水稻脱粒机的机构创新设计.docx
《水稻脱粒机的机构创新设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《水稻脱粒机的机构创新设计.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
水稻脱粒机的机构创新设计
《机械创新设计》课程设计
题目：
水稻脱粒机的机构创新设计
二级学院
专业
班级
姓名
学号
指导教师
2014年12月1日
水稻脱粒机创新设计
水稻脱粒机一般针对丘陵、山区和水田水稻收获的难题设计。
要求功率小、重量轻、操作灵活、通过性和适应性好。
水稻脱粒机能一次性完成脱离、筛选、分离和装袋作业。
同时需要根据水稻脱粒机的使用和性能进行了脱离方式的选择，滚筒直径和长度、脱离间隙、滚筒转速、筛子底的设计。
1绪论
1.1引言
水稻是我国的主要粮食作物，具有单产量最高，总产量最稳定的特点。
近些年水稻种植面积处于稳步上升的状态。
水稻的特点是口紧，脱粒、分离、清选困难，且种植面积大，收获季节短，因此对收获机械要求高。
尤其是脱粒分离装置，它是联合收获机的核心，决定着其他各部分的工作性能。
近年来人们对脱粒分离装置进行了大量的试验和研究，企图用新的脱粒分离装置来代替原有的脱粒分离装置。
一些科研单位和生产企业也针对水稻现有的脱粒分离装置进行了研究和改进，如采取加大配套动力、增加二次脱粒能力或采用纵置式轴流滚筒等。
尽管如此，目前常用的脱粒分离装置仍为纹杆式、钉齿式和弓齿式，这几种脱粒分离装置与当初的发明相比并无多大的改进。
但这并不是说目前所使用的脱粒分离装置己尽善尽美。
恰恰相反，其存在着许多不足之处，必须系统地总结和分析前人完成的工作，在这个基础上，进一步开发新的脱粒分离装置。
在目前水稻收获机械多种形式并存条件下，为了满足广大用户茎杆需求量的不断提高，在消化吸收国内外同类机型的基础上，设计一种水稻喂入脱粒机械，该机采用全喂入、纹杆式滚筒脱粒、风扇清选等机构，使其具有结构简单、体积小、重量轻、脱粒质量好等特点。
1.2脱粒机的分类
脱粒分离装置的种类按照不同的分类方式有以下几种：
1）根据作物喂入的情况脱粒分离装置可分为半喂入式和全喂入式两大类。
2）半喂入式脱粒装置根据工作时滚筒和作物相对位置不同可分为倒挂输送侧脱、平移输送上脱和平移输送下脱三种脱粒方式。
3）全喂入式脱粒分离装置根据喂入时作物沿滚筒的运动方向可分为切流式、轴流式（横轴流、纵轴流）及其组合方式。
切流式脱粒装置中，作物喂入后沿滚筒的切线方向进入又流出，在此过程中在滚筒与凹板之间进行脱粒，属此型式的有纹杆滚筒、钉齿滚筒式和双滚筒脱粒装置。
轴流式脱粒装置中，谷物在作旋转运动的同时又有轴向运动，所以谷物在脱粒装置中运动的圈数或路程比切流式多或长。
使它能在脱粒的同时进行谷粒的分离，脱净率高而破碎率低。
4）按脱粒元件的形式脱粒分离装置可分为：
纹杆式、钉齿式、弓齿式、齿板式、板齿式等，以及不同脱粒元件的组合式。
1.3脱离装置的工作原理
为了使谷粒脱离穗轴，可以有多种原理来实现，但主要有下述三种：
1.打击——由工作部件（如钉齿或纹杆）打击穗头（或反过来由穗头碰击台面，如南方水稻的拌桶脱粒）使谷粒产生振动和惯性力而破坏它与穗轴的连接。
它取决于打击速度的大小和打击机会的多少。
