高速公路质量通病防治手册.docx
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高速公路质量通病防治手册
第一章软基处理
一、填方路基施工后沉降迅速或不均匀沉陷
1、形成原因:
(1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。
(2)粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。
(3)挤密碎石桩未进行反插。
(4)预压或超载预压沉降未稳定,即卸载。
(5)软基处理质量未达到设计要求。
(6)桩未打穿软弱层。
2、防治措施:
(1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板寸丁入深度、间距应达到设计要求。
(2)粉喷桩应整桩复搅,喷粉量应达到设计要求。
(3)挤密碎石桩应进行反插。
(4)应进行连续的沉降观测,待沉降稳定后方可卸载。
(5)在现场进行试桩,按试桩结果调整设计桩长。
二、路基出现纵向裂缝和错台
1、形成原因:
(1)清表不到位,路基底存在软弱层。
(2)沟塘清淤不彻底,清淤回填不均匀或压实度不足。
(3)路基压实度不均匀。
2、防治措施:
(1)应认真清表及时查明路基底是否存在暗沟、暗塘等。
(2)沟、塘淤泥应清理干净,并采用水稳性好的材料严格分层回填,并达到设计要求压实度。
(3)提高路基压实度。
三、路基出现滑裂面
1、形成原因:
(1)基底存在软土且厚度、承载力不均匀。
(2)淤泥、腐蚀土清除换填不彻底。
(3)填土速度过快。
2、防治措施:
(1)软土处理要到位,并及时发现暗沟、暗塘等。
(2)加强沉降观测和侧向位移观测,及时发现侧滑苗头。
(3)半填半挖路段按照规范要求做好台阶。
(4)板填半挖路段填筑结合面应彻底清除杂草、树根等。
第二章路基工程
一、路基碾压出现“弹簧”
1、形成原因:
(1)碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。
(2)高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果。
(3)翻晒、拌和不均匀。
(4)碾压层下存在软弱层。
2、防治措施:
(1)低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。
(2)高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎,应进行两次拌灰并存放一段时间,使其充分“砂化·。
(3)对产生的“弹簧”应翻挖掺灰后重新碾压。
二、路基压实度不够
1、形成原因:
(1)碾压遍数不够。
(2)压路机质量偏小。
(3)松铺厚度过大。
(4)碾压不均匀,局部漏压。
(5)含水量偏离最佳含水量规定值。
2、防治措施:
(1)确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。
(2)采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。
(3)压路机应进退有序,前后应重叠。
(4)应在土质接近最佳含水量时进行碾压。
三、路基积水严重
1、形成原因:
(1)路基表面不平整。
(2)路基表面未设横坡或出现反坡。
2、防治措施:
(1)路基压实前应整平。
(2)路基表面应设2—4%的横坡。
四、路基边坡被冲刷
1、形成原因
(1)过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。
(2)未设临时急流槽和拦水埂。
(3)每次雨水冲刷后未及时修补路基。
(4)边坡未植草防护。
2、防治措施:
(1)削坡后边坡防护工程应及时跟上。
(2)应设临时急流槽、拦水埂和排水沟。
(3)应及时修补冲刷沟。
(4)大雨过后应及时组织人员上路排除积水。
五、压实层表面松散
1、形成原因:
(1)施工路段偏长,拌和粉碎、压实机具不足。
