牛脚桥梁下部结构施工方案1.docx
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牛脚桥梁下部结构施工方案1
桥梁下部结构施工方案
一、工程概况
牛脚高架大桥上部构造为11×30米简支T梁，上构3联4*30+4*30+3*30先简支后连续预应力砼T梁，交角90桥长337.50米，桥面净宽：
2x净15.5，下部结构0、11号（左幅）桥台采用柱式台，11号（右幅）采用肋板式台，桥墩采用柱式墩，墩台采用桩基础，本桥平面位于直线上，桥面横坡为双向2%，纵断面纵坡1%，桥台及4、8号桥墩采用GYZF4450x101型四氟板式橡胶支座，其余桥墩采用GYZ450x99型板式橡胶支座；3#、8#右幅、9#右幅、11#桥台采用挖孔桩基础，其余为钻孔桩桩基，0、11号桥台采用E-80伸缩缝，4、8号桥墩采用MF-160伸缩缝。
二、编制依据
《桂平至来宾高速公路两阶段施工图设计》
《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
《桂平至来宾二标实施性施工组织设计》
三、各分项工程施工方案
（一）、桩基施工方案
施工准备
人员安排
本合同段小部分孔桩基采用人工挖孔桩进行施工，大部份墩位地下水丰富，特别是主墩横跨河沟两侧，两侧水位较高，无法采用人工挖孔，为解决这一难题，决定对水源丰富墩位采用冲击钻孔灌注桩施工。
每个工点安排1名现场领工员，1名现场技术人员，1名安全员，2名班组负责人，每台钻机保证2名操作工人。
主要机械设备安排
根据现场实际情况，本桥桥墩桩基主要采用钻孔灌注桩，具体设备见下表
机械设备一览表
序号
机械设备名称
规格及型号
生产能力
单位
数量
1
挖掘机
小松
1.26m3
台
1
2
汽车吊
QY-25
25t
台
1
3
自卸汽车
FM76×4
19m3
台
1
4
装载机
柳工ZL30E
0.3m3
台
1
5
冲击钻机
SCZ5-1
5t
台
6
若后期因现场实际地质原因无法采用钻孔完成桩基施工部位，考虑采用人工挖孔形式可完成施工，则相应机械设备可参照人工挖孔进行配置。
技术及现场准备
测量组会同监理工程师对桩位进行放样，并通过监理工程师的验收。
试验室、监理工程师对已到位的原材料（特别是对水泥和钢筋）进行检验，检验结果必须为合格且得到监理工程师的认可。
对不合格的材料坚决清退出施工现场。
对施工所用的机具进行一次检修，确定施工过程中不出现故障。
工程开工前应设置好施工标志牌及安全施工警示牌。
施工场地进行平整压实，合理布置泥浆沟及泥浆池位置、车辆进出施工便道的位置，钢护筒埋设、冲击钻就位等工作，保证整个桩基施工过程正常进行。
大桥主墩桩基位于河流两侧，且山体地形陡峭，施工场地平整极其困难，根据设计图纸，项目部首先对施工平台进行施工，保证钻机有足够的操作平台，使桩基施工能顺利进行。
施工时注意钻孔前不得大面积开挖边坡，必须在桩基混凝土浇筑完成后方可开挖边坡形成垫层台阶，垫层台阶应设3%的倒坡。
施工技术方案
护筒埋设
护筒采用钢护筒，用卷板机卷制，直径比桩径大20～25cm（JTJ041-2000版规范规定护筒内径应比设计桩径大20-40cm），钢板厚5-6mm，若桩基直径较大应加设背肋避免出现严重变形。
埋设前由测量组放出设计桩中心，操作工人开挖护筒基坑，开挖基坑直径应比护筒外径略小，护筒挤压埋入，埋设好的护筒顶高出地面不少于30cm或睡眠1.0～2.0m，护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，护筒埋设完成后周边应用粘土夯填密实，避免下沉，同时在合适位置设置泥浆排放口。
桩中心放样
护筒埋设完成后测量组放出设计桩中心“十字形”控制线，利用红油漆作上醒目标记，同时检查护筒埋设偏差（包括平面位置和竖直度），若平面位置偏差大于5cm或竖直度偏差大于1%，均应重新埋设护筒。
冲击钻就位
冲击钻利用吊车配合转移就位（也可自行就位），支垫牢固后，现场管理人员应检查钻头冲击中心是否与设计桩中心吻合，否则应进行调整直到满足要求为止。
上述工作完成后应及时接通电路，检查钻机是否能够正常作业。
开孔（冲孔）：
经项目部和监理工程师对准备工作检查验收合格后即可开钻。
