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整理t型氧化沟的运行管理本科毕业设计论文
T型氧化沟的运行管理（本科）
1氧化沟的发展概况
氧化沟（OxidationDitch）[1]污水处理工艺是由荷兰卫生工程研究所在20世纪50年代研制成功的。
第一家氧化沟污水处理厂将曝气、沉淀和污泥稳定等处理过程集于一体，间歇运行，BOD5去除率高达97%，管理方便，运行稳定，该技术被称为Pasveer沟。
伴随着其曝气设备的开发，实践运行中发现的问题以及对占地、投资费用、水质、脱氮除磷等要求逐渐发展并走向成熟，演变出了许多变形工艺和设备；根据氧化沟的构造和运行特征，并根据不同的发明者和专利情况，一般有Carrousel氧化沟、交替式氧化沟、Orbal氧化沟及一体化氧化沟等几种类型。
1967年，Lecompt和Mandt首次提出将水下曝气和推动系统用于氧化沟，发明了射流曝气氧化沟（JAC），沟深可达7.8m；1968年，DHV有限公司的荷兰工程师们将立式低速表曝机应用于氧化沟，发明了Carrousel氧化沟，其沟深达4.5m以上，现在的最新工艺Carrousel3000可以达到很好的脱氮除磷效果。
1970年，Huisman又在南非开发了使用转盘曝气机的Orbal氧化沟；1970年代，丹麦Krugger公司创建了交替式氧化沟。
近年，一体化氧化沟技术迅速得到发展，并在实际生产中得到应用，如BOAT式、BMTS式。
氧化沟被认为是出水水质好、运行可靠、基建投资和运转费用低的污水处理工艺，特别是其封闭循环式池型尤其适用于污水的脱氮除磷。
2氧化沟的应用
2.1氧化沟在国外的应用
20世纪60年代以来，氧化沟技术在欧洲、北美、南非、大洋洲等地得到了迅速推广和应用。
据统计[1]，丹麦已兴建300多座氧化沟污水处理厂，占全国的40%；美国有500多座氧化沟污水处理厂，英国也兴建了300多座这样的污水处理厂。
而且氧化沟技术的发展不仅体现在数量上，也体现在处理厂规模的扩大和处理对象不断增加。
它的处理能力为500万~1000万人口当量，被广泛地用于城市污水及石油废水、化工废水、造纸废水、印染废水、食品加工废水等工业废水处理中。
2.2氧化沟在我国的应用
氧化沟工艺是我国采用较多的污水处理工艺技术之一，应用较多的有Orbal工艺，由我国自行设计、全套设备国产化，已有成功实例。
DE型氧化沟和T型氧化沟在中高浓度的中小型城市污水处理中也有应用。
采用Carrousel氧化沟工艺的城市污水处理厂大部分为外贷项目。
一体化氧化沟主要为示范工程，如安阳市某工程船形一体化氧化沟（设计规模为22000m3/d）和新都某工程（设计规模为10000m3/d）[1-2]。
3氧化沟技术
3.1氧化沟的基本原理
氧化沟是一种改良的活性污泥法，其曝气池呈封闭的沟渠形，污水和活性污泥混合液在其中循环流动，因此被称为“氧化渠”，又称“环行曝气池”。
本质上属于活性污泥延时曝气法范畴，最鲜明的特点是循环式活性污泥法。
延时曝气法对于传统的活性污泥法来说，延长曝气时间并降低BOD5污泥负荷，以限制剩余污泥的生成量为目的；氧化沟也以同样的目的而出现。
因此，氧化沟的净化原理与通常的延时曝气法几乎可以通用。
氧化沟兼有完全混合式和推流式的特点，并且氧化沟在适宜的控制条件下，沟内同时具有好氧区和缺氧区，使得它具有净化深度高、耐冲击和能耗低的特点，并且具有较好的脱氮功能，有些还可以达到除磷的目的；另外，长的泥龄使剩余污泥量少且已好氧稳定，可不需污泥的消化处理，并且活性污泥具有良好的沉降性能。
3.2氧化沟的特点
氧化沟由最原始的首尾相连的环形跑道似的构形发展至现代氧化沟，在构形、力学特性、曝气系统、脱氮除磷功能等方面都进行了革新。
现代氧化沟最突出的特点有以下几点：