(2)粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。
(3)压实层土的含水量低于最佳含水量过多。
2、防治措施:
(1)确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。
(2)适当洒水后重新进行拌和碾压。
(3)结合压实机具情况,科学的安排施工路段。
六、路基表面网状裂缝
1、形成原因:
(1)土的塑性指数偏高或为膨胀土。
(2)碾压时含水量偏大,且未能及时覆土。
(3)压实后养护不到位,表面失水过多。
2、防治措施
(1)采用合格的填料,膨胀土采取掺灰处理。
(2)在填土接近最佳含水量时及时碾压。
(3)加强养护,避免表面水分过分损失。
(4)认真进行施工安排,科学划分施工段落。
七、路基表面起皮
1、形成原因
(1)压实层土的含水量不均匀且失水过多。
(2)为调整高程而贴补薄层。
(3)碾压机具不足,碾压不及时,未配置胶轮压路机。
2、防治措施:
(1)确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。
(2)认真进行施工技术管理,及时调整每层填土厚度。
(3)配备足够合适的机具保证翻晒均匀、及时碾压。
八、路基压实度超百
1、形成原因:
(1)未认真进行标准击实试验,最大干密度误差较大。
(2)路基填料不均匀。
(3)采用重型压实机械,压实功偏大。
2、防治措施:
(1)在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验,不同土样应分别进行标准击实试验。
(2)选择均匀的路基填料。
九、路基灰土灰剂量不均匀
1、形成原因:
(1)路基土(膨胀土)的砂化不充分。
(2)路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。
(3)拌和不均匀,细度不够。
(4)使用的袋装生石灰粉重量不足。
2、防治措施:
(1)液限较大的粘性土(膨胀土)应充分砂化。
(2)严格按施工工艺进行洒灰、粉碎拌和,采用稳定土拌和机进行拌和。
(3)或采用集中拌和。
(4)若使用生石灰粉应加强单袋重量和钙镁含量抽检频率。
十、路基灰土灰剂量不足
1、形成原因:
(1)施工单位偷工减料,未按固定打格洒灰。
(2)石灰堆放时间过长;或拌和碾压不及时。
(3)较长时间堆放的石灰未覆盖。
(4)使用的生石灰粉掺有大量石粉,钙镁含量低。
(5)使用的袋装生石灰粉重量不均匀。
2、防治措施:
(1)确保石灰掺量。
(2)生石灰消解后要在7-10天内及时用完;袋装生石灰粉应随用随进,存放时间不宜超过三天。
(3)堆放时间较长的石灰,应用彩条布或土覆盖,使用前重新测定有效钙镁含量,必要时重新调整灰剂量。
(4)洒灰后应及时拌和碾压。
(5)使用生石灰粉时要加大测定钙镁含量和每袋重量的抽查频率。
十一、路基边缘部分压实度不够
1、形成原因:
(1)压实机具未走到边缘。
(2)路基填筑宽度不足,未进行超宽填筑、超宽碾压。
2、防治措施:
(1)路基按设计要求超宽填筑。
(2)控制碾压工艺,压路机一定要行驶到路基边缘。
十二、填石路堤未能达到规定的压实要求
1、形成原因:
(1)碾压机具质量偏小。
(2)碾压遍数不够。
(3)填石材料大小分布不均,空洞太多。
(4)厚度过大。
2、防治措施:
(1)确保压路机质量及碾压遍数。
(2)填石材料大小应分布均匀,无杂草、树根等不宜材料。
(3)应人工逐层摆放平稳,孔洞用小石块或石屑嵌压密实。
(4)厚度应控制在50厘米以下,最大粒径不能超过层厚的2/3。
(5)加强沉降量观测的频率。
十三、土石混填路堤未能达到规定的压实标准
1、形成原因
(1)碾压机具质量偏小。
(2)碾压遍数不够。
(3)填筑材料大小分布不均。
(4)厚度过大。
2、防治措施:
(1)确保压路机质量及碾压方法和遍数。
(2)填石材料大小分布应均匀,无杂草、树根等不宜材料。
(3)较大石块应人工逐层摆放平稳,孔隙用土或石屑填充密实。
(4)厚度应控制在30—40厘米以下,最大粒径不能超过压实层厚的2/3。
(5)辅以其他方法检查压实度。
十四、石方路堑边坡易滑坡、坍塌
