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1、成形加工〔消费〕：

以模具为基本工具来取得所需制件的外形和尺寸。

1〕、成形：

固态毛坯资料〔金属或非金属〕在外界压力的作用下，借助模具经过资料的塑性变形来取得所需制件的外形、尺寸和功用。

如：

冲压、锻造等。

成形加工特点：

消费效率高、资料应用率高、工件精度高、高复杂水平、高分歧性等

成形消费包括：

模具工业和成形设备工业

2〕、成型：

液态或半固态毛坯资料〔金属和非金属〕在外界压力的作用下，经过活动填充模具型腔来取得制件的外形和尺寸。

如：

压铸、注塑等。

1、成型设备的作用：

1〕为各类成形工艺效劳，借助于模具停止消费。

与工艺的关系：

新工艺⇨新设备,新设备⇨新工艺2〕一个国度工业消费的重要组成局部。

表如今：

A.完成消费的重要手腕B.国度工业基础和技术水平的重要标志

2、成型设备的类型：

1〕、金属成形设备：

锻压设备、铸造设备等。

2〕非金属成型设备：

塑料成型设备、橡胶成形设备、陶瓷成形设备、玻璃成形设备等

我国成型设备的现状〔考的能够小〕能满足国际各行业的大局部需求：

❶类别较完全、完善，已构成装备体系❷拥有最弱小的技术队伍❸构成一定规模的科研、消费、销售才干B.依然是国度工业体系中的单薄环节❶技术工艺落后，设备功用和牢靠性不高❷产品种类不能完全满足成形消费的需求❸缺少具有自主知识产权的高档产品❹成套连线停顿缓慢，设备数控化水平低曲柄