2．梳刷——当工作部件很窄，在谷穗之间通过时，就形成了梳刷脱粒。
实际上它也是打击。
通常在梳刷中茎秆不动或少量的纵向运动。
3．揉搓或搓擦——它是指谷层在挤压状态下在层内出现挫动而使谷粒脱落，发生在钉齿或纹杆滚筒的脱粒间隙中。
它取决于揉搓的松紧度（强度），也就是间隙的大小和谷层的疏密。
因为打击脱粒必须要有部件与谷粒间较大的相对速度这一个条件，所以这种脱粒通常出现在茎秆静止（如半喂入式）或运动速度很低（如纹杆、钉齿滚筒的喂入口处）的时候。
而揉搓则不同，它发生在已经获得较大运动速度（如在脱粒间隙的后段）的谷层内部，由于相对揉搓而脱粒。
4．碾压——脱粒元件对谷穗的挤压造成脱粒，在碾压过程中会使谷粒与穗柄之间产生横向相对位移，而通常谷粒与穗轴的抗剪能力是较弱的，上述相对位移就形成了剪切破坏其连结。
在此同时碾压会造成相邻谷层之间的移动，这也能破坏谷粒的连结力。
因此，用辊子碾压铺在场院的谷层进行脱粒是有效方法之一。
梳刷原理用于如夹持半喂入式脱粒装置脱水稻等。
以上几种原理相互组合都可以达到脱粒的目的，其效果有所不同，常用的有以下几种组合：
用高的打击速度和紧搓，经较短的脱粒过程，如单滚筒脱粒装置；用由低到高的打击速度，揉搓强度由小到大，用较长的脱粒过程，如双滚筒脱粒装置；用较低的打击速度和松搓，用长而又长的脱粒过程，如轴流滚筒脱粒装置。
1.4脱离分离装置的研究方向
轴流脱粒分离滚筒具有结构简单、工作时谷物流作螺旋运动，脱粒柔和且时间长，脱粒和分离比较充分，因而在脱净率、破碎率、分离率等项指标方面都优于切流装置的特点，它的分离能力足以取代庞大的逐稿器而缩小机器的尺寸，是很有前途的脱分装置。
通过上述国内外水稻脱粒分离装置的研究现状分析，得知国内外学者对脱粒分离装置已开展了众多前沿性的研究，取得了较大进展，但是无论国内还是国外理论研究都是针对于不同机型的研究，没有普遍性。
另外，国外研究多侧重于如何提高脱粒率以及影响谷物损伤率的外围因素，现有的谷物脱粒分离装置还存在着许多技术关键问题，如收获损失率较高，籽粒的破损率较高，脱出的茎秆较碎，功耗较大，等问题，仍然是目前难以解决的问题，也是今后的研究方向。
（1）通过实践可知脱粒间隙、凹板形式、顶盖中的导向板、排列及其螺旋角等是影响脱粒性能的重要因素，一方面应当从机理的研究入手，找出问题的本质，另一方面应当通过试验寻找脱粒间隙、凹板型式、顶盖中的导向板、排列及其螺旋角的最佳参数值，建立新型脱粒分离装置来保证其良好性能。
（2）对影响收获损失率的主要工作部件进行更为深入的研究，以减少脱粒损失、降低脱粒损伤和降低能耗为目标，利用先进的技术如高速摄像、原子示踪技术等有效手段对其脱离过程进行跟踪观察和分析，找出在脱粒与分离过程中损失的主要原因是今后的主要发展方向。
（3）滚筒转速与喂入量是影响谷物脱粒分离过程中功耗的主要因素，对于不同的作物应具有不同的脱粒速度，对于某一特定的作物，脱粒滚筒转速与喂入量之间应有良好的匹配关系。
为了减少功耗，应当根据喂入量的变化及实际转速相对于设定转速的偏差，通过液压系统和无级变速器控制滚筒转速向节能方向发展。
2机构设计
2.1脱粒机的机构设计
工作原理示意图如下：
图1工作示意图
1.下料槽2.轴承座3.轴承4.轴承盖5.轴套筒6.平键7.螺钉8.扇叶