正式开钻前应先向护筒内灌注泥浆（或直接加入粘土块若覆盖层为粘土也可直接注入清水），采用钻头以小冲程反复冲击造浆。
冲孔时要求孔内水位控制在高于护筒下脚50cm，低于护筒顶30cm以内，同时还应比地下水位高出1.5-2.0m。
避免损坏护筒脚孔壁和泥浆外溢。
初期冲孔阶段应随时检查孔位，务必将冲击中心对准桩孔中心。
开孔深度在3-4m范围内时可不掏碴，以便石碴泥浆尽量挤入孔壁周围空隙加固孔壁。
一般在护筒下3-4m范围内冲孔时，可按下表参数施工：
土质
提锤高度（cm）
冲击次数（次/min）
泥浆相对密度
粘土
40-60
20-25
1.4-1.5
砂砺
40-60
20-25
1.5-1.7
正式钻进：
冲孔到一定深度大于3-4m以上时开始正式钻进，正式钻进时应根据地质情况采取不同的冲击方法和措施，同时根据不同地质情况选择合适的泥浆比重。
一般基岩中冲进时泥浆比重控制在1.3；砂及砂卵石地层泥浆比重控制在1.5。
表层粘土能自行造浆，只需加入适量清水稀释泥浆即可。
钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照下表
泥浆性能指标选择
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（Pa.s）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度（PH）
正循环
一般地层易坍地层
1.05~1.20
1.20~1.45
16~22
19~28
8~4
8~4
≥96
≥96
≤25
≤15
≤2
≤2
1~2.5
3~5
8~10
8~10
反循环
一般地层易坍地层
卵石土
1.05~1.20
1.20~1.45
1.10~1.15
16~20
18~28
20~35
≤4
≤4
≤4
≥95
≥95
≥95
≤20
≤20
≤20
≤3
≤3
≤3
1~2.5
1~2.5
1~2.5
8~10
8~10
8~10
推钻冲抓
一般地层
1.10~1.20
18~24
≤4
≥95
≤20
≤3
1~2.5
8~11
冲击
易坍地层
1.20~1.40
22~30
≤4
≥95
≤20
≤3
3~5
8~11
掏碴：
正常钻进时每班应至少掏碴一次。
掏碴应达到泥浆内含碴显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。
掏碴后应及时向孔内添加泥浆或清水以保持水头。
掏出的钻碴应进行集中堆放，由项目部统一安排处理，不得污染场地。
泥浆池内多余的泥浆也由项目部统一安排外运，不得随意排放。
地质取样：
钻进过程中地质情况有变化时应及时取样，进入岩层后，每隔50cm取一次渣样，取得的样品存放在标准样品盒内，同时做好标记（取样时间、取样深度、地质名称）。
钻进过程中应及时填写钻孔记录。
成孔检验：
钻机钻进到位班组自检合格后，安质部应及时进行复检。
检查指标主要有：
孔深、孔径、竖直度。
其中孔深利用测绳进行检查；孔径、竖直度利用自制检孔器进行检查。
为尽量缩短钢筋笼下放后清孔时间，在成孔检验合格后协作队应及时清孔并调整泥浆指标以尽量接近混凝土灌注前指标，即：
泥浆含砂率不大于4%，泥浆比重在1.2以下。
用重量不小于4kg的测锤测量孔内沉碴厚度不大于100mm。
钢筋制安进场验收：
钢筋进场后立即通知监理工程师到现场进行见证取样，并送试验室进行试验，在试验室出具该批钢材验收合格证明报告并将相关资料上报监理工程师审核合格同意使用后方能组织工人加工。
主筋与加强筋间采用点焊，加强筋置于主筋两侧，自桩顶往下每隔2m设一道。
钢筋笼自上而下以2m间距设钢筋保护层垫块，保证浇筑桩的保护层厚度。
将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，并挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。
钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。
钢筋笼安装：
①、起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，设置2～4个吊点且吊点对称。
