基础工程专项方案.docx
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基础工程专项方案
基坑支护及降水工程专项方案
1、编制范围及依据
1．1《夷陵商会大厦》各专业工程施工图及图纸审查意见。
1.2《湖北省房屋建筑工程施工图设计文件审查》及招标答疑资料。
1.3《夷陵商会大厦场地岩土工程详细勘察报告》
1.4现行国家施工及验收规范、技术标准、工程质量评定标准及操作规程。
2、基坑挖土方、土钉挂网喷浆支护施工
2.1施工程序
土方开挖程序：
基坑定位放线→第一层土方分段放坡开挖→第一层土钉挂网喷浆施工→分层分段放坡开挖土方、土钉挂网喷浆支护循环施工→达到基底标高→进出口坡道处理→清场验槽。
土钉挂网喷浆支护程序：
土方开挖及修坡→喷底层混凝土→击打土钉入基坑边坡→铺设塑料网→焊接土钉加强筋→喷面层混凝凝土→开挖下一层土方。
2.2土方施工
将基坑土方施工方案向参加基坑土方施工的全体人员进行技术交底。
根据施工平面控制网测放基坑开挖坡底、坡顶线，并撒白灰标示，报监理工程师验线认可后开始施工。
本基坑土方量较大，为保证场内土方运输道路畅通，在基坑西、南角设置土方运输出入口，形成循环通道。
在土方运输出入口至基底设置两条土方运输坡道，坡道宽4.0m，坡比1︰8，基坑底四周设置排水沟和集水井，及时将坑底积水排出坑外；基坑施工到位后及时浇筑混凝土垫层，基坑底不得泡水。
3、应急预案
3.1建立由建设、设计、监测、施工和监理单位参加的应急机制，加强施工现场应急处理，做到急事急办，确保基坑施工安全。
3.2基坑开挖前，施工单位应对场地周围环境、地下管线埋设情况进行考查，并采取有效保护措施；
3.3施工中建设单位应聘请有资质的测量单位，对基坑及周围环境变形情况进行监测，发现问题应及时采取措施；
3.4施工单位建立基坑及周围环境变形情况的日常观测，发现异常情况及时报告；
3.5坑底局部发生突涌，在坑底局部填砾石反压封堵；
3.6开挖过程中若发现地质情况与地勘报告不符及其他异常情况，应立即通知设计、勘察单位协商处理。
钢筋砼承台及基础梁、基础筏板施工方法
1、模板工程
承台、地梁、筏板采用砖模：
。
2、钢筋工程
2.1钢筋施工准备
2.1.1绑扎钢筋采用20～22#铁丝。
2.1.2垫块：
用1：
2水泥砂浆制成50mm见方，厚为保护层厚度的垫块。
2.1.3钢筋进场必须有产品合格证，原材料实验报告结果均应符合规范要求，对进口材料必须进行化学成分分析，结果应符合有关规定。
2.1.4钢筋抽料由钢筋抽料员具体负责，根据施工图抽出各种不同形状和规格的钢筋，并加以编号，分别计算各根钢筋的长度和根数，填写抽料单交钢筋班配料加工。
2.1.5钢筋在现场制作，钢筋的加工制作必须严格按照抽料单进行，加工后的钢筋半成品应按区段部位堆放，且要挂牌。
绑扎前必须对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等进行检查，如有错漏应及时纠正增补。
2.1.6钢筋由钢筋由人工运到坑中，塔吊架起后用塔吊吊放入坑中。
2.2钢筋连接方式
承台、地梁、筏板钢筋采用闪光对焊、搭接单面焊、绑扎搭接。
2.3钢筋绑扎方法及要求
2.3.1钢筋要严格按图纸要求绑扎，注意钢筋间距、位置的准确，绑扎点牢固。
2.3.2板面筋在支座处连接，板底筋在跨中连接。
