艺要求
脱氧剂加入量：
锰铁0.2%-0.3%
硅铁0.2%-0.3%
硅钙0.1%-0.3%
铝0.04%-0.06%
3.1.7.2熔炼操作程序
⑴熔炼准备
a.检查炉体情况是否正常，未修补好的应先修补好；
b.检查电源和电器控制是否正常；
c.准备好工具及测量仪表；
d.启动冷却水泵系统，检查水压，不小于0.10Mpa；
e.打开电力控制箱冷却水开关，炉体冷却水开关；
⑵装料：
将清洁干燥的大料和细微料并用，底部垫小料，中部大小搭配，上部加大料，炉料不超过感应圈高度，要做到下紧上松。
⑶熔化
a.开炉：
打开主电源开关，检查电力控制按钮是否在零位，打开调频器约10秒，使频率达到1500HZ；
b.维持电力限制，随着炉料的熔化，陆续将未装完的料加入，在熔化过程上，要及时捅料以防止“搭桥”；
c达到额定功率及全部炉料熔解化清时检查冷却水温度应低于40℃，并应注意用除渣剂覆盖钢水表面，造渣4～7遍；
d脱氧和调整成份：
当炉料化清后，取样后分析成份，根据分析结果进行成份调整；
e脱氧通常分三次：
预脱氧、扩散脱氧和终脱氧，炉料化清升温后，即可进行预脱氧，先加锰铁后加硅铁或一次加入复合型脱氧剂，再测量钢水温度，在钢液成份和温度达到合适时进行扩散脱氧、终脱氧；
f出钢水浇注：
停电静置，用造渣剂除净钢渣，并清扫干净炉面及出钢口，升电力保温，出钢浇注；
g停炉：
把电力控制按钮转至零位，关掉调频器;2分钟后断电，继续用冷却水冷却炉体4～5小时，避免炉衬裂纹。
3.1.7.3熔炼注意事项：
⑴合金加入顺序要合理见精铸《熔炼控制》，同时注意温度调整；
⑵要严格进行脱氧；
⑶合金加入前预热，加入量要严格；
⑷熔炼过程中要注意检查炉衬情况，防止穿炉。
3.1.8浇注
3.1.8.1浇注工艺要求
⑴浇注时间：
150KG钢水≤10分钟；
⑵出炉钢水温度：
1530℃-1630℃；
⑶按材料牌号进行浇注。
3.1.8.2浇铸操作程序
⑴在钢水成份，温度均已达到要求，脱氧也已完成，停电扒渣，清扫炉面灰砂，准备出钢；
⑵打开焙烧炉炉门用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口；
⑶转动熔炼炉炉体，快速浇注，做到引流稳准，浇注速度要快，防止钢液飞溅、断流或细流；
⑷不断地用叉子将型壳叉到熔炼炉前保持连续浇注，以最快速度将钢液浇完，若时间过长，中途还需脱氧；
⑸浇注后的型壳应分散放置，加快冷却，若冷却时需要建立还原性气氛的钢种类，如碳钢类时，浇后迅速在浇口杯上撒一些废蜡屑或木屑，盖上罩子冷却；
⑹浇注冷却后的型壳，送到指定地点，分炉次堆放。
3.1.8.3浇铸注意事项：
⑴应尽量减少型壳空冷时间（≤10S），避免型壳温度下降过多；
⑵浇注时避免渣子随钢液流入型壳中；
⑶下列情况不应浇注：
①型壳未烧好；②钢液温度不够；③打渣不净；
⑷对易产生缩孔、缩松的铸件，浇注后可在浇口杯上撒发热剂（保温剂）以另强对浇口的补缩作用。
3.1.9震壳
3.1.9.1震壳工艺要求
铸件上的型壳需清除干净，盲孔、深孔、涂槽处允许留有少量残壳，振壳时不得损伤铸件。
3.1.9.2震壳操作程序
⑴震动机脱壳
a.打开压缩空气总阀门，检查设备运行是否正常；
b.将铸件组垂直放置于震壳机风镐下，打开进气阀，使风镐头压紧铸件组；
c.打开振动气动开关，震除铸件上的型壳，震动时间以型壳清除干净为标准；
d.工作完毕后，清洁工作场地，清理设备。
⑵手工清壳
a.仔细检查工具，确认安全可靠，方可进行操作；
b.用锤子反复敲击浇口棒，直至型壳清干净为止，严禁锤击铸件；
c.工作完毕后，清理工作场地。
3.1.9.3振壳注意事项