第二章曲柄压力机

曲柄压力机主要是经过曲柄连杆机构取得资料成形所需力和直线位移。

主要用于冲压成形〔冲孔、落料、弯曲、拉深等〕，故又称冲床。

还可停止挤压、锻造等工艺。

任务原理：

电动机——传动系统〔带传动、齿轮传动〕——曲柄连杆机构——滑块作往复直线运动。

上、下模区分装置在滑块和任务台上，可完成资料的成形工艺。

操纵机构对滑块的运动停止控制。

实质：

应用曲柄连杆机构将电动机的旋转运动转变为滑块的往复运动。

1、任务机构：

组成：

曲柄、连杆、滑块。

曲柄压力机的任务机构，整个设备的中心。

作用：

将电动机〔飞轮〕的旋转运动转变为滑块的上下往复运动，给模具提供任务所需的成形力和位移。

附加有装模高度调理机构、超载维护装置、打料装置等隶属机构，提供辅佐功用。

曲柄：

1〕曲轴式：

〔1〕曲轴受力复杂。

接受变形抗力、传递扭矩。

〔2〕加工难度大。

运用：

中小型压力机。

2〕公允轮式：

〔1〕公允轮只传递扭矩，芯轴接受变形抗力。

〔2〕加工方便。

公允轮采用铸造加工，芯轴是直轴。

运用：

大中型压力机。

连杆：

由连杆盖、连杆体和调理螺杆组成。

1〕装模高度调理装置〔1〕调理连杆长

节方便，结构紧凑②球头加工难③调理螺杆抗弯强度差。

运用；中小型压力机

〔2〕调理滑块高度：

①电机调理，效率高。

②采用全体连杆，抗弯强度高。

③连杆与滑块采用柱销衔接，加工方便。

运用：

大中型压力机。

〔3〕调理任务台。

用于小型压力机。

J12型

过载维护装置：

作用：

防止设备因过载形成零部件损坏。

类型：

压塌块式与液压式。

1〕压塌块式过载维护装置：

①结构复杂，加工方便。

②疲劳破坏，影响效率。

③只能用于单点压力机，不能保证多点同时卸荷

2〕液压式过载维护装置：

①过载临界点可准确设定。

②过载后设备恢复容易。

③可用于多点、大型、闭式压力机。

滑块：

滑块是一个箱形结构。

作用：

上端与连杆衔接。

下端装置模具的上模局部。

与床身导轨导滑，保证运动精度。

1〕模具的装夹：

小型模具：

采用模柄固定。

大型模具：

采用T形槽固定。

2〕打料装置：

〔1〕刚性打料：

复杂，牢靠。

但只能在滑块的上死点左近打料。

〔2〕气动打料：

可在回程的任一位置打料，但需气缸。

传动系统：

组成：

皮带轮传动、齿轮传动。

作用：

传递能量和运动，速度下降、扭矩添加。

3、操纵机构：

组成：

离合器与制动器〔刚性离合器与带式制动器、磨擦离合与制动器〕相应的电气元件。

作用：

操纵和控制任务机构的运动、中止，完成开模和合模等工艺举措。

刚性离合器与带式制动器的任务特性：

①结构复杂，制造方便。

②运转维护本钱低。

③刚性离合，易发生冲击与碰撞。

④滑块不能停在恣意位置，调模不方便。

⑤制动器不时任务，消耗能量。

运用：

普通用于中、小型的开式压力机。

留意：

用该种压力机手工上料时，必需采用手工上料工具，且不准运用延续行程。

摩擦式离合器和制动器任务特性

①离合与制动联锁控制，举措协调。

②任务时结合颠簸无冲击，噪音小，并可在高速轴上任务。

③可内行程的恣意位置制动，完成〝寸动行程〞，调模方便。

④结构复杂，加工本钱高。

⑤需求紧缩空气作动力源，运转本钱高。

运用：

普通用于大、中型的闭式压力机。

4、动力局部：

组成：

电动机和飞轮。

作用：

电动机：

提供机器运转能量。

飞轮：

提供压力机的短时任务能量。

经过速度的变化能贮存和释放能量。

5、支承局部：

组成：

床身、任务台、紧固零件等。

作用：

把压力机的一切零部件连成一个全体。

床身:

作用：

衔接和固定一切部件/为运动部件提供导向/接受全部运动负荷

特点：

重量比例大/结构复杂/加工量大

6、辅佐系统：

润滑系统、送料装置、气垫等

三、曲柄压力机的分类1、按床身结构：

1〕闭式压力机：

分：

〔全体闭式机身、组合闭式机身〕机身刚性好，导向精度高，操作不方便，多用于中大型压力机。

〔160T以上〕全体式：

装配量小，刚度好，但加工运输困难。

组合机身：

加工运输方便，多用于大中型。

运用：

大、中型压力机

2〕开式压力机：

三面关闭，便于操作，但刚性差，多用于小压力机,易于自动送料

C型机身，任务时易发生角变形，会加剧模具磨损，影响工件质量。

分：

〔双柱可倾式、单柱固定式、单柱固定台式〔100T以下〕

2、按工艺用途1〕通用曲柄压力机：

冲裁、弯曲、拉深等2〕公用拉深压力机：

大型掩盖件的拉深。

3〕冷挤压曲柄压力机：

冷挤压成形。

4〕热模锻曲柄压力机：

模锻成

板料冲压压力机〔通用压力机、拉深压力机、板料高速自动机、板冲多工位压力机〕体积模锻压力机〔热模锻压力机、挤压机、精压机、平锻机、冷墩自动机、精锻机〕剪切机〔板料剪切机、棒料剪切机〕

3、按滑块数目：

1〕单动压力机2〕双动压力机4、按连杆数目：

点：

是指曲柄连杆机构中连杆的数目。

点数多，滑块运动的颠簸性好，抗偏载才干强。

1〕单点压力机2〕双点压力机3〕四点压力机

5、按传动系统的位置：

1〕上传动曲柄压力机：

2〕下传动曲柄压力机：

6、按床身固定方式：

固定台、活动台、床身可倾

J（△）□□--□（△）:

J表示：

类型代号；（△）:

变形设计，A第一次，B第二次;