去除有机物效率很高，有的还能脱氮或脱氮除磷。
②基建投资省、运行费用低；
美国EPA对氧化沟与常规活性污泥法的基建和运行费用的分析比较[1]表明（如表1），在4×104m3/d规模以下，氧化沟的基建费用明显低于常规活性污泥法。
在规模较小时运行费用低于常规活性污泥法，接近4×104m3/d时明显超过传统活性污泥法。
但如果要求具有脱氮除磷功能，其基建投资和运行费用比任何具有脱氮功能的生物处理工艺都低。
表1美国EPA对氧化沟与常规活性污泥法的基建和运行费用的分析比较
规模（m3/d）
3785m3/d
37850m3/d
基建投资占同等级一级活性污泥法处理厂比例
50%
60%
基建投资占同等级二级活性污泥法处理厂比例
40%
55%
运行费用占一级活性污泥法处理厂比例
71%
124%
运行费用占二级活性污泥法处理厂比例
61%
112%
③工艺流程简单、构筑物少、运行管理方便；
氧化沟工艺通常都不设初沉池和污泥消化池，整个处理单元比常规活性污泥法少，操作管理大大简化；这对于技术力量相对较弱、管理水平相对较低的中小型污水处理厂很合适。
④运行及处理效果稳定、出水水质好、污泥量少、性质稳定；
氧化沟泥龄长（一般为20~30d），污泥在沟内已基本好氧稳定，所以污泥产量少。
⑤能承受水量、水质的冲击负荷，对较高浓度工业废水有较强的适应能力；
⑥曝气设备和构造形式多样化、运行灵活、曝气强度具有可调节性；
综上所述，可以看出中小型氧化沟比其它生物处理法都更为经济有效、灵活可靠。
在下列情形下采用氧化沟更能显示其特有的优越性：
A、基建投资的来源十分有限；
B、缺乏高水平的管理人员；
C、进水水量、水质变化大；
D、要求脱氮；
我国城市污水处理的现状较落后，污水处理厂的技术人员缺乏，操作人员素质普遍较低，尤其是污水处理厂的建设资金严重缺乏，因而，因地制宜地推广氧化沟技术十分适宜和必要。
4生物脱氮除磷技术
4.1生物脱氮技术
生物脱氮的机理是在微生物的作用下，将有机氮和氨氮转化为N2和NxO的过程，其中包括硝化和反硝化两个反应过程。
生物硝化过程
在好氧条件下，在自氧好氧亚硝酸菌和硝酸菌的作用下，将NH4+转化为NO2-，然后再氧化成NO3-的过程。
生物硝化的反应过程为：
2NH4++3O2→2NO2-+4H++2H2O+（240~350kJ/mol）（亚硝化反应）
2NO2-+O2→2NO3-+（65kJ/mol）（硝化反应）
NH4++3O2+2HCO3-→2NO3-+2H2CO3+H2O+（305~415kJ/mol）（考虑H2CO3平衡的总反应式）
由上反应过程可知[7]，将1g氨氮转化为硝酸盐氮需耗氧4.57g（其中亚硝化耗氧3.43g，硝化耗氧1.14g）。
整个硝化过程需消耗水中的碱度，即每氧化1g氨氮需消耗碱度7.14g（以CaCO3计）。
影响硝化的主要因素包括：
温度、溶解氧、pH值、泥龄、有毒物质、C/N比；
生物反硝化过程
在缺氧条件下，在异氧型兼性厌氧反硝化菌的作用下，将硝酸盐氮（NO3-）和亚硝酸盐氮（NO2-）还原为N2的过程。
生物反硝化的反应过程为：
NO2-+3H（电子供体有机物）→1/2N2+H2O+OH-
NO3-+5H（电子供体有机物）→1/2N2+2H2O+OH-
由上式可知[7]，每转化1g亚硝态氮为氮气时，需有机物（以BOD5表示）1.71g；每转化1g硝态氮为氮气时，需有机物（以BOD表示）2.86g，同时产生3.57碱度（以CaCO3计）。
影响反硝化的主要因素：
温度、溶解氧、pH值、碳源有机物、C/N比。
4.2生物除磷技术
废水中磷最常见的形态是磷酸盐、聚磷酸盐和有机磷。
生活污水的含磷量一般在10~15mg/L左右，其中70%是可溶性的[2]。
生物除磷是基于噬磷菌在好氧及厌氧条件下，利用摄取及释放磷的原理，通过好氧-厌氧的交替运行来实现除磷。