9.风道10.侧挡片11.带轮罩12.轴13.大V带轮14.V带15.小V带轮
16.平键17.六角螺母18.垫圈19.电机20.机架21.滚筒22.进料斗
23.上盖23.出杆口24.凹板筛
2.2脱粒机的控制系统设计
（1）入料部分：
入料口与脱粒机的机架部分相连，它是用1mm铁皮制成，将稻穗顺着入料口下滑即滚筒和栅格式凹板之间，进行脱粒
（2）脱离部分：
脱粒部分主要是由纹杆滚筒、栅格式凹板、方型上盖组成。
稻穗在纹杆滚筒和栅格式凹板之间进行脱粒，将已脱下的稻谷粒从栅格式凹板的缝隙漏下，落到下滑板，由仓口排出机体之外，稻秆借助于滚筒上的螺旋排列的纹杆的螺旋推力和螺旋导向作用，由入料口的另一端（即出料口）排出机体之外
（3）筛选部分：
筛选部分主要是由栅格式凹板完成，它是由一定数量的铁条及主要梁和11条副梁组成，每两根铁条之间的缝隙可以将稻穗卡住，然后快速旋转的纹杆式滚筒将被卡死的稻谷强行脱粒。
谷粒通过筛孔流下
3机构各部分的设计和选材
3.1纹杆式滚筒和凹板筛的设计
它由纹杆滚筒和凹板组成。
作物进入脱粒间隙之初受到纹杆的多次打击，这时就脱下了大部分谷粒。
随后因靠近凹板表面的谷物运动较慢，靠近纹杆的谷物运动较快而产生揉搓作用，纹杆速度比谷物运动速度大，它在谷物上面刮过，使得后者象爬虫一样蠕动（图9－5），从而产生谷
物的径向高频振动。
同时当谷层在间隙中以波浪式移动时，其波浪向出口处逐渐变小。
高速摄影纹杆滚筒与凹板间的脱粒过程表明，谷粒在其间运动的平均速度为5m/s左右，逐渐增至8m/s或更高一些，茎秆亦为这一数值，二者的最大瞬时速度可达25－30m/s左右。
运动的加速度平均为3000m/s2左右，由此形成的惯性力有助于脱粒。
同时表明在入口阶段，在打击和搓擦共同作用下脱粒以及由此引起的振动。
在此期间小麦脱粒已基本完成，中段时穗头几乎已全部脱净，仅有不成熟的籽粒尚未脱净，茎秆已开始破碎。
出口段中以搓擦为主，完全脱净，茎秆的破碎加重。
谷物被抛离滚筒的速度可达12－15m/s。
谷粒在凹板上有60－90％可被分离出来，分离率的密度分布亦是在入口段为最高并以指数函数规律下降。
所以当凹板包角已经较大时，再以扩大包角来增强分离是无效的。
纹杆滚筒式的特点是有较好的脱粒、分离性能，稿草断碎较少；对多种作物有较好的适应性，尤其适合麦类作物。
结构较简单，故运用最广泛。
但是如果作物喂入不均匀和作物湿度较大，则对脱粒质量有较大影响。
3.2纹杆式滚筒的设计
为了平衡，纹杆总是偶数，一般为6、8、或10根，随滚筒直径而异。
过密其抓取能力减弱，且不便于拆装。
一般纹杆间距为180－250mm，纹杆有A型与D型两种。
A型纹杆通过纹杆座安装在辐盘上。
纹杆座高，抓取能力强，鼓风作用大，消耗功率多，周围的紊乱气流对分离谷粒及抛离稿草均不利。
D型纹杆为弯曲型钢断面，适用于多角辐盘，其尾部相当于纹杆座，起抓取作用。
它用螺栓直接固定于辐盘上，结构简单。
纹杆表面的斜纹可增强抓取和搓擦的能力，左右纹向交替安装，可抵消脱粒时茎稿向一侧的轴向移动。
3.3凹板的设计
一般为栅格式（图7），当凹板包角（α）超过1200时多分为两块，凹板筛孔率（ψ，为筛孔总面积占凹板总面积的比率）一般为40－70％左右。
在一定范围内筛孔率越大分离效果越好。
格板间的孔长（b）为30－40mm，筛条间距（a）为8－15mm，较宽时断穗增多。