⑴振壳作业时严禁伤及铸件，铸件不得变形；
⑵振壳时间不宜太长，避免铸件产生变形。
3.1.10抛丸清理
3.1.10.1抛丸清理工艺要求
⑴按设备规定装载量装入铸件，不允许超载；
⑵钢丸直径：
0.5mm~0.6mm；
⑶抛丸时间：
根据铸件大小，形状而定，抛丸后铸件不允许有残留型壳及氧化皮。
3.1.10.2抛丸清理工艺操作程序
⑴检查设备运行情况是否正常；
⑵打开抛丸装入抛丸机中，关门、锁紧；
⑶打开抛丸机电源，对铸件进行抛丸清理；
⑷抛丸结束后，按设备操作程序进行停机取出清理好的铸件，放到产品箱中；
⑸工作完毕后，检查抛丸机各部件的磨损情况，如磨损严重，及时更换，每天清理设备，加油润滑保养。
3.1.10.3抛丸清理工艺操作注意事项
⑴钢丸直径不得大于0.6mm；
⑵每次清理速度、重量应基本一致；
⑶有细长孔等型壳难清的铸件，抛丸前，必要时可用水泥冲击钻头将孔中型壳钻开；
⑷有微槽及字体的铸件，必要时，抛光前可用氢氟酸浸泡（咬酸）以得利于清砂。
3.1.11喷砂
3.1.11.1喷砂工艺要求
⑴经喷砂处理后的铸件上残余型壳、必须喷干净，铸件表面色泽颜色要统一；
⑵必须戴手套才能拿取喷砂后的铸件，不得将铸件放在地上。
3.1.11.2喷砂操作规程
⑴检查是否正常；
⑵将铸件放入工作箱中，开启电源，逐个对铸件表面进行喷砂；
⑶喷好后的铸件放在周转箱内，检验合格后换下一个铸件；
⑷戴手套将铸件取出送检；
⑸工作完毕，清理现场及设备。
3.1.11.3喷砂工艺注意事项
⑴所有砂料不允许有过多粉尘、大砂粒，保持管道畅通；
⑵对细长孔的铸件，应先用钻头将孔内模壳钻开，以利于喷砂清理；
⑶有细长沟槽或字体的铸件，喷砂前应先敲砂及敲铁瘤。
注：
此工序适用于细长孔、盲孔和内腔结构较复杂难清理的铸件，具体规格产按《后处理工艺卡片》。
3.1.12切割
3.1.12.1切割工艺要求：
铸件上浇口余根高3-5mm，如特殊铸件难易切割的可用气割。
3.1.12.2切割操作程序
⑴穿戴好劳动保护衣服等，检查设备防护罩是否完好；
⑵安装并紧固砂轮片，然后开机空转1～2min，使设备处于正常工作状态，注意切割片旋转应平稳；
⑶将整个铸件组固定在砂轮切割适当位置上；
⑷开动砂轮切割机将浇口和铸件分开。
操作时垂直于内浇口方向进行切割；
⑸初步目视检查，将有浇不足、缩孔等明显缺陷的铸件剔除；
⑹把切割下来的浇道、铸件和报废铸件，凭工单按炉号、材质分别放入不同箱中；
⑺工作完毕后打扫工作场地，清理设备，加油保养。
3.1.12.3切割注意事项
⑴切割时，整个铸件组必须固定，如固定有困难，可用木板等夹垫，防止滑动；
⑵轻拿轻放，注意不得损伤铸件；
⑶防护用品必须穿戴，并保持完好。
3.1.13磨内浇口（打磨）
3.1.13.1磨内浇口（打磨）工艺要求
磨后内浇口残留高度：
平面＜0.2mm，弧面＜0.1mm。
（注：
客户有特殊要求的铸件，内浇口残留高度应遵从客户要求。
）
3.1.13.2磨内浇口（打磨）工艺操作程序
⑴检查设备运转是否正常，砂带是否是需要更换，防护罩是否完好；
⑵用手转动砂带一周，确认无问题时，再启动砂带机正常运转2～3min后，方可开始工作；
⑶用手拿住铸件，打磨残余浇口和修磨铸件焊补处；
⑷将磨好的铸件放入周转箱内。
⑸工作完毕后，关闭电源，清理设备及现场。
3.1.13.3磨内浇口（打磨）工艺注意事项
⑴在更换砂带时要注意方向；
⑵修磨决不允许损伤铸件；
⑶注意开关的正反转；
⑷穿戴好劳动保护用品。
3.1.14焊补
3.1.14.1焊补工艺要求：
⑴采用氩弧焊机焊补、缺陷较大的可选用电焊、冲干净缺陷内的渣或夹杂物；
⑵根据铸件化学成分及质量要求，选择不同材质的焊丝、不同的方法进行焊补。