影响生物除磷的因素：
溶解氧、厌氧区硝态氮、温度、pH值、BOD负荷、泥龄。
一般来说，厌氧区的停留时间越长，除磷效果越好。
但过长的停留时间，并不会太多地提高除磷效果，且会有利于丝状菌的生长，使污泥的沉淀性能恶化。
剩余污泥的处理方法也会对系统的除磷效果产生影响。
5T型氧化沟概述
T型氧化沟是Kruger公司开发的生物脱氮新工艺（见图１）。
该系统由三个相同的沟组合成一个运行单元，氧化沟之间通过涵洞相通。
在运行时，两侧的A、C两池交替地用着曝气池和沉淀池。
中间的B池一直维持曝气，进水交替引入三池，出水相应地从C池或A池引出，提高了曝气转刷的利用率，有利于生物脱氮。
配水井进水堰门和氧化沟出水堰门完全靠自控装置控制。
T型氧化沟脱氮是通过新开发的双速电机来实现的，曝气转刷能起到混合器和曝气器的双重功能。
当处于反硝化阶段时，转刷低速运转，仅仅保持池中污泥悬浮，池内为缺氧状态。
好氧和缺氧阶段完全可由转刷转速的改变进行控制。
图１T型氧化沟的基本形式
国内，从1989年第一座T型氧化沟在邯郸东污水处理厂应用以来，有许多中小规模污水处理厂采用了该工艺。
T型氧化沟的运行模式可分为六阶段、八阶段硝化模式和六阶段、八阶段硝化-反硝化模式，而且可以通过PLC控制，自动化程度高。
图2为T型氧化沟工艺的一般工艺流程。
6T型氧化沟的设计
6.1永安污水处理厂概况
福建永安污水处理厂由永安市永恒污水处理有限公司以BOT方式运营[21]。
厂区位于永安市城北大西坑路口，占地面积53.24亩，投资5000多万人民币。
建设规模近期为20000m3/d，设一组T型氧化沟，远期二级处理为40000m3/d，增加一组氧化沟，采用工艺流程如图2。
进水全部为城市生活污水，出水排入沙溪河。
其中氧化沟，每沟设一台在线溶解氧仪，两台潜水推流器，中沟设5台高速转刷，两边沟每沟各设3台低速转刷、3台高速转刷和5台电动旋转堰门，每沟都设有排泥泵可三沟排泥。
人员编制为23人，构形如图1。
6.2T型氧化沟设计计算
介绍T型氧化沟的设计，并对设计中存在问题进行探讨。
设计资料：
Q=20000m3/d
进水：
BOD5=180mg/LSS=250mg/LTN=35mg/L
要求出水：
BOD5≤20mg/LSS≤20mg/LTN≤15mg/L
NH3-N≤10mg/L
设计参数：
泥龄30d产泥率Y=0.30kg/去除kgBOD5
MLSS=4000mg/L反硝化速率=26mgNO3/gMLSS.d
硝化区容积计算
依照泥龄30天，产泥率Y=0.30kg/去除kgBOD5，在好氧条件（DO=2mg/L），要求污泥量MLSS为：
30×0.30×20000×（0.18－0.02）=28800kg
已知MLSS=4000mg/L，则容积为：
28800/4=7200m3；
反硝化区容积计算
依剩余污泥排放的氮量，活性污泥中含氮量为12.4%（活性污泥按C5H7NO2计），有：
0.30×20000×（0.18－0.02）×12.4%=119kgN/d
出水带走总氮量：
TN=0.015×20000=300kgN/d
NH3-N=0.01×20000=200kgN/d
进水含氮量：
20000×0.035=700kgN/d
需要反硝化脱氮量：
700－119－300=281kgN/d
反硝化区需泥量：
281×1000/26=10808kgN/d
反硝化区污泥浓度4000mg/L，则容积为：
10808/4=2702m3
氧化沟尺寸确定
澄清区容积计算：
T型氧化沟中一条边沟作澄清用，假定三沟内污泥浓度分别为两边沟4300mg/L，中沟3400mg/L，平均4000mg/L。
一个工作过程为4个小时（整个工作周期为8小时）。
其中过渡阶段，A池或C池转刷停止运行开始泥水分离约需1小时。
在澄清过程中假定活性污泥无活性，推算具有活性作用污泥占污泥量的比例。