1、形成原因
(1)施工时采用大、中型爆破,损坏了边坡岩体。
(2)边坡坡度未达到设计要求。
(3)坡顶上有大体积堆积物、松散石未及时清除
(4)坡顶排水不畅。
2、防治措施
(1)石方开挖接近边坡坡面时,必须采取光面或预裂爆
破,避免扰动和损坏边坡岩体。
(2)按照典型断面所示,准确的修整边坡。
(3)彻底清除边坡上松散石、危石。
(4)及时清除坡顶堆积物,必要时辅以临时排水沟。
(5)软石、风化石应采取机械开挖。
十五、土方路堑路槽积水、翻浆
1、形成原因
(1)土方路堑路槽表面不平整。
(2)路槽表面未设置横坡或有反坡。
(3)路槽底面位于过湿土或翻浆土上面。
2、防治措施
(1)碾压前应整平。
(2)路槽表面应设置2%—4%的横坡。
(3)清除过湿土、翻浆土,换以透水性好的土质。
(4)做临时运输道路的路段,应在其表面预留30厘米
厚度,待到路面施工前再开挖。
第三章路面工程
(一)路面底基层
一、灰土(二灰土)抗压强度不合格
1.形成原因:
(1)石灰剂量不足,石灰等级较低,粘土粉碎不够,拌和不均匀。
(2)灰土抗压试件制备不标准,高度超标,密度较小。
(3)试件养生温度湿度不符合要求,养护期间失水过多。
2.防治措施:
(1)实际石灰剂量应比设计剂量高出0.5—1.0%个百分点。
(2)采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰,并充分消解。
(3)土块粉碎至规定尺寸,拌和应均匀。
(4)灰土试件高度误差应在±0.2mm范围内。
(5)试件应用塑料膜覆盖养生,养生温度湿度应在规定范围内。
二、灰土(二灰土)底基层表面起皮
1.形成原因:
(1)灰土含水量过大或过小。
(2)灰土表层失水过多,未及时碾压。
(3)碾压未按先轻后重的原则。
(4)灰土拌和不均匀。
2.防治措施:
(1)灰土的含水量宜大于最佳含水量1%时开始碾压,并及时压实。
(2)及时清除粘附在压路机上的灰土,并清除出路面以外。
(3)应按先轻后重的碾压程序逐步压实。
(4)对表面起皮层应及时清除出路面以外,标高用基层引、足,也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌和均匀后再压实。
(5)严格按放样线施工,不得采用贴补薄层的方法补足高程。
三、灰土(二灰土)表面松散
1.形成原因:
(1)灰土表层含水量较低,不能压实。
(2)灰土表层冻坏松散。
(3)冬季覆盖土内水分下渗,使底基层表面吸水而涨松。
(4)灰剂量不足或石灰失效过期。
2.防治措施:
(1)高温干燥气候,碾压过程中应适当洒水。
(2)做好灰土过冬的防冻措施。
(3)可采用含水量较小、透水性小的土作为覆盖层,且碾压密实。
四、灰土(二灰土)表面开裂
1.形成原因:
(1)碾压含水量过大。
(2)用土塑性指数过高。
(3)地基沉降尚未稳定,地基沉降不均匀。
2.防治措施:
(1)严格控制碾压含水量。
(2)选用符合规范要求的土料或铺筑灰土底基层,采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数。
(3)地基沉降速率连续两个月不大于5mm/月时再施工底基层。
(4)裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。
五、灰土(二灰土)表面“鼓包”
1.形成原因:
(1)灰土底基层碾压完毕后尚有过火石灰未消解。
(2)消解石灰未按规定过筛。
2.防治措施:
(1)生石灰应在使用前一周洒水充分消解。
(2)消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。
(二)路面基层(底基层)
一、水泥稳定碎石(砂砾)抗压强度不合格
1.形成原因:
(1)水泥剂量不足。
(2)水泥质量等级较低。
(3)抗压强度试件制备不标准。
(4)未能保湿养护。
(5)碎石级配、质量不符合要求。
(6)水泥稳定碎石(砂砾)拌和不均匀。
(7)水泥稳定碎石(砂砾)成型后养护温度偏低。
2.防治措施:
(1)选用符合质量要求的水泥。
(2)添加其他添加剂。
(3)选用级配较好的碎石材料。