②、下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂重、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。
③、下放过程中若遇到障碍应立即停止，查明原因进行处理，严禁高提猛放和强制下入。
④、下放钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后四周固定四根吊杆（吊杆用φ22钢筋加工，下部焊在钢筋笼主筋上，上部弯钩吊挂于井口方木上），防止钢筋笼下沉或浇筑混凝土时上浮。
钢筋笼验收：
钢筋笼下放到位定位牢固后应及时清孔，报请监理验收，同时做好水下砼灌注前的各项准备工作。
水下混凝土灌注
在灌注水下砼灌注前，必须对砼运输车辆行走路线，砼预计灌注数量（提供给砼拌和站）、导管的水密承压试验和接头抗拉试验以及起吊、运输、泥浆排放等各项工作进行全面检查，是否准备充分能够满足灌注需要。
在进行水密试验及接头抗拉试验前必须通知监理工程师到场进行旁站，要求水密承压试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力P的1.3倍。
灌注砼时必须提前通知监理工程师对孔桩进行验孔和对整个灌注过程进行旁站监理。
钻孔桩采用C25（主墩采用C30）水下混凝土。
经现场监理清孔验收合格后组织混凝土灌注。
混凝土要求坍落度为18～22cm，2小时内析出的水分不大于混凝土的1.5%。
浇筑应尽量缩短时间，连续作业，使浇筑工作在首批浇筑的混凝土仍具有塑性的时间内完成。
在进行混凝土施工前，实验室首先对进场材料进行试验，合格后，按批复的配合比进行配料，首先测砂石料含水量，计算施工配合比，根据施工配合比将每盘各材料用量分别输入计量系统，开盘，然后对砼拌合物进行检验各项指标符合要求后，才能允许使用。
水下灌注混凝土施工顺序：
安设导管及漏斗→悬挂隔水塞或滑阀→浇筑首批混凝土（封底）→浇筑混凝土至桩顶→拔出护筒。
首先安设导管，用吊车将导管（直径300mm）吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底距离保留30～50cm左右。
导管在使用前及浇筑4～5根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。
浇筑首批混凝土之前在漏斗中放入首批混凝土。
在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管的水，使隔水塞从孔底冒出。
浇筑首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度大于等于1.0m。
首批混凝土浇筑正常后，应连续不断浇筑，浇筑过程中应用重量不小于4kg的测锤探测混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。
直至导管下端埋入混凝土的深度达到4m时，提升导管，然后再继续浇筑。
在浇筑过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，在夜间车辆量较少的时候集中外运，防止污染环境。
水下灌注混凝土的技术要求：
①首批混凝土浇筑量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，浇筑过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。
混凝土浇筑必须连续，防止断桩。
②随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不超过15分钟。
③在浇筑过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。
④混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，为此桩身混凝土需超灌0.5～1.0m，待桩身混凝土达到一定强度后，将设计桩顶标高以上部分砼用风镐凿除，用无破损声测检验。