有的机器上备有盖板把凹板前部盖住，以防止收获难脱小麦时出现过多的断穗。
格板应有必要的棱角和足够的强度，以保证脱粒性能和防止变形。
格板顶面高出筛条，h＝5－15mm，保证脱粒和分离作用，过大易使茎稿破碎。
凹板面积是决定脱粒装置生产率的重要因素。
凹板弧长增大，横格数也增多，脱粒和分离能力增强，生产率提高；但脱出物中碎稿增多，功率耗用增大。
包角过大易使潮湿作物缠绕滚筒，对分离率要求不太高或在直流型联合收获机上喂入谷层较薄的脱粒装置可采用较小的包角，弧长为300－400mm，现有脱粒机上则为350－700mm，包角为100－1200。
在凹板入口处谷物的喂入方向线与滚筒轴心的垂直距离h（图8）最好为D/4左右，这对作业质量及能量消耗指标来说都较恰当。
3.4脱离装置的调节机构
在使用中经常调节的是脱粒滚筒的转速和脱粒间隙，以适应不断变化着的作物的状态如湿度、成熟度和植株密度等。
当收获不同种类、品种的作物，那就更得调节了。
这二项都是使用中决定脱粒性能的主要因素。
当脱粒速度增加时，打击和搓擦作用就加强，脱粒比较干净。
此时谷物在脱粒间隙内运动速度也增加，谷物层变薄，离心力加大，凹板分离率也提高，但谷粒与茎秆的破碎将增加。
从图9关于脱净率和破碎率与脱粒速度之间的关系中，可见二者是矛盾的，应在兼顾二者的前提下来选择适当的脱粒速度。
使谷粒出现严重损伤甚至破碎的脱粒速度称为极限速度，它与谷物的种类、品种和湿度有关。
使用中的速度应选低于极限速度值。
表3纹杆、滚筒脱粒装置脱粒速度和间隙
作物种类
线速度（m/s）
脱粒间隙＊（mm）
纹杆
钉齿
入口
出口
纹杆
钉齿
纹杆
钉齿
小麦、大麦、莜麦
水稻（籼，干）
（粳，湿）
大豆
高梁
玉米
谷子
28－32
24－26
26－30
10－14
12－22
10－16
24－28
28－30
19－24
26－30
12－15
15－20
12－15
16－22
16－22
16－22
20－30
20－30
35－45
15－20
5－10
12－14
10－12
13－15
4－6
4－10
4－6
6－15
4－6
12－22
2－4
4－6
10
8－10
9－11
＊钉齿的表列数字为齿侧间隙；板齿齿侧间隙固定不变，一般为10－20mm
相同的作物在不同的时间，其脱粒的难易是不同的。
如中午作物湿度低就比早晨有露水时易脱。
所以，速度和间隙要按实际情况决定，常用范围见表3。
因为谷层在间隙中通过时其运动速度越来越快，谷层逐渐变薄。
为了保持对谷层的一定作用强度以及在入口处便于抓入谷物，间隙总是逐渐变小。
入口与出口间隙之比一般为4:
1。
调小间隙可增大脱净率，但过小又会使谷粒破碎和堵塞。
收获干燥而完熟的谷物时，可加大间隙以提高喂入量，既保证脱净率，又提高生产率。
此外，增大滚筒脱粒速度或增大喂入速度，均可使谷物在间隙中的移动速度增加，谷物离心力增大，并使谷层变薄促进分离。
脱粒间隙减小也可使谷层移动速度提高，谷层变薄，有利于分离，但破碎率可能增加。
总之，脱粒速度、间隙和凹板包角三者的作用不是孤立的，而是相互补充、相互制约的，应协调地调整速度和间隙，以求在不出现过高的破碎率的前提下提高脱净率和生产率，因而在联合收获机上设有灵便的无级调节滚筒速度的装置。
3.5脱粒滚筒和凹板结构参数选择