表2T型氧化沟工作过程（六阶段运行程序）
编号
工作过程
MLSS（mg/L）
时间（h）
A池
澄清过渡
4300
1
B池
曝气
3400
4
C池
沉淀
4300
4
按照表2所示工作过程，估算具有作用活性污泥比例：
1－（1×4300×1＋1×4300×4）/（3×4000×4）=0.55
故氧化沟总容积：
（7200＋2702）/0.55=18003m3
则澄清区容积为：
18003－7200－2702=8101m3
设计成一组氧化沟，每组三沟，每沟容积为6001m3，取水深4m，则每沟平面尺寸1500m3，选用直径1m、长4.5m的曝气转刷，每沟两槽，每槽宽取6m，则每沟平面尺寸为：
130m×12m；
需氧量计算
需氧量计算采用如下经验公式：
O2Kg/d=A×L＋B×MLSS＋4.6×Nr－2.8×Nor
式中：
L——每日去除BOD5总量，Kg/d
MLSS——沟中总污泥量，kg
Nr——需要硝化氮量，kgN/d
Nor——需要反硝化氮量，kgN/d
经验系数：
A=0.5，B=0.1
Nr：
700－119－200=381kgN/d
Nor：
281kgN/d
O2Kg/d=0.5×20000（0.18－0.02）＋0.1×28800＋4.6×381－2.8×281
=5446Kg/d；
系统总需氧量为7019Kg/d。
⑸供氧量计算
采用转刷曝气，转刷供氧量是在标准条件下计算的，与在实际运行条件下相比，要乘系数f，f值与水温、污泥浓度、DO等有关，一般取1.3。
因此转刷至少需供氧量为：
5446×1.3=7080Kg/d
选用转刷直径为1米，长度为4.5米，每个转刷充气量35KgO2/h。
经计算，中沟设置5只，两个边沟各设6只。
转刷充氧量为：
边沟工作时间9h/d
中沟工作时间24h/d
2×6×35×9=3780KgO2/h
5×35×24=4200KgO2/h
合计：
7980KgO2/h（供氧量）≥7080KgO2/h（需氧量），满足要求。
⑹产泥量计算
根据资料介绍T型氧化沟每日排放的剩余污泥量[2]，可由下式计算：
⊿X=Yo（La－Le）Q
式中：
⊿X——每日排放的剩余污泥量，Kg/d
Yo——设计污泥表观产率系数，KgMLSS/KgBOD5
La——进水BOD5浓度，g/L
Le——出水BOD5浓度，g/L
Q——每日污泥量，m3/d
设计中取Yo=0.7
则⊿X=0.7×（0.18－0.02）×20000=2240Kg/d
T型氧化沟污泥龄为30d，由于氧化沟缺氧体积占好氧体积30%~40%，再加上设计中有45%污泥处于沉淀和澄清状态，并未参与降解污染物，因而其好氧泥龄大约为11d[13]，与污泥消化池设计污泥停留时间（15~20d）相接近。
污泥基本上趋于好氧稳定，可直接经过浓缩后脱水。
7T型氧化沟运行程序选择
T型氧化沟的运行较为灵活，根据不同的出水要求可以选择不同的运行模式，主要为硝化运行程序和硝化-反硝化运行程序，使用不同的程序可以达到不同的处理要求；由于自动化水平高，使得管理非常简便。
由于每个厂的实际情况不同，运行人员可以根据本厂的实际情况，编制出适合本厂具体特点的运行程序。
每个运行周期可以不同，但投入运行之前，应对所编制的运行程序做以下项目的核算。
（1）转刷利用率
转刷利用率指转刷实际投运量与可投运量之比，可用下式计算：
η（%）=（n1t1+niti）/nt
式中，n1至ni为
至（i）阶段投入运转的转刷数量；t1至ti分别为
至（i）阶段的历时；n为转刷的总数量，t为整个运行周期的历时。
转刷利用率一般应保持在55%以上。
（2）曝气时间和沉淀时间
曝气时间指污水在沟内曝气区的水力停留时间，可用下式计算：
Ts=（V/Q）×η
V——氧化沟总有效容积，m3
Q——每日入流污水量,m3/d