(4)提高水泥稳定碎石(砂砾)拌和均匀性并及时作成型试件。
(5)成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护,保湿养护应不少于7天。
(6)尽可能在气温较高时施工。
二、水泥稳定碎石(砂砾)压实度不符合要求
1.形成原因:
(1)含水量不符合规定。
(2)压路机质量较小,碾压遍数不够,局部漏压。
(3)水泥稳定碎石(砂砾)拌和不均匀,局部细料偏多,骨料偏少。
(4)靠近中央分隔带处加宽不够。
2.防治措施:
(1)严格控制水泥稳定碎石(砂砾)混合料拌和过程中含水量,使碾压前含水量接近最佳含水量。
(2)采用重型压路机反复碾压,按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。
(3)提高水泥稳定碎石(砂砾)拌和均匀性。
(4)中央分隔带处应设有一定的加宽。
三、水泥稳定碎石(砂砾)压实度不均匀
1.形成原因:
(1)水泥稳定碎石配合比和含水量不均匀。
(2)水泥稳定碎石碾压遍数不一致,局部漏压。
2.防治措施:
(1)严格控制各料仓喂料速度和加水量,做到配料准确,含水量符合规定。
(2)控制碾压遍数,均匀碾压。
四、水泥稳定碎石(砂砾)基层摊铺离析
1.形成原因:
(1)水泥稳定碎石(砂砾)运到摊铺现场已经离析。
(2)水泥稳定碎石骨料含量偏高,超过85%,骨料最大粒径超过设计要求。
(3)摊铺机工作状态不佳。
2.防治措施:
(1)按设计配合比拌制水泥碎石混合料,集料级配应在设计级配范围以内。
(2)成品料堆应经常铲平,避免形成锥体粗料流向堆底。
(3)摊铺机应调整到最佳状态,螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面,并将布料器掩盖。
五、水泥稳定碎石(砂砾)基层开裂
1.形成原因:
(1)水泥稳定碎石(砂砾)混合料中水泥比例偏大;集料级配中细料偏多。
(2)水泥稳定碎石(砂砾)碾压时含水量偏大。
(3)成型温度较高,强度形成较快。
(4)碎石(砂砾)中含泥量较高。
(5)路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。
(6)养护不及时。
(7)切缝不及时。
2.防治措施:
(1)优化水泥稳定碎石(砂砾)配合比设计,严格按施工配合比拌制混合料,选择合格的集料。
(2)控制碾压时含水量不超过允许范围。
(3)待沉降稳定后再铺筑基层。
(4)及时切缝、覆盖塑料薄膜养护。
(5)对已开裂的基层加铺玻纤网加固,对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固,防止裂缝对沥青面层反射影响。
六、二灰碎石表面“鼓包”
1.形成原因:
(1)石灰未充分消解。
(2)石灰未过筛或筛孔太大。
2.防治措施:
(1)石灰使用前应充分消解,必须在施工前7—10天加水充分消解。
(2)消解石灰应通过10mm筛后才能使用。
(3)保证碾压时的含水量。
七、水泥稳定碎石(砂砾)表面松散
1.形成原因:
(1)稳定碎石(砂砾)表面水分蒸发,含水量偏低,无法碾压成型。
(2)稳定碎石保湿养护不足,表面未成型。
(3)稳定碎石表层被冻坏。
(4)稳定碎石碾压功不能满足要求。
(5)施工车辆碾压损坏。
2.防治措施:
(1)在气温高、相对湿度较小的季节施工,在碾压过程中应适当洒水,保持在最佳含水量状态下压实,且碾压时要按照试验段要求直至压实度符合规定为止。
(2)对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施,防止表层被冻坏。
(3)及时洒水养护,保证表面形成强度。
(4)实行必要的交通管制。
八、水泥稳定碎石(砂砾)基层厚度不均匀
1.形成原因:
(1)底基层或路槽表面高程超标。
(2)水泥稳定碎石(砂砾)摊铺的钢丝设置放样误差过大。
(3)松铺系数不准确。
2.防治措施:
(1)对底基层和路槽表面按标准进行检测验收。
(2)严格控制摊铺厚度钢丝的设置,对其高程应进行复核。
(3)认真做好试验段工作,及时总结施工经验。