在滚筒上影响脱粒性能的主要是滚筒的线速度而非角速度，各种作物适宜的脱粒线速度如表4所列。
当其保持不变，凹板弧长也固定时，试验表明，在喂入量较小时小直径滚筒凹板的谷粒分离率随喂入量的增加而急剧下降。
大直径者其分离率与小直径的相仿；但当喂入量增大时分离率能保持较高的值，因此，大直径滚筒的分离率较稳定。
纹杆滚筒的直径多为450－600mm，个别的达800mm。
我国部颁标准，直径尺寸系列为400、450、550、600mm，纹杆数在D≤450mm时M＝6；D＝500－550m时M＝8，D≥600mm时M＝10。
至于滚筒直径对作业的影响可由以下试验结果说明之，（图11）如果α＝1200，脱粒速度＝32.5m/s保持不变时，则
1．当D由550mm增到1265mm时，可使脱粒和分离性能加强（如分离性能增强30%左右），生产率也相应地提高（由4kg/s提高到7kg/s）。
2．当喂入量和其他条件不变，滚筒的阻力矩M随D（由500逐级增达800mm）值而增大，但在650mm后就平缓下来（图11）。
由于角速度下降，所需功率反而减少。
如以D＝800与600相比，可降低13％。
这是由于茎稿的弯曲等变形能量消耗随凹板曲率而变小所致。
综上所述，通过放大滚筒直径比放大凹板弧长提高分离率，它既可保持凹板包角不变，不致破坏总体配置，又可以不使单位喂入量的功率耗用增加多少，甚至有所降低；同时，其分离率比较稳定，受喂入量的变化较少，所以放大滚筒直径是提高生产率的一个有效途径。
脱粒装置凹板的通过性能对于联合收获机的生产率和工作质量有很大关系。
如果凹板分离率很高，逐稿器的分离负荷减少，因而分离损失也可减少。
凹板分离率主要取决于凹板弧长及凹板的有效分离面积。
当脱粒速度增加时，凹板分离率也相应提高。
凹板弧长增加脱净率增高，但弧长达到一定值后再增大时，脱净率就增加得极为有限，而茎秆和谷粒的破碎反倒增高。
凹板的通过性能对分离率有直接的影响，故应提高凹板的有效分离面积，但如过头，谷粒中的含杂率激剧增加不利于清选，凹板的强度也会削弱，故一般栅格状凹板筛孔面积占总面积的百分数（又称活筛面）为45－75％，谷粒分离率可达80－90％。
现有凹板弧长为350－700mm，包角为100°－1200，少数可达150°－1800。
纹杆滚筒式脱粒装置的脱粒功率主要随作物喂入量而定，但也与作物品种、湿度、谷草比以及喂入方式、凹板结构尺寸等有关，一般情况下纹杆滚筒脱粒小麦所需的单位功率约3－3.8KW／kg/s。
在用大滚筒时可能降低一些。
把纹杆滚筒作为双滚筒脱粒装置之一使用时，此值应略减。
纹杆滚筒功率波动较大，设计时常取最大功率为平均功率的1.5－2倍。
3.6谷物清选装置的设计
图13垂直气流工作图
1.粮斗2.气流管道3.气流出口4.重杂物出口
5.轻杂物出口6.斜筛7.谷粒出口8.整流板9.风扇
清选装置的功用是把凹板和分离装置分离出来的籽粒及其混杂物中的颖壳、碎茎秆、尘土等清除，得到清洁的籽粒。
在脱出物中长茎稿已经分离出去后，谷粒中尚有短稿颖壳等夹杂物，将这些夹杂物清除出去使谷粒清洁率不低于95%-99%，损失率又不高，这就是脱粒机所设清粮装置的要求利用风力可以将种子分成轻、重不同的等级。
各种谷粒及混杂物在气流中，由于其重量和对气流接触面的大小不同，重量小体积大就能被风吹走，重量大体积小就可以落下。