⑤浇筑混凝土并做好记录
⑥当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：
a.在孔口固定钢筋笼上端，检测管与钢筋笼进行可靠连接。
b.浇筑混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。
c.当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢浇筑速度。
d.当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。
e.在浇筑将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使浇筑快速进行，在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。
⑦浇筑过程中，如因机械故障、堵塞、操作失误等原因，造成断桩事故，应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。
⑧砼浇筑过程中，应对砼进行随机取样测定坍落度、泌水性等指标是否满足规范许可要求，发现问题立即纠正，同时制作试件不得少于3组并按规定进行养护。
检验标准
混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须进行检查，采用无损检测、逐根检查，严格按公路工程基桩无损检测相关规程办理，争取使所有基桩均达到Ⅰ类桩标准。
钻孔桩成桩质量要求：
混凝土强度必须符合设计要求，桩无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。
钻孔桩成桩允许偏差按JTJ041-2000版《公路桥涵施工技术规范》见下表。
钻孔桩检测质量标准
检测项目
允许偏差
1
孔的中心位置
群桩：
不大于100mm排架桩：
不大于50mm
2
孔径
不小于设计孔径
3
倾斜度
小于1%
4
孔深
不小于设计桩底标高，测锤重量不小于4kg
5
沉淀厚度
设计要求，桩径＞1.5m时，不大于100mm
6
清孔后砼灌注前泥浆指标
规范标准为：
相对密度：
1.03-1.10；黏度：
17-20Pa*s；含砂率：
<2%；胶体率：
>98%
7
钢筋骨架倾斜度
±0.5%
8
骨架保护层厚度
±20mm
9
骨架中心平面位置
±20mm
10
骨架顶面高程
±20mm
11
骨架底面高程
±50mm
12
骨架主筋间距
±10mm
13
骨架箍筋间距
0，-20mm
14
钢筋骨架外径
±10mm
15
钢筋检孔器
长度不小于4倍桩钢筋外径，直径为设计桩钢筋外径加10cm
（二）、系梁及承台施工方案
1、测量放线
桩头破除后，按设计图纸数据，用坐标法放样法放出桩基中心，然后确定系梁、承台施工范围，并作好标记，打好保护桩。
2、系梁基坑开挖
系梁开挖拟采用自然放坡方法施工（详见下图承台开挖示意图），人工配合机械开挖，为保证足够的作业空间，基坑底边距系梁边缘线不小于1.0m，坡率控制在0.75～1.0之间，并沿坑底周边设30cm×50cm排水沟，然后用抽水泵抽干地面及地下积水。
基坑开挖过程中，要控制好开挖宽度及开挖面标高，严禁超挖。
基坑开挖后，立即凿除桩顶松散混凝土层，铺筑10cm厚素混凝土垫层封底。
系梁、承台开挖示意图
3、钢筋绑扎
A、钢筋绑扎施工方法
垫层混凝土浇注后，在垫层面放出系梁、承台大样，进行钢筋安装。
钢筋在施工现场临时钢筋加工场内开料加工制作，钢筋加工成型后运到现场。
各施工段钢筋绑扎次序是：
承台、底部钢筋网→承台上部钢筋网→桥台插筋。
绑扎下层钢筋时，在承台、支撑梁底加水泥垫块作水混凝土保护层；钢筋绑扎完成后，放出墩柱位置并经复核准确无误后，绑扎与桥台、墩柱的连接钢筋，完成后分别在桥台插筋脚部（与系梁面钢筋接触位置）及顶部加水平筋、箍筋点焊固定并加焊斜撑筋，防止墩柱插筋位移。
B、施工注意事项
①、进场钢筋必须进行报验，并向甲方及监理公司提供合格证。
②、钢筋在运输过程中要轻装轻卸，不能随意抛掷。
③、在绑扎钢筋时，必须在钢筋底部垫混凝土垫块，确保保护层厚度符合施工规范要求。