第3、4位区分是：

组别，型别：

第5位是：

标称压力；最后一位：

改良设计

J1〔第一组〕：

开式单柱压力机J11—单柱固定台压力机。

J12—单柱活动台压力机。

J2〔第二组〕：

开式双柱压力机J21—开式双柱固定台压力机。

J23—开式双柱可倾压力机。

J3〔第三组〕：

闭式压力机。

J31——闭式单点压力机。

J36——闭式双点压力机。

J39——闭式四点压力机

J4〔第四组〕：

拉深压力机。

J41——闭式单点单动压力机。

J42——闭式双点单动压力机。

J45——闭式单点双动压力机。

J46——闭式双点双动压力机。

J5〔第五组〕：

螺旋压力机。

J53——摩擦螺旋压力机。

J57——液压螺旋压力机。

J58——电动螺旋压力机。

J8：

冷挤压压力机

J87——曲轴式挤压机。

J88——肘杆式挤压机。

J89——其他方式挤压机。

五、曲柄压力机的任务特性

1、任务时构成封锁力系，振动小，不需大的基础。

2、曲柄滑块机构有严厉的运动规律，便于完成机械化、自动化。

〔上下死点、运动速度、闭合高度等固定。

〕3、采用飞轮贮存和释放能量，大大增加电机的功率。

〔任务时尖峰负荷不会对电网形成冲击〕4、床身刚度好、滑块导向精度高。

5、结构复杂，制造容易，工艺万能性好。

定行程设备，不能超载，装模不方便

曲柄压力机的特点1,刚性传动，滑块运动具有强迫性质

a.上下死点、运动速度、闭合高度等固定——便于完成机械化和自动化

b.定行程设备——自我维护才干差2、任务时构成封锁力系a.不会形成剧烈冲击和振动b.不允许超负荷运用

3、一个任务循环中负荷作用时间短，主要靠飞轮释放能量a.任务时尖峰负荷不会对电网形成冲击b.不可以超能量运用

标〔公〕称压力：

滑块运转到距下死点前某一特定距离或曲柄旋转到距下死点前某一特定角度时，滑块所允许接受的最大作用力。

我国为小型R5和大型R10系列，有：

63KN、100KN、160KN、250KN、315KN、400KN、630KN等。

标称压力角：

小型压力机，30°。

大中型压力机，20°

滑块行程：

滑块从上死点运转到下死点所走过的距离。

S=2RR——曲柄半径。

反映了压力机的任务范围，影响模具的开模行程。

封锁高度：

是指滑块在下死点时，滑块下外表就任务台板下外表的距离。

装模高度：

是指滑块在下死点时，滑块下外表就任务台板上外表的距离。

装模高度：

不包括台板厚度，主要用于闭式压力机。

封锁高度：

包括台板厚度，主要用于开式压力机。

压力机的选择：

依据冲压件的工艺性质、产量大小以及尺寸量精度要求，选择压力机的类型。

1、初选设备：

选择压力机的主参数①计算冲压力；②选择压力机的公称压力

1、校核参数：

装模高度、滑块行程、作台尺寸、模柄孔尺寸、滑块中心到机身的距离〔喉深〕

公用曲柄压力机：

〔双动压力机〕结构特点：

外滑块：

由多杆机构驱动，作间隙直线运动，提供压边力。

在机身导轨内往复运动

内滑块：

由曲柄滑块机构驱动，作延续往复直线运动，提供拉深成形力。

任务原理：

滑块下行时〔任务时〕，外滑块提早运动〔导前行程为滑块行程的0.1-0.15〕，先压住坯料，中止运动,提供压边力；然后内滑块下行停止拉深成形。

滑块回程时，内滑块先行，外滑块不动，压料板起卸料作用。

任务特点：

1〕、压边力大且动摇牢靠，在大型、复杂的掩盖件拉深中可设置拉深筋来控制金属的活动变形。

2〕压边力颠簸冲击小，契合拉深变形的工艺需求。

3〕采用正装拉深模结构，易于完成机械化、自动化。

4〕适宜的拉深速度。

内滑块：

下行慢，回程快。

5〕简化模具结构。

冷挤压机：

在常温下，应用外力使金属坯料发作塑性活动，取得所需的工件的外形与尺寸。

分为正挤压、反挤压和复合挤压三类。

特点：

工件尺寸精度高、外表质量好、强度高、寿命长，但变形抗力大，对模具和成形设备的要求高。

运用：

齿轮、轴承内外圈、型材等黑色金属或有色金属的成形。

冷挤压机的类型:

1〕按任务机构：

曲柄式、肘杆式、拉力肘杆式。

2〕按传动系统：

上传动、下传动。

3〕按床身的装置：

立式、卧式。

4〕按动力来源：

机械式、液压式。

冷挤压对设备的要求：

1〕设备的刚度要求高。

2〕设备提供的变形能量大。

3〕滑块的导向精度高。

4〕适宜的挤压速度。

5〕牢靠的过载维护装置和顶料装置。

热模锻压力机：

模锻：

锤上模锻、水压机模锻、压力机模锻

压力机热模锻工艺的特点：

加工精度高、消费效率高、资料应用率高、易完成机械化、自动化，但设备投资大、毛坯下料精度要求高。

热模锻工艺对设备的要求：

1〕设备的床身刚度高。

2〕滑块抗偏载才干强3〕滑块的行程次数高。

4〕上、下模要有顶出装置5〕牢靠的防过载装置〔门车〕

热模锻压力机的类型与型号规格：

类型：

连杆式、双滑块式、楔式、双动式等。

1〕连杆式：

曲柄滑块机构、气动摩擦离合与与制动、二级传动、象鼻式滑块、楔形任务台。

2〕楔式：

垂直方向没有连杆、曲轴，刚度高。

楔块支撑面积大，抗偏载才干强，适宜于多膛模锻。

型号规格MP——2000：

连杆式热模锻压力机，标称压力为2000T。

KP——2000：

楔式热模锻压力机，标称压力为2000T。

楔形任务台式：

属于下调理式，经过调整任务台的高度来完成装模高度调理特点：

刚度好，降低了从动局部的转动惯量，但位于模具的下面，易污染、氧化，调理困难。

公允蜗轮式：

属于上调理式。

电动机带动公允蜗轮转动，连杆与滑块的调理位置发作改动，使滑块的下平面高度发作变化，从而调理装模高度特点：

调理方便，运用广。

热模锻压力机〔三〕主要缺陷：

工艺万能性差，不能停止滚压、拔长类工艺

要求配套预制毛坯的设备、结构复杂，造价高

第三章液压机

液压机采用液压传动取得所需的成形力。

电能——机械能——液压能——机械能。

属于静压任务。

工艺万能性好。

运用：

可用于金属板料的冲压、金属锻形成形、金属型材的挤压成形、粉未冶金成形、塑料和橡胶的压制成型、天然金刚石和陶瓷的压制成形、工件的校直和压装等

任务原理：

帕斯卡原理：

在一个密闭的容器中，液体的压力在各个方向上处处相等。

液压机的结构组成：

1〕本体局部〔三梁四柱〕：

接受任务负荷。

装置固定液压缸和模具。

完成工艺所需的举措。

2〕液压系统：

〔动力元件、执行元件、控控制元件、辅佐元件〕完成能量的的转换。

对活动横梁的运动停止控制

液压机的任务进程：

空程向下—任务行程—回程—中止—顶出缸顶出——顶出回程

1、液压机的类型：

①水压机：

任务介质为乳化液〔98%的软水+2%的乳化脂〕。

价钱廉价、本钱低，不污染环境，不熄灭，可用于热加工。

但密封困难，无润滑，易生锈。

用于大型的锻造液压机②油压机：

润滑性好，不生锈，易密封。

但易燃，不能用于热加工，污染场地。

用于中

2、按工艺特点分：

①普通用途液压机②锻造液压机③挤压液压机④冲压液压机⑤塑料压制液压机、另外还有校正液压机、手动液压机、层压液压机等。

3、按本体结构分：

①梁柱组合式：

三梁四柱，通用结构，运用普遍。

②单臂式：

〝C〞形结构，操作方便。

③框架式：

床身刚度高，用于压制成形。

④双柱下拉式：

动摇性好，用于锻形成形。

液压机的任务特性1〕容易取得较大的总压力和任务空间。

2〕容易取得较大的任务行程，并在恣意位置提供额外压力和保压。

3〕任务颠簸，冲击振动小，噪音小，任务环境好。

4〕压力、速度调理方便。

5〕结构复杂、制造容易、操作方便。

6〕无固定下死点，工艺灵敏性好7〕运转速度慢、任务效率低，密封困难、易走漏。

液压机的本体结构〔主机〕对本体的要求：

满足工艺要求，且便于操作；具有合理的强度、刚度和运动精度；运用牢靠，经济性好，维护方便。

组成：

机架部件、液压缸部件、运动局部、导向装置等。

机架〔机身〕的典型结构方式:

作用：

接受全部任务载荷，装置其它零部件与模具，为活动横梁提供导向。

罕见结构：

梁柱组合式、单臂式、双柱下拉式、组合框架式等。

1，梁柱组合式组成方式：

用立柱内、外螺母将上、下横梁结分解刚性框架。

特点：

结构复杂、制造容易、精度普通，传统结构，运用普遍。

罕见有：

三梁四柱式、多柱式、双柱卧式等。

2、单臂式1〕任务原理：

主油缸：

进油时，柱塞固定，缸体向下移动。

属于单向作用缸。

〔成形〕回程缸：

进油时，缸体固定，柱塞向上移动。

完成开模。

〔回程〕

2〕任务特点：

①〝C〞形床身，采用铸造或焊接，制造复杂。

②开式床身，操作空间大。

③床身刚性差。

适宜：

冲压、校正等小型液压机。

3、双柱下拉式1〕结构特点：

两根立柱和上、下横梁组成一个可动的封锁式框架，任务缸装置在下横梁上；任务柱塞装置在不动的固定横梁上，固定横梁上还有立柱导套和回程缸，立柱按对角线布置。

2〕任务原理：

成形：

主缸进油，任务柱塞不动，任务缸带动封锁式框架下行，完成合模回程：

回程缸。

3〕任务特点：

①下传动结构，压力机重心低，动摇性好，抗偏载才干强。

②任务缸在地下，不易损坏。

③上横梁不装油缸，可简化结构与尺寸。

④运动局部惯性大，急停难，糜费能量。

⑤装置基础要求高。

适宜：

动摇性好，用于中、小型锻造液压机

框架式机身：

结构特点：

①全体框架：

空心箱形梁结构，全体焊接或全体铸造而成，立柱局部做成矩形截面，便于装置导向装置。

抗弯功用好，但加工、运输困难，用于

中型液压机。

②组合框架：

箱形梁结构，上下横梁与立柱采用键定位，中间用预应力拉杆螺栓衔接与固定。

相似闭式曲柄压力机的床身。

用于大、中型液压机。

2〕任务特性：

①床身采用箱形梁焊接或螺栓衔接，刚性好。

②箱形立柱便于设置导向装置，活动横梁导向精度高。

③改动立柱的受力形状，可提高床身的抗疲劳才干④结构复杂、制形本钱高、操作不方便。

适宜：

塑料制品、粉末冶金、挤压成形的液压。

机架部件〔梁柱组合式〕：

1、立柱1〕立柱与横梁的衔接

〔1〕双螺母式：

复杂、方便，有间隙，易松动。

运用广。

〔2〕锥台式：

无间隙配合，机架刚度好，但加工难。

双锥台式的刚度最好。

3〕锥套式：

用独立的锥套替代锥台，增加加工难度。

但锥套易松动，用于大型液压机。

2〕立柱的预紧〔双螺母式〕〔1〕加热预紧：

加热使立柱伸长，拧紧外螺母，立柱冷却收缩，发生预紧力防止松动。

特点：

预紧效果好，牢靠，运用普遍。

〔2〕超压预紧：

液压机加载到标称压力的1。

25倍，立柱受拉伸长，拧紧内螺母，卸载后，立柱收缩发生预紧力。

特点：

方法复杂、容易完成，但机架易变形

3〕立柱的导向〔立柱与活动横梁〕〔1〕圆柱面导套：

复杂、加工方便，但不能接受公允载荷。

用于小型液压机。

多为剖分式结构。

〔2〕球面导套：

有球面活动体，可接受公允载荷。

〔允许机架变形〕，普通用于大、中型液压机。

单球面导套：

中间柱塞与活动横梁为刚性衔接。

双球面导套：

中间柱塞与活动横梁为球铰衔接。

常用钢材：

常用资料：

35、45、40Cr、20MnMo、20MnSiMo等。

2、横梁特点：

普通为箱形结构，外形轮廓大、接受载荷大。

制造方法：

铸造和焊接。

1〕上横梁：

装置液压缸。

2〕活动横梁：

衔接活塞杆、装置上模、工件打料、保证导向〔1〕行程开关限位。