2.3.3钢筋连接部位须满足设计及规范要求，在一定面错开。
2.3.4底板钢筋的上层筋要使用钢筋马凳固定，间距不大于1000，以保证马凳稳定可靠，钢筋位置正确，钢筋马凳要与底板上下层钢筋网点焊牢固。
2.3.5承台及基础、筏板钢筋安完毕后，进行上部墙柱下端钢筋等安装就位并固定，保证其位置的正确性，并在板面焊接定位箍，以保证在浇注砼时，墙柱筋不偏位，墙柱筋的锚固及接头必须符合设计要求和规范规定。
2.3.6钢筋绑扎质量检验允许偏差如下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
网的长度、宽度
±10
2
网眼尺寸
±20
3
受力钢筋
间距
±20
排距
±5
4
箍筋、构造筋间距
±20
5
钢筋起弯点位移
20
6
焊接预埋件
中心线位移
5
水平高差
+3，0
7
钢筋保护层
梁柱
±5
墙板
±3
3、砼工程
3.1车道底板后浇部分及施工缝处理。
（1）本工程后浇带为地下室进出车道底板。
（2）车道底板后浇部分，此处板钢筋不截断，并增设加强筋，待主体结构完成后沉降稳定后再浇筑此处砼，后浇带采用比原砼高一级的微膨胀砼。
（3）在浇筑混凝土过程中，为防避免停电、停水、机械故障等施工技术和施工组织上的因素对施工质量的影响，不得不中断混凝土的浇筑，在施工过程中应严格按现行施工技术规范中施工缝的留设方式预先设置好施工缝。
（4）施工缝处砼应注意振捣密实，二次浇捣砼时，砼表面应凿毛，并清除垃圾杂物，用水冲洗，且提前两天湿润，先铺1：
1水泥砂浆2—3cm，方可进行砼施工。
3.2砼浇筑
（1）砼为商品砼。
（2）现场砼运输用泵送到浇筑部位，现场设一台砼泵。
（3）砼浇筑
a用砼泵送管配合布料机直接浇筑，每次砼浇筑根据实际每小时泵送能力和砼初凝时间，计算浇捣区砼量，设计布管路线，在转弯处用大型砼块及钢管固定砼输送管。
每段底板砼浇注从一端开始，向另一端平行推进。
并采用斜面分层法，每层厚度约30cm左右，振动上层砼时可伸入到下层5cm，要注意各方位的初凝时间并准确掌握，使浇筑层在未初凝前进行二次砼的浇筑。
b承台、地梁、筏板采用插入式振捣器，板用插入式振捣器振捣再用平板振捣器进行振捣。
c砼浇注完毕后4—6小时开始养护，一般养护时间为7天，防水砼养护不少于14天。
d施工员必须时刻在现场及时指导施工，监督检查，保证浇筑措施的实施，保证砼质量。
特别是电梯井承台基础深且大，属大体积砼，应引起高度重视，确保大体积砼质量。
e大体积砼施工注意事项：
进场材料必须通过严格选择，符合各项规范要求才能使用。
砼中掺粉煤灰、外加剂，以减少水泥用量、降低水化热、减少砼的干缩，提高砼强度，改善砼的和易性。
选择最佳砼配合比，严格控制水灰比、砂率、砼初凝时间及坍落度。
控制砼入模温度，要求在28°以内，筒内外温差控制在25°以内，尤其是石子表面温度和水温。
砼中预留测温孔，可在角上、边部、中间、次中间，四处选定测温孔，按规定定时测温，及时掌握砼温度。
合理控制砼浇注顺序和速度，并应连续浇注，防止冷缝出现。
砼浇注至顶面后，在终凝前注意二次压光，防止产生表面裂缝。
加强砼养护工作，做好砼的保温保湿，养护时间不少于14天。
第四节承台筏板以上地下室结构部分施工方法
±0.000以下结构均分四个流水段下行流水作业，施工缝设在5-6轴中间，即1-5／A-N为第一流水段、6-19/A-P为第二流水段、6-19/Q-U为第三流水段、1-5/P-U为第四流水段。