④、钢筋的连接必须符合设计图纸要求和国家有关的规范要求。
4、模板支立
钢筋绑扎完毕通过验收后，方可进行侧模的支立，模板采用组合钢模板，利用坑壁和坑底进行支撑固定。
5、混凝土浇注
A、混凝土浇捣前必需进行钢筋隐蔽工程验收并办理好验收手续。
承台混凝土一次连续浇捣完成，不留施工缝。
每层浇筑厚度不大于300mm，浇筑速度要连续均匀，用插入式振动器振捣，振捣完毕后，用刮尺、木磨板抹平表面。
在混凝土接近初凝“收水”时，安排泥水工进行混凝土磨面工作，防止混凝土表面龟裂。
B、选用低水化热的水泥品种，但不宜选用对抗渗不利的水泥品种。
C、在保证混凝土强度等级的前提下，使用适当的缓凝减水剂，并掺加适量的二级粉煤灰，减少水泥用量，降低水灰比，减少水化热。
D、选用级配良好的骨料，严格控制砂、石子的含泥量，降低水灰比，加强振捣，以提高混凝土的密实性和强度。
E、承台混凝土必须分层浇筑，每层厚度以300mm为宜，以加快热量散发，并使温度分布较均匀，同时也便于振捣密实。
上层混凝土覆盖要在下层混凝土初凝之前进行。
F、在浇筑混凝土时，要防止钢筋产生位移，因此在浇筑混凝土过程中应随时检查复核钢筋的位置，并采取措施，以保证位置正确。
6、混凝土养护
浇筑完毕的混凝土终凝后，用湿润的麻包袋覆盖，覆盖二层，每层麻包袋搭接缝不少于100mm，上下层错开，派专人养护，洒水次数应以麻包袋湿润为宜，养护期不少于7天。
7、拆除模板
养护期不小于3天后方可拆除板，拆除后的模板及时清理干净，并涂防锈剂。
（三）、墩柱施工方案
1、施工准备
（1）系梁检测
墩柱工程施工前，对系梁进行检测，完全满足设计及现行规范要求后再施工墩柱。
系梁数量检测记录表
序号
项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
检测值
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2
尺寸（mm）
±30
尽量：
长、宽、高检查各2点
3
顶面高程（mm）
±20
水准仪：
检查5处
4
轴线偏位（mm）
15
全站仪或经纬仪：
纵、横各测量2点
（2）墩柱测量放线定位
系梁完成后，采用测量型全站仪定出墩柱中心点，允许偏差10mm，经主管技术负责人员和监理复核后方可进行模板安装。
（3）墩柱工程施工
1.钢筋制安
根据设计施工图纸中基桩、系梁与立柱钢筋结构图，立柱钢筋笼在系梁施工时已安装就位。
（可详见系梁首件工程施工总结）。
2.模板制作与安装
（1）模板加工
墩台身立柱均采用定型钢模板，由皓然模板厂加工制作。
为了保证模板的强度和刚度要求，立柱钢模面板采用5㎜厚钢板加工，面板外设圆肋和直肋，均采用8＃槽钢，圆肋间距50cm一道，直肋间距30㎝一道。
每节模板以二块半圆形钢模组成，接缝处焊接12㎜厚连接钢板，钢板上每30㎝设一螺栓孔，以M16螺栓连接。
模板共计进场6套，其中用于首件工程施工2套。
（2）模板安装
①立柱钢筋经监理工程师验收合格后支立钢模，安装钢模时利用钢筋施工使用后的支架，采用吊车将钢模自立柱钢筋顶部垂直吊入支架内。
②模板安装前由测量人员以测量型GPS测定立柱中心位置，在系梁面上确定底口边线。
③模板合拢并初步就位后，以垂线吊中检查模板位置，以撬棍移动钢模，直至吊中垂线至模板周边距离均与立柱半径相等。
垂线吊中时，应量取模板上、中、下三个部位的尺寸。
④准确就位后，固定钢模上下口，上下口均采用四根直径5mm左右的钢丝固定在插在周边的地锚上，每根钢丝均配备张紧器。
地锚采用直径为50mm的钢管，长1.5m，以反方面60度角打入原地面。
⑤由于本标段立柱高度过高，均设置施工作业平台，作业平台尺寸为（D+3.0）×（D+3.0）m，以脚手钢管连接形成。
⑥模板安装充许偏差
模板安装的允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
模板标高
±15
2
模板内部尺寸
±30
3
轴线偏位
15
4
模板相邻两板表面高低差
2
5
模板表面平整
5
6
预埋件中心线位置
3
7
预留孔洞中心线位置
10
8
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