3.1.14.2焊补工艺操作程序
⑴检查设备、工具、焊条等，作好准备工作；
⑵把待焊补的铸件缺陷，位置向上放在工作台上;
⑶按铸件缺陷大小、深度及特点，选用焊条及焊补方法，焊条在使用前必须经250度烘干1-2小时（调整电流强度等）；
⑷焊补好的铸件，在空气中缓慢冷却后，送磨内浇口；
⑸必要时，热处理过的铸件在焊补打磨后要重新进行热处理；
⑹工作完毕后，及时切断电机电源的，清理设备、工具。
3.1.14.3焊补工艺注意事项
⑴铸件焊接后不许有气孔、裂纹、夹渣等缺陷；
⑵不得损伤铸件及造成铸件变形；
⑶穿戴好劳动保护用品。
3.1.15去毛刺
3.1.15.1去毛刺工艺要求
铸件上的毛刺、飞边、铸瘤、疤痕等一切不符合铸件本身尺寸要求的都必须打磨掉，并做到外表光滑、整齐、美观。
3.1.15.2去毛刺工艺操作程序
⑴磨铸件浇冒口及工艺肋余根：
铸件非加工面上的余根应磨削到与铸件表面大致平滑，平面残留高度小于0.2mm，弧面残留高度小于0.1mm，加工面上的余根残留高度小于2mm；。
⑵打磨铸件上的细小缺陷;打磨铸件非加工面上的、超过技术要求的毛刺、飞边、铸瘤、疤痕、粘沙和铁豆等缺陷，达到平整光滑，同一种产品不可超过三次修模，必要时，视产品要求可适当放宽；
⑶对铸件经修补的部位进行修整，若发现铸件有漏补处或未补好应及时送到焊补进行焊补，经过补焊的铸件，其补焊处应打磨平整光滑；
⑷局部尺寸修整：
铸件上局部尺寸超差时，在有修整余量的条件下，可利用磨削或冲压方法修整。
3.1.15.3去毛刺工艺注意事项
⑴作业前应检查自用电磨、气磨、角向砂轮机等用具是否正常；
⑵作业中，如电动工具因使用时间过长而发烫，应及时更换其它工具，以防烧坏；
⑶工作中因其它原因暂时或长时间离开岗位的必须切断电源，防止意外事故发生；
⑷作业过程中应穿戴好劳动保护用品，确保人身安全。
3.1.16酸洗
3.1.16.1酸洗工艺要求
⑴酸洗液配比：
供方厂家已配制完成；
⑵酸洗时间：
10～30min（根据新旧程度）；
⑶冲洗次数：
3～5次。
3.1.16.2酸洗工艺操作程序
⑴将铸件放在酸洗液中浸泡10-30分钟。
（酸液根据新旧程度）洗至无氧化皮，也不可浸泡过度；
⑵铸件从，酸洗液中取出；
⑶随后用凉水冲洗3～5次，再将铸件放入纯化液中浸泡10-20分钟，取出铸件用冷水冲洗3分钟左右放入60-70度热水中浸泡3-5分钟；
⑷最后铸件从热水中取出用喷枪将铸件冲洗3～5次;;
⑸用压缩空气将铸件吹干。
3.1.16.3酸洗工艺注意事项
⑴铸件酸洗前需经抛丸处理（30分钟），抛丸后的铸件要及时进行酸洗，去除氧化皮，显露金属本色；
⑵经常检查酸洗液是否失效，若失效，应增加酸洗液。
判别方法：
酸洗后产品表面无黑斑，色泽银白色，可参照封样。
⑶失效的酸洗液要收集在专用容器内集中处理，不得随便倾倒，防止污染；
⑷操作人员应戴好防护用品再进行操作；
注：
具体产品规格的具体操作按《后处理工艺卡片》执行。
3.1.17敲炉号
3.1.17.1工艺要求：
字体清晰、整洁及字体型号一致。
3.1.17.2工艺操作程序
⑴垂直拿起钢印，对准所规定铸件打字范围，要与铸件保持90°；
⑵逐一敲打各字体，若有不清晰的部分再敲打一遍；
⑶铸件或钢印较小不好敲打时，拿钢丝钳辅助。
3.1.17.3注意事项
⑴被敲打的铸件应放在木板上防止铸件被变形或凹坑；
⑵需重新再打一遍时一定要对准原位置，最好是在事先知晓和薄弱环节处在不支位置的情况下再打一次。
注：
各规格产品的字体要求按《后处
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