±0.000以上结构均分二个流水段平行流水作业，施工缝设在7-8轴中间，即B-Q交l—7为第一流水段、B—Q交8—19为第二流水段。
将地下室分段进行流水施工，墙柱水平施工缝留在筏板顶面上30cm处。
进入下步工序前必须将该施工缝冲洗干净并用纯水泥浆接浆。
”。
1、模板工程
1.1材料准备
1.1.1模板采用九夹板、木枋等。
1.1.2支撑脚手架系统采用Φ48×3.5的钢管及扣件，钢管等。
1.1.3脱模剂。
1.2施工作业应具备的条件
1.2.1根据工程结构形式和特点以及现场施工条件，对模板的平面布置排列的形式和间距，模板组装形式、连接点大样、模板和支撑的强度、刚度及稳定性等进行规划设计。
1.2.2模板的数量按照流水段的划分进行综合平衡，以确定模板的合理配置数量。
1.2.3楼面上轴线、柱、墙边框线应测放完毕；水平控制标高已测好；墙柱模底口已作好水泥砂浆找平层。
1.2.4墙柱钢筋已绑扎完毕；水电管线及预埋件已装好；绑扎好钢筋保护层垫块，并办完隐蔽工程验收手续。
1.2.5板封模前对模板进行脱模剂的涂刷
1.2.6施工员对班组进行全面的技术、安全、质量等事项的书面和现场口头交底。
1.3墙模板
1.3.1用18厚胶合板作模板，要求拼接严密，板缝用胶带封闭，要求不漏浆。
1.3.2用100×50木枋作竖带，间距400毫米左右。
1.3.3用D48双钢管作横带，竖向间距一般600mm左右，其中离上下端部20cm左右必须保证有一道横向钢管，在构件转角处必须将钢管扣紧封闭。
1.3.4内外墙模板之间用φ12对拉螺栓竖、横向50cm左右设一道，螺栓两端双螺母固定，外墙模对拉螺杆中部焊止水钢板，内墙模对拉螺杆中部不焊止水钢板，止水钢板为100mm×100mm×3mm。
1.3.5剪力墙支模如图所示
1.4柱模板
1.4.1采用18mm九夹板作模板，100×50木枋带。
1.4.2采用钢管抱箍，沿竖向间距50cm一道。
对于截面大于60cm的柱，中间加对拉螺杆一道，对于柱断面大，两端可考虑穿两根，对拉螺栓用φ12钢筋，两端车丝扣，每边用双钢管抱箍双螺母固定。
1.4.3柱模板采用整体大片组装，这样可提高工效，柱模板见图所示。
1.4.4立柱模时，按边框线立好后，要保证柱轴线及标高正确，四面固定模板要牢固，防止位移、偏扭等。
1.4.5柱模底部应留清扫口。
1.5梁板模板
1.5.1下部用可调钢管作支撑，间距1米。
1.5.2模板用18厚多层木夹板。
1.5.3用木方作横顺带及作斜撑。
1.5.4主梁下用双排钢管支撑，次梁下用单排钢管支撑（梁宽小于300时）板下用可调钢管支撑，用钢管作水平支撑及斜支撑，形成整体。
1.5.5跨度等于或大于4米的梁下起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。
1.5.6保证模板缝严密的措施，不严处用细板条拼缝或用胶带贴封。
1.6楼梯模板
1.6.1楼梯模板采用50×100木枋、18厚七夹板加工制作。
1.6.2楼梯模板施工前应根据实际层高放样，先安装平台梁，再安装楼梯外帮侧板，外帮侧板应在其内弹出楼梯底板厚度线，画出踏步侧板位置线，钉好固定踏步侧板的档木，在现场装钉侧板。
1.6.3如果楼梯较宽时，应在楼梯踏步侧板处加一至二道反扶梯基，反扶梯基应与踏步侧板钉固在一起。