这样利用风力将谷粒和混杂物按重量不同而分离。
利用气流进行清选时，可用如下方法：
利用气流来分离时，用筛子和风扇配合，或对落下的谷物斜向吹风。
利用垂直气流时，根据流体力学原理，当流管的断面积改变时，流体的流速也要随之改变，断面积加大，速度减慢。
产生垂直气流的方法有两种，一种是用压气风扇造成压出气流，一种是用吸气风扇造成吸入气流。
在垂直上升气流风道中，作用在谷粒上的力，有重力G及空气动力R。
当R＞G时谷粒上升；当R=G时，谷粒悬浮在空间。
此时风道内的风速称为临界速度。
显然，当风速大于谷粒的临界速度时（R＞G），谷粒上升；反之，谷粒下降。
因此，如果两种不同谷粒的临界速度不同，在风道内采用介于两者之间的风速，就可以把它们分离。
气流风选应用的风一般为中压或高压风扇。
其特点是叶片较多、叶轮宽度较小、机壳为蜗壳形、转速较高。
本次设计采用的是4叶的风扇，机壳为蜗壳形、转速较高，用套筒焊接风叶与轴用键连接，形成的气流速度，据农业机械学，可知，在下料口的气流速度8m/s可以将杂物清选。
3.7机架的设计
机架是水稻脱粒机的主要支撑部件，它是承担所有来自轴及电动机、凹板的冲击和应力，机架的坚固是玉米脱粒机的工作稳定、运转平稳的基础，因此机架无论是从结构上还是从材料上，都应该采用坚固的稳定的材料和样式制成。
就此稻谷脱粒机来说，它的冲击载荷和内部的应力偏低，电动机达到动力偏小，以及所选用的机型比较轻便，根据《脱粒机》一书，查得的设计材料可采用角铁支撑，角铁支撑的好处在于：
在角铁材料本身所支撑的载荷范围条件下，不会发生结构变形，虽然有较小的弹性变形，也不会影响脱粒机机体的坚固、稳定的效果，尽管在玉米脱粒机正常工作的情况下，也不会影响稻谷脱粒机的整体效果。
选择角铁的厚度为
，其规格尺寸为：
高为35mm，宽为35mm。
在机架上有两段横梁，要求它的工作强度大，承载能力强，受冲击载荷、弯矩、扭矩不会变形，因此这两端横梁选为角铁的厚度为
，而它的高为35mm，宽为35mm，这样的材料来支撑稻谷脱粒机的主要载荷部分。
稻谷脱粒机的机架上安装有一出粒斜板，与机体相连，采用焊接的连接方式，目的是当脱粒机将稻穗脱粒后，谷粒从栅格式凹板的缝隙中漏出，落到出粒斜板上，谷粒顺着斜板下滑，从而滑出机体之外，达到将稻粒随脱粒的完成，而随时地将稻粒排出机体之外，
它的材料也同样是选用
后的铁板制成。
在稻谷脱粒机的一端，即稻草排出端，在角铁上设计了腰形螺孔连接排草挡板，另一端同样设计腰形螺孔连接入料装置，一个入料的斜斗，其功用是将未脱粒的稻穗送入到滚筒和凹板筛的脱粒间隙，它也是应用
厚的铁板制成的，而且，这个斜板与水平方向超过40度，稻谷的自然休止角，从而保障了稻谷的顺利滑出。
从机架的整体来看，机架的选料、结构设计、受力的不属及稻谷和茎秆的随机排出，可以看出稻谷脱粒机是满足要求的，而且结构设计合理，结构设计简单。
3.8入料口和出料口的设计
入料口是稻穗进入脱粒机构的一个通道，设计得合理就可以提高生产效率，为了提高滚筒的抓取能力，和避免送槽回草现象，喂入口的最低点应开在滚筒轴线的下方，喂入口的宽度一般大于滚筒的长度。
角度太大则会使喂入口不能及时消化，造成阻塞影响生产。
排草口位置的正确设置，对保证滚筒的工作可靠性和提高滚筒的消化能力很重要，如果开设的位置不当，则脱谷后的茎秆不能及时顺畅的排出去，势必要影响滚筒的消化能力。