3.安装钢筋保护层垫块
模板安装检验合格后，开始进行钢筋保护层垫块安装。
根据以往施工经验及施工图纸设计要求，采用素混凝土垫块，每2.0m高设置一层，每层设置4个，上下层要旋转设置。
4.浇筑混凝土
（1）墩柱砼标号为C30，在搅拌站拌和，运输车送至施工地点，以25T吊车配料斗进行浇筑。
墩身浇筑时，由于下料高度较大，设置串筒。
砼振捣采用1~2台振捣棒，操作人员进入墩柱底部作业。
每插点振捣时间不少于15秒，砼的振捣采用ZP22型行星棒，分层浇筑厚度为30㎝。
振动棒插点呈梅花形布置，间距50㎝左右（振动半径的1.5倍）。
每插点振捣时间为15~30秒，至砼面大致平整，液面不再下沉，表面无气泡上冒时可换点振捣。
插点布置时，还应注意模板边缘和转角位置。
插点离模板边缘15㎝左右，并尽量减少与钢筋、模板碰撞。
振动棒操作时应做到快插慢拨，防止空气混入砼中。
（2）浇筑混凝土时，采用插入式振动器振实。
用振动器振捣时，应符合下列规定：
①使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50~l00mm的距离；插入下层混凝土50~l00mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
②对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
③混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过下表的规定。
当需要超过时应预留施工缝。
混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许最大时间（min）
混凝土强度等级
气温不高于25℃
气温高于25℃
≤C30
210
180
>C30
180
150
④为了减少混凝土运输至浇筑时间，每辆混凝土运输车只装4.8m3混凝土（6盘混凝土）。
⑤浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
⑥立柱混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，拉毛。
当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
（3）砼浇筑时，应超高3㎝，便于墩柱底模与墩身紧密相贴，减少结合面缝隙，防止漏浆，且立柱上面采用拉毛处理。
（4）在浇筑立柱混凝土时，要注意留取砼试件。
根据《公路工程质量检验评定标准》第一册附录D水泥混凝土抗压强度评定之相关规定，每墩位半幅立柱（两根）取2组试块。
试块要注意养生，脱模板应用墨笔在试件上标明试件制作日期及代表工程编号，然后放置在标准养生室养护。
（5）砼养生与模板拆除
①混凝土浇筑完成后，应尽快予以覆盖和洒水养护。
覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。
当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。
混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
②混凝土的洒水养护时间一般为7d。
养生时采用高分子薄膜缠裹，上放置一个100L的水桶，下接一根直径1.0cm左右的软管，软管在立柱的上方缠绕一圈，并扎上小孔，以便水能从水桶缓慢的流到养生面上。
③一般砼强度达2.5MPa时可拆除，拆除时要安排专人指挥和监督，保证其表面以及棱角不因拆模而导致损坏。
（四）、桥台盖梁及桥墩盖梁施工方案
1、施工准备
（1）盖梁放样
盖梁放样采用中心坐标法放样，使用的仪器为:
尼康DTM-452C全站仪和DSZ-2水准仪，盖梁中心线放样（即恢复出两个立柱中心，然后以立柱中心定中心线）和盖梁顶、底高程测量均经过了监理的复查合格。
盖梁测量定位主要依据设计提供的导线控制网，在导线复核无误的情况下，采用全站仪按复核无
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