1.6.4楼梯高度要均匀一致，特别要注意最下一步及最上一步的高度，必须考虑楼地面粉刷厚度，防止由于粉面层厚度不同而形成梯步高度不协调。
1.6.5模板支设完成后要经过再三的核对，由班组长施工员进行复核，重要部位由技术负责人和项目总施工复核。
1.6.6模板制作组拼在工地进行，拼装在工号中进行。
1.6.7模板支设质量检验允许偏差如下表：
序号
项目
允许偏差mm
1
轴线位移
柱、墙、梁
3
2
标高
±5
3
截面尺寸
柱、墙、梁
+2，-5
4
每层垂直度
3
5
相邻两板表面高低差
2
6
表面平整度
5
7
预埋钢板中心线位移
3
8
预埋管预留孔中线线位移
3
9
预埋螺栓
中心线位移
2
外露长度
+10，-0
10
预留洞
中心线位移
10
截面内部尺寸
+10，-0
1.10拆模时间一般柱及梁、墙侧模不小于24小时；大于4米的梁板以及悬挑结构砼强度要求达到100%方可拆模。
对于地下室外墙考虑不产生裂缝要求三天拆模板，并加强侧墙板养护工作。
2、钢筋工程
2.1原材料钢筋φ（HPB235），Φ（HRB335），φR（CRB550），本工程使用的钢材应是符合有关国家标准的并经持证检验部门检验合格的产品，要有出厂合格证，每批进入现场时必须进行二次抽检，合格后才能使用。
2.2钢筋连接
2.2.1水平钢筋采用闪光对焊、搭接单面焊、绑扎搭接。
2.2.2竖直钢筋采用电渣压力焊连接
2.2.3钢筋制作
钢筋加工过程中如发现脆断、焊接性能不良或机械性能不正常时，必须进行化学成份检验或其他专项检验。
2.2.4钢筋运输
用塔吊运到基坑内，或楼层中。
2.2.5钢筋绑扎
2.2.5.1柱钢筋绑扎
Ⅰ、钢筋接头高出楼板平面70-100厘米（底层应大于1/3层高，详见03G101-1），根据图要求进行一次或二次接头。
Ⅱ、柱筋应有高出楼层2—3道箍筋，焊接定位箍固定位置。
Ⅲ、柱筋在板面下15厘米处用10#铅丝固定四个方向，由定位箍固定在模板壁上，以防止柱脚位移。
Ⅳ、柱梁交点内的节点核心区中，柱的箍筋事前算好位置套入柱的钢筋上，而后再穿入梁的钢筋，以保证梁的节点核心区内的箍筋数量及位置正确。
Ⅴ、当柱截面尺寸有变化时，柱钢筋收缩位置的尺寸应符合设计要求。
Ⅵ、在浇筑砼时，若因振捣造成偏、扭，应立即进行修正，保证柱钢筋位置正确。
Ⅶ、如下层伸出的柱筋有明显偏位时，可按1：
6坡度进行调整或采用加垫钢筋和钢板用焊接方法处理。
2.2.5.2梁板钢筋绑扎
Ⅰ、按设计要求直径及数量设置梁的钢筋，但要分基础梁与上部框架梁之分。
Ⅱ、地基梁板，受力在下部，因此主梁主筋在上，次梁主筋在下，板筋在最下。
Ⅲ、上部梁，主梁钢筋在下，次梁钢筋在上，板筋在最上。
Ⅳ、要求钢筋直径、数量、搭接及锚固长度均符合图纸、标准图集及规范要求。
Ⅴ、特别注意剪力墙附近，几根梁相交处钢筋标高位置预先算好，防止此处因钢筋重叠使楼板过厚。
Ⅵ、注意柱梁箍筋弯钩弯成135度，主次梁相交处按设计要求加吊筋及加密箍筋。
Ⅶ、梁主筋为双排筋时，用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求，梁底钢筋垫好垫块，间距1000mm，应确保保护层厚度。
Ⅷ、箍筋弯钩叠合处，在梁中应交错绑扎。
Ⅸ、应特别注意主筋和弯起筋的位置准确，从而确保梁主筋伸入支座的锚固长度。
2.2.5.3板钢筋绑扎