因此，为了排草顺畅，排草口应设在滚筒轴线的下方，不必在使用排草轮协助排草，另外，在脱粒机外接一个盖子，防止滚筒再脱粒后把茎秆乱抛。
下料装置是有铁皮组成，用螺栓固定，下谷口和气流筒相连，形成风道。
3.9电机的选择
根据《脱粒机》一书的介绍，有关稻谷脱粒机T50型的相关设计的参考数据：
脱粒机主轴转速为1520
，栅格式凹板的直径为320
，其凹板的长度为480
，在主轴上设有6条螺纹杆.考虑到设计的青饲料切割机适用对象为小型养殖场、专业户和个体农户，选用小功率的电动机.Y系列电动机。
根据资料《脱粒机》一书可查得主轴的转速在1520
，才能达到理想脱粒效果，按《机械设计指导书》中表一所推荐的传动比合理取值范围，取V带的传动比
2～4，即可满足电动机的转速与主轴的转速相匹配，故电动机转速范围可选为3040
-6080
符合这一范围的同步电动机转速的有2900
，根据容量和相关转速，由《机械设计通用手册》查出三种适宜的电动机型号，因此有三种电机满足，如表1：
表1电动机的型号和技术参数及传动比
方案
电动机型号
额定
功率
电动机转速
基本参数
P/kW
同步
转速
满载
转速
效率（%）
电动机重量（KG）
功率因数
1
Y90L-2
2.2
3000
2840
80.5
25
0.86
2
Y100L-2
3
3000
2880
82
34
0.87
3
Y132S1-2
5.5
3000
2900
85.5
64
0.88
综台考虑电动机和传动装置的尺寸、重量以及带传动的传动比，可知方案2比较适合。
因此选定电动机型号为Y100L-2。
所选电动机的额定功率
＝3kw，满载转速
=2880r／min，总传动比适中，传动装置结构较紧凑。
如表2：
表2其主要参数如下表
型号
额定功率
KW
满载时
额定电流
额定转矩
最大转矩
转速／min
电流（380V）
效率
功率因数
Y100L-2
3
3000
85.5
0.8
7
2.0
2.2
根据脱粒机的具体传动要求，可选取电动机和主轴之间用V带和带轮的传动方式传动，因为在脱粒机的工作过程中，传动件V带是一个挠性件，它赋有弹性，能缓和冲击，吸收震动，因而使脱粒机工作平稳，噪音小等优点。
虽然在传动过程中V带与带轮之间存在着一些摩擦，导致两者的相对滑动，使传动比不精确但不会影响稻谷脱粒机的传动，因为脱粒机不需要精确的传动比，只要传动比比较准确就可以满足要求，而且V带的弹性滑动对脱粒机的一些重要部件是一种过载保护，不会造成机体部件的严重损坏，还有V带及带伦的结构简单、制造成本底、容易维修和保养、便于安装，所以，在电动机与脱粒机之间选用V带与带轮的传动配合是很合理的。
4机构系统的运动分析与设计
4.1机构系统的运动分析
脱粒机械用一个带纹杆的滚筒与一带间隙的纹板相互配合对小麦的穗部进行搓擦作用，通过相互挤压相互摩擦，使籽粒脱离穗轴。
一般在脱粒小麦时效果较好。
这种机械主要利用谷层在钉齿或纹杆滚筒的脱粒间隙内，出现挫动而使籽粒脱落。
利用滚筒与纹板的相互挤压相互摩擦，同时利用谷粒间的相互摩擦作用。
脱粒的干净程度取决于揉搓的松紧度（强度），即摩擦力的大小，也就是间隙的大小和谷层的疏密程度。
搓擦脱粒法对小麦的脱粒效果犹为突出，常在脱粒机
升级会员 