〔2〕机械保险3〕下横梁：

即任务台，装置下模和顶出装置

液压缸部件：

主要由三种结构：

活塞缸、柱塞缸、差动柱塞缸

主要组成部件：

缸体、柱塞〔活塞〕、导套、密封等．

1）柱塞式液压缸：

①单向作用缸。

②结构复杂，缸体内壁要求低，加工容易。

运用：

用于大、中型液压机中的主缸、回程缸或单向移动缸

2〕活塞式液压缸：

①双向作用缸。

②结构复杂，本钱高。

③缸体内壁要求高，加工难。

运用：

用于中、小型液压机的主任务缸、顶出缸等。

３〕差动柱塞式液压缸：

〔双头柱塞式〕①添加导向精度，可接受公允载荷。

②单向作用缸。

③密封困难。

运用：

用于卧式液压机。

液压密封要求：

密封功用好，不走漏；摩擦阻力小，寿命长；维修复杂，易拆换；制造容易，本钱低。

密封资料：

1〕在一定温度范围内，化学动摇性好，不溶于任务液体。

2〕与金属接触不相互腐蚀、粘着。

3〕在一定时间范围内，不硬化或硬化。

4〕弹性好，不易变形。

5〕耐磨性好，摩擦系数小。

易于制造，本钱低。

常用密封资料：

耐油橡胶、聚氨脂橡胶、聚氯乙烯塑料、聚四氟乙烯塑料、尼龙等。

液压缸的损坏方式及缘由：

1〕破坏方式：

气蚀或疲劳-裂纹-开裂

〔1〕圆筒壁部：

内外表——向外扩展〔2〕法兰局部：

外部过渡处发生裂纹——向内扩展〔3〕缸底局部：

由外向外。

〔4〕气蚀：

气体冲击，内壁发生蜂窝状的麻点。

2〕缘由剖析：

设计角度、加工制造、装置运用。

液压垫〔顶出缸〕：

作用类同于曲柄压力机中的气垫

不同点：

易于取得大的作用力、压力动摇且调整容易举措控制灵敏

液压系统的作用：

1〕完成能量的的转换：

电机的机械能——液压能〔高压液体〕——机械能〔活动横梁的运动〕。

2、对活动横梁的运动停止控制，满足工艺需求。

对液压系统有要求：

1、工艺要求：

快速下行——减速压制——保压延时——快速回程——恣意位置中止。

2、液压系统的总要求：

1〕在操作上，调模时要有手动操作，任务时要有半自动或全自动。

2〕在运转速度上，空程、回程时要快速，任务时要减速。

3〕任务液体的压力要适宜，既要满足成形压力要求，以要便于密封。

20~32MPa

5）在工艺特点上，大、中型液压机要停止压力分级，满足不同的工艺需求。

5〕成形完毕后，回程前主缸要卸压，以防止冲击振动。

液压系统的组成元件：

1、动力元件：

液压泵：

电机输入的机械能——液体的压力能〔高压液体〕。

2、执行元件：

液压缸：

在压力油的推进下，完成对外做功，驱动任务部件。

即：

液压能——机械能。

3、控制元件：

各种控制阀，是液压系统的中心，起神经中枢的作用。

作用：

控制液压系统中液体的压力、流量、流向，来满足执行元件对力、速度和运动方向的要求。

1〕按功用不同：

〔1〕压力控制阀：

溢流阀、减压阀等。

〔2〕方向控制阀：

单向阀、换向阀等。

〔3〕流量控制阀：

节流阀、调速阀等2〕按操作动力：

手动、机动、液动、气动、电磁动力等。

3〕按衔接方式：

管式、板式、法兰衔接式、集成块式等。

4、辅佐元件：

油箱、管道、压力表、接头号。

作用：

起储油、输油、衔接、过滤、测压等作用。

典型液压系统的特点〔Y32——315〕

主缸采用活塞式液压缸，双向任务，任务台面积大，活塞行程长，满足多种工艺的要求。

2、设有顶出缸，可停止顶件、反拉深、压边等。