当要完成硝化时，Ts一般应大于8小时。
沉淀时间指污水在沟内沉淀区的水力停留时间，可用下式计算：
Ta=V/Q－Ts
当入流量一定时，沉淀时间越长，则曝气时间越短；当入流污水污染物浓度不高时，可适当缩短Ts，延长Ta这样可在保证分解效果的前提下，提高澄清能力；反之，当入流污水污染的浓度高时，应首先保证充足的曝气时间Ts，以使污染物得以降解。
7.1硝化运行程序
硝化运行程序，一般分成六个阶段，它没有脱氮功能，只是把含氮物质转化为硝酸盐氮。
边沟轮换作为曝气池和沉淀池，而中沟始终作为曝气池。
硝化运行程序一般分成六个阶段，六个阶段为一个运行周期，一般历时8h，如图3。
A阶段的运行时间为2.5h。
污水进入潜水搅拌器、曝气转刷全部运行的好氧状态的Ⅰ沟，完成硝化作用，Ⅰ沟内混合液一部分进入Ⅱ沟；Ⅱ沟内所有转刷和潜水搅拌器全部运行，也进行硝化作用，好氧状态的Ⅱ沟内混合液进入Ⅲ沟；Ⅲ沟处于沉淀和出水状态，沟内所有转刷和潜水搅拌器全部关闭，出水经电动调节堰门排出。
B阶段的运行时间为0.5h。
污水进入所有转刷和潜水搅拌器全部运行的好氧状态的Ⅱ沟；Ⅰ沟内所有转刷和潜水搅拌器全部运行，Ⅱ沟内混合液一部分进入Ⅲ沟；Ⅲ沟处于沉淀和出水状态。
C阶段的运行时间为1.0h。
污水进入所有转刷和潜水搅拌器全部运行的好氧状态的Ⅱ沟，Ⅱ沟内混合液一部分进入Ⅲ沟；Ⅰ沟内所有转刷和水下搅拌器全部关闭，处于澄清状态；Ⅲ沟处于沉淀和出水状态。
D、E、F阶段的运行状态分别与A、B、C阶段基本相同，只是将Ⅰ沟与Ⅲ沟互换。
有的采用八阶段硝化运行程序，较六阶段增加了D和H阶段，而A、B、C、E、F、G与六阶段运行程序基本一致，区别在于每一阶段的历时不同。
D、H是过渡段，历时较短，仅为15min。
在这两个阶段内，沟Ⅰ和沟Ⅲ出水堰均开启，同时排放上清液，如图4。
硝化运行程序中沟始终做曝气池，两条边沟交替做曝气池和沉淀池。
由于保持了充足的好氧条件，加之泥龄一般达到30d以上，不仅有机物降解率很高，污
水中硝化也比较充分，氨氮基本上氧化成硝酸盐氮。
图5可以看出硝化运行模式达到了较好的出水水质[14]，BOD5、CODCr、SS出水平均分别为5.9、57.5、13.3，处理率分别为96.7%、85.3%、81.6%，符合二级出水标准，除了CODCr其它指标均优于一级出水标准。
图5青岛泥布湾污水处理厂1999年出水检测指标
由于社会经济的发展与水体富营养化加剧，一般要求脱氮，所以硝化模式已较少运行。
7.2硝化-反硝化运行程序
硝化-反硝化运行程序，分成六或者八阶段，具有脱氮功能，边沟轮换作为缺氧池、曝气池、澄清池和沉淀池，而中沟始终作曝气池。
在边沟使用双速转刷曝气机，可以保持缺氧条件，上个好氧段产生的硝酸盐氮以进水有机物为碳源，使水中的反硝化菌繁殖，从而使污水中的硝酸盐转化为氮气释放到大气中，以达到脱氮的目的。
图6为六阶段硝化-反硝化运行程序图。
A阶段的运行时间为1.5h。
污水进入潜水搅拌器开启、曝气转刷低速运行的缺氧状态的Ⅰ沟，完成反硝化作用；Ⅰ沟内混合液一部分进入Ⅱ沟，Ⅱ沟内所有转刷和潜水搅拌器全部运行，进行硝化作用，好氧状态的Ⅱ沟内混合液进入Ⅲ沟；Ⅲ沟处于沉淀和出水状态，沟内所有转刷和潜水搅拌器全部关闭，出水经电动调节堰门排出。
B阶段的运行时间为1.5h。
污水进入转刷高速运行、潜水搅拌器开启的好氧状态的Ⅱ沟；Ⅰ沟内转刷高速运行、水下搅拌器开启，Ⅱ沟内混合液一部分进入Ⅲ沟；Ⅲ沟处于沉淀和出水状态。
C阶段的运行时间为1.0h。
污水进入转刷高速运行、潜水搅拌器开启的好氧状态的Ⅱ沟；Ⅱ沟内混合液一部分进入Ⅲ沟；Ⅰ沟内所有转刷和水下搅拌器全部关闭，处于澄清状态；Ⅲ沟处于沉淀和出水状态。
D、E、F阶段的运行状态分别与A、B、C阶段基本相同，只是将Ⅰ沟与Ⅲ沟互换。