在施工中严格掌握松铺系数。
九、水泥稳定碎石(砂砾)基层平整度超标
1.形成原因:
(1)混合料中存在过大颗粒会产生如下影响:
①影响了材料的均匀性,造成材料在级配中的份量分配不均;②过大骨料会对摊铺机造成损害,如:
打坏叶片、卡死进料口等;③摊铺表面出现拉槽;④过大颗粒会使碾压造成不均匀,局部压实系数差异。
(2)压路机漏压或碾压不到位造成部分路段密实程度不均匀,后期通车后不平整。
(3)摊铺机作业中途停顿,每次接头处不平;摊铺过程中随意变换速度;摊铺机履带下不平整;
(4)材料级配不良,出现离析现象。
(5)压路机碾压没有按“先轻后重”的原则碾压;同时碾压时间、碾压程序没有掌握好。
(6)找准系统不准确,造成基层忽高忽低。
(7)混合料含水量控制不严格。
(8)底基层平整度、高程误差较大。
(9)接缝处理不当。
2.防治措施:
(1)应尽量减少和消除材料离析现象。
(2)加强材料验收,杜绝其中含有较大粒径的颗粒。
(3)掌握机械特性,重视机械操作,提高机械管理水平,严格操作程序。
(4)按照摊铺的找平方式,着重掌握挂丝的特点,提供准确的基准面。
(5)采用适当的方法处理接缝,做好拼幅和搭接的工作。
(三)沥青路面下封层
一、下封层与基层表面不粘结
1.形成原因:
(1)基层表面浮灰杂物未清扫干净。
(2)乳化沥青破乳凝结速度太快。
(3)乳化沥青的基质沥青与石料粘附性较差。
(4)不按规定的施工工艺施工。
2.防治措施:
(1)稳定碎石基层表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物。
(2)对乳化沥青进行破乳速度试验,选择慢凝乳化沥青。
(3)对乳化沥青进行与石料粘附性试验,选择与石料粘附性好的优质乳化沥青。
(4)适当增加轮胎压路机对下封层的碾压遍数。
二、下封层脱落
1.形成原因:
(1)下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落。
(2)下封层未能将水封住。
(3)稳定碎石基层表面受冻害。
(4)稳定碎石基层表面不洁净,有浮灰或局部松散的细料。
2.防治措施:
(1)加强养护,下封层施工结束后一周内禁止各种车辆行驶。
(2)采取各种防冻措施,避免下封层过冬而冻坏。
(3)提高稳定碎石基层施工质量。
三、基层外露
1.形成原因:
(1)下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒。
(2)下封层矿料撒铺量过少,被行驶车轮粘走。
2.防治措施:
(1)控制乳化沥青喷洒数量在合格范围内,漏洒处应补洒乳化沥青。
(2)矿料撒铺量应足够或稍多,在铺下面层前清扫回收再利用。
四、下封层渗水
1.形成原因:
(1)下封层乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀。
(2)基质沥青针入度过大,标号过低,不能形成完整封层。
2.防治措施:
(1)喷洒乳化沥青量在设计范围内,接封搭接好,不漏喷,做到均匀洒布。
(2)选择基质沥青标号比较适中的乳化沥青。
(四)路缘石工程
一、路缘石折断或缺角破损
1.形成原因:
(1)预制钢模变形。
(2)混凝土强度偏低。
(3)运输路缘石时野蛮装卸,将路缘石摔断。
2.防治措施:
(1)注意模板的拼装及接封的处理。
(2)禁止使用破损折断的路缘石,折断路缘石应废弃。
(3)禁止野蛮装卸路缘石。
(4)提高混凝土预制强度。
二、路缘石预制尺寸不一,光洁度差
1.形成原因:
(1)预制钢模质量差,尺寸不一。
(2)混凝土配合比不合理,振捣不够。
(3)养护不足。
2.防治措施:
(1)严格钢模制作,保证每个钢模尺寸一致,形状一致。
(2)选择合理的混凝土配合比,加强振捣,认真养护。
三、路缘石色差较大
1.形成原因:
(1)石料和水泥不均匀。
(2)脱模剂质量差。
2.防治措施:
(1)应将钢模表面除锈,采用干净的脱模剂,批量生产。
(2)采用同一品种时,同一厂家的水泥和石料。
(3)养护和运输时注意不受污染。
四、路缘石砌筑不合格
1.形成原因:
(1)未严格放样,拉线砌筑。