3、主缸上设有充液箱，可完成空程快速下行，提高效率。

4、设有延时保压系统，可满足塑料、橡胶、粉末冶金的压制成形。

5、具有点动、手动、半自动等任务方式，操作方便，且压力、速度、行程可调6、结构复杂，维修方便

液压机技术参数与选择：

标称压力：

是指液压机名义上能发生的最大压力，它反映液压机的主要加工才干，是液压机的主参数或特征参数

最大净空距离〔启齿高度〕：

活动横梁位于上极限位置时，其下底面至任务台上外表的距离。

影响：

操作空间〔任务取出所需的空间〕，即模具的开模行程。

最大行程：

指活动横梁可以移动的最大距离。

影响：

模具的入模深度。

反映液压机能加工零件的最大高度。

液压机的选择：

依据制件的压制成型工艺要求及模具结构特点选择液压机类型；

初选设备：

选液压机的主参数①计算制件压制成型所需的成型力②选择液压机的标称压力

校核参数①顶出力和顶出行程②装模高度③最大净空距离④任务台尺寸⑤最大行程：

几点留意：

1、机身方式：

不同结构机身，强、刚度普通契合如下关系：

框架式>梁柱式>单臂式，但操作方便与工艺顺应性经常正好相反2、上传动油压机：

普通不用于热成形3、公允载荷不可过大：

模具和设备的压中心尽量重合。

4、液压机任务压力的调整。

溢流阀或调压阀。

第四章塑料挤出成型机

塑料挤出机：

各种型材，可停止塑料的造粒、为吹塑备料

1、挤出成型进程：

加料——保送与塑化——分流、紧缩与成型〔模具〕——定型与定型——牵引——切割与卷取。

挤出成型设备：

挤出机、辅机、控制系统。

1〕挤出机〔主机〕：

挤压系统、传动系统、加热冷却系统。

〔1〕挤压系统：

由螺杆、料筒组成。

作用：

①原料的塑化。

②使塑料熔体定温、定压、定量向机头运动。

〔2〕传动系统：

电机〔油马达〕、调速装置〔减速器〕等.作用：

①传递扭矩和转速，驱动螺杆。

②调理螺杆转速，满足不同的工艺需求〔3〕加热冷却系统：

加热圈、冷却管道等。

作用：

对螺杆和料筒停止加热和冷却，满足挤压进程中对温度的要求。

2）辅机：

机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、卷取装置等。

〔1〕机头〔挤塑模〕作用：

①使塑料熔体由螺旋运动——直线活动。

②使原料进一步塑化。

③取得制品所需的截面外形与尺寸。

④使熔体压实，提高制品的刚度和内在质量。

⑤取得一定的体积产量。

〔2〕定型装置〔定型模〕：

采用加压和冷却的方法，使来自机头的高温延续体的外形动摇上去，并停止精整。

〔3〕冷却装置：

使制品进一步冷却到室温。

〔4〕牵引装置：

作用：

①克制定型阻力，使挤出进程延续停止。

②调理制品的壁厚。

③使制品拉伸定，提高强度〔5〕切割装置：

〔硬管〕将制品切成一定的长度，即定尺。

〔6〕卷取装置：

〔软管〕将制品绕成圈。

3）、控制系统：

电器、仪表、控制面板等。

作用：

对主机、辅机的各种运动、温度、压力停止检测与控制，满足工艺需求。

挤出机的类型1〕按螺杆数目：

单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、多螺杆挤出机等。

2〕按螺杆的装置位置：

〔1〕卧式挤出机：

螺杆水平装置，重心低，动摇性好，操作、维修方便，但占空中积大，常用。

〔2〕立式挤出机：

螺杆垂直装置，占空中积小，