八阶段硝化-反硝化运行程序较六阶段增加了D和H阶段，而A、B、C、E、F、G与六阶段运行程序基本一致，区别在于每一阶段的历时不同。
D、H是过渡段，历时较短，仅为15min（也有的设30min）。
在这两阶段内，沟Ⅰ和沟Ⅲ出水堰均开启，同时排放上清液，如图7。
目前，很多处理厂都使用硝化-反硝化运行程序，并且达到了较好的出水和脱氮效果，而且如果排泥得当还可以达到部分除磷的效果。
福建三明第一污水厂（处理规模10000t/d）采用硝化-反硝化运行程序2004年1月份的检测指标（如图8）。
根据数据，BOD5、CODCr、SS、NH3-N出水平均分别为7.5、46.7、12、2.4，处理率分别为83.5%、75.5%、85.6%、85.0%，除了CODCr各项指标均优于一级出水标准。
在八阶段硝化－反硝化运行程序中，也有部分污水处理厂（如邯郸东污水处理厂和泥布湾污水处理厂）在Ｃ和Ｇ阶段，使中沟处于潜水搅拌器开启、曝气转刷低速运行的缺氧状态，但国内目前还较少使用这样的运行程序。
清华大学的钱易和周律[18]曾模拟T型氧化沟做了这方面的研究，A阶段都不变，中沟分别处于缺氧、好氧状态，并改变相应阶段的运行时间，使Tdn/Tn（反硝化时间与硝化时间比值，相当于时间与空间的加权平均值）处于不同的值，得出不同的Tdn/Tn比，T型氧化沟的脱氮效率不同（如图9）。
当Tdn/Tn=0.4时，脱氮效率最高，而Tdn/Tn偏于0.4都不利于脱氮。
而且研究得出，随着Tdn/Tn
图8福建三明第一污水厂2004年1月份检测指标
图9Tdn/Tn与脱氮效果的关系
比减小，有机物处理效果提高。
当Tdn/Tn=1时，出水有机物的去除仍有比较好的效果；当仅考虑去除有机物时，可适当提高Tdn/Tn比以降低能耗，但如果Tdn/Tn比过高，污泥沉降性能会有所降低，出水SS的浓度增加，故在工艺调整时建议采用Tdn/Tn比小于1.0，以确保出水有较低的SS浓度。
图6、图7所示的运行程序Tdn/Tn均为0.27，脱氮效率不是最佳。
硝化运行程序主要是氧化稳定废水中的有机物，并将水中的含氮物质氧化为硝态氮，减少排入水体中的耗氧物质，但系统进出水的总氮变化不大。
而硝化-反硝化运行程序除了去除水中的有机物外还能将进水的含氮物质大量从系统中去除，最终减少系统排出的总氮。
表3为两种运行程序的出水检测值的比较[8]。
从本质上讲前者类似于延时曝气，而后者是将A/O法的过程结合在一起。
总之，各种运行程序有所异也有所同，在实际运行中应根据各厂的实际情况在最基本的四种运行程序基础上选择合适的运行程序或进行调整。
表3两种运行程序50%的出现频率进出水检测数据（mg/L）
水质指标
进水
出水
硝化程序
硝化-反硝化程序
BOD5
102
4.0
5.0.
CODC
210
4.5
8
SS
90
3.5
3.5
TN
25
18
11
TKN
23
5.0
3.0
NH3-N
17
2.0
5.5
注：
所统计数据为：
进水178个，硝化程序121，硝化-反硝化程序157个
8优化排泥
8.1T型氧化沟污泥
8.1.1T型氧化沟的泥龄
氧化沟整个系统的设计泥龄为：
SRT=XV/ΔX=XV/[Yo（La-Le0）Q]
式中：
ΔX——每日排放的污泥量，kgMLSS/d
Yo——污泥表观产率系数，kgMLSS/kgBOD5，设计中取Yo=0.7
一般T型氧化沟的设计SRT为30d，由于设计中有45%的污泥处于沉淀和澄清状态，未参与降解污染物，所以：
工艺泥龄=55%×30=16.5d
考虑到参与降解污染物的构筑物中缺氧过程的污泥量为好氧过程污泥量的51%，则
好氧泥龄=工艺泥龄/（0.51+1.0）=11d
对照浓缩池好氧消化泥龄15～20d，可见氧化沟中的污泥基本达到稳定，但并为完
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