(2)路缘石下砂浆不饱满,块与块间的平顺性未调整到位。
(3)缝宽不一致,勾缝质量差。
2.防治措施:
(1)先用经纬仪放样,后拉线砌筑。
(2)应先坐浆后刮浆砌筑路缘石及勾缝,保证块与块平顺,缝宽一致。
(3)加强施工过程中的目测检查,及时调整路缘石。
(五)路面面层
一、路面面层离析
1.形成原因:
(1)混合料集料公称最大粒径与铺筑面层厚度之间比例不匹配。
(2)沥青混合料级配不佳。
(3)混合料拌和不均匀,运输中发生离析。
(4)摊铺机工作状态不佳,未采用二台摊铺机。
2.防治措施:
(1)适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料,以与铺面厚度相适应。
(2)适当调整生产配合比矿料级配,使稍粗集料接近级配范围上限,较细集料接近级配范围下限。
(3)运料装料时应分至少三次装料,避免形成一个锥体使粗料滚落锥底。
(4)摊铺机调整到最佳状态,熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应,螺旋布料器上混合料的高度应基本一致,料面应高出螺旋布料器的2/3以上。
二、沥青面层压实度不合格
1.形成原因:
(1)沥青混合料级配差。
(2)沥青混合料碾压温度不够。
(3)压路机质量小,压实遍数不够。
(4)压路机未走到边缘。
(5)标准密度不准。
2.防治措施:
(1)确保沥青混合料的良好级配。
(2)做好保温措施,确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。
(3)选用符合要求质量的压路机压实,压实遍数符合规定。
(4)当采用埋置式路缘石时,路缘石应在沥青面层施工前安装完毕,压路机应从外侧向中心碾压,且紧靠路缘石碾压;当采用铺筑式路缘石时,可用耙子将边缘混合料稍稍耙高,然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压,也可在边缘先空出30—40cm,待压完第一遍后,将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘,减少边缘向外推移。
(5)严格沥青马歇尔试验,保证马歇尔标准密度的准确性。
三、沥青面层压实度不均匀
1.形成原因:
(1)装卸、摊铺过程中导致的沥青混合料离析,局部混合料温度过低。
(2)碾压混乱,压路机台套不够,导致局部漏压。
(3)碾压温度不均匀。
2.防治措施:
(1)装料过程料车前后移动,运料车应覆盖保温。
(2)调整好摊铺机送料器的高度,使布料器内混合料饱满齐平。
(3)合理组织压路机,确保压路机的重叠和压实遍数。
四、枯料
1.形成原因:
(1)砂及矿粉含水量过高,致使细料烘干时,粗料温度过高。
(2)集料孔隙较多。
2.防治措施:
(1)细集料以及矿粉的存放应有覆盖,确保细集料烘干前含水量小于7%。
(2)混合料出厂温度超过规定时,应废弃。
(3)对孔隙率较大的粗集料,应适当延长加热时间,使孔隙中的水分蒸发,但应控制加热温度。
五、沥青面层空隙率不合格
1.形成原因:
(1)马歇尔试验空隙率偏大或偏小。
(2)压实度未控制在规定的范围内。
(3)混合料中细集料含量偏低。
(4)油石比控制较差。
2.防治措施:
(1)在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分,以确保沥青混合料矿料级配符合规定。
(2)确保生产油石比在规定的误差范围内。
(3)控制碾压温度在规定范围。
(4)选用规定要求的压路机,控制碾压遍数。
(5)严格控制压实度。
六、沥青混合料油石比不合格
1.形成原因:
(1)实际配合比与生产配合比偏差过大。
(2)混合料中细集料含量偏高。
(3)拌和楼沥青称量计误差过大。
(4)承包商设定拌和楼油石比时采用生产配合比误差下限值。
(5)油石比试验误差过大。
2.防治措施:
(1)保证石料的质量和均匀型。
(2)对拌和楼沥青称量计进行检查标定,并取得计量认证。
(3)调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。
(4)按试验规程认真