Ⅰ、板上杂物须清除干净，并在模板上划好主筋、分布筋的间距，先摆放受力主筋，后放分布筋。
Ⅱ、绑扎采用顺扣或八字扣，外围两根筋的相交点应全部绑扎，其余各点可隔点交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎），如板为双层筋，两层之间要加钢筋马凳，确保上部钢筋位置正确。
Ⅲ、负弯矩筋的每个交叉点均须绑扎，绑好后禁止人员在钢筋面上行走，确保负弯矩不至踩踏到下面。
Ⅳ、底筋绑扎好在未绑扎负筋前，安装工程的预埋管、线应及时配合埋设。
Ⅴ、板主筋下垫好垫块，在砼浇筑时，应派钢筋工配合，随时修整位置不正确的钢筋和保护层的厚度。
2.2.5.4钢筋验收：
钢筋绑扎结束自检合格后，经监理公司、质监站、设计院、甲方等检查验收合格后办理隐蔽验收手续，方能进行砼浇注工作。
3、砼工程
3.1砼浇筑前应具备的条件
3.1.1浇筑砼前模板、钢筋、预埋件及管线等均应已全部安装完毕，经检查合格符合设计要求，并已板好隐蔽、预埋措施。
3.1.2浇筑前，楼地面砼浇筑面标高控制点已合理设置。
3.1.3浇筑砼所用的架子，走道及砼输送管道已搭设完毕，并检查合格。
3.1.4水泥、砂、石、外加剂等均应符合有关技术标准要求。
3.1.5施工员根据施工方案对班组进行了全面技术、安全、质量等事项的书面及口头交底。
输送泵管已铺设就位。
3.2砼浇筑的一般技术措施
3.2.1砼浇筑前将模板内的垃圾、杂物等清理干净，检查钢筋的保护层垫块是否完好，并浇水将模板湿润。
柱子模板的清扫口应在清除杂物后再进行封闭。
3.2.2商品砼应及时送到浇筑地点，在运输过程中，要防止产生离析、水泥浆流失、坍落度变化及产生初凝等现象。
3.2.3使用插入式振动棒应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动的顺序进行，不得遗漏，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，振动上一层时应插入下一层50mm，以消除两层间的接缝，平板振动器的移动间距应能保证平板覆盖已振实部分边缘。
3.2.4砼浇筑应连续进行，如须间歇，应在前层凝结之前，将次层砼浇筑完毕，其间歇最长时间应按所用水泥品种及砼初凝条件确定，未加缓凝剂时一般不超过2小时，超过时间应按施工缝处理。
3.2.5浇筑时应经常观察模板、钢筋的预留孔洞、预埋件和插筋有无移动、弯形和堵塞现象，发现问题应立即校正。
3.2.6砼养护要在砼浇注后6-10小时开始进行养护，一般砼养护时间为7天，防水砼不少于14天。
3.2.7评定构件砼强度质量试块，应在浇筑地点制作，试块制作的组数、工作班不少于一组，每拌制100立方米砼不少于一组，每层不少于一组。
3.3砼墙柱浇筑方法
3.3.1浇注柱砼时，先在柱下50—100毫米用同标号的砂浆浇注，再分层浇注砼，每层不超过40厘米厚。
3.3.2墙柱高在3m以内可直接下料浇筑，超过3m时应用串筒或从门子洞内分段浇筑，浇筑后，门子洞应封实，并箍牢。
3.3.3梁板砼浇筑方法
3.3.3.1肋形模板的梁板应同时浇筑，浇筑方向由一端开始用“赶浆法”，即先将梁根据梁高分层浇筑成梯形，当达到底板位置时再与板一起浇筑，往前推进。
3.3.3.2梁柱交接处钢筋较紧密时，需用小直径振动棒捣实。
3.3.3.3浇筑时，为控制砼厚度，在平台板上用水平仪找平，安放预制好的同强度砼预制块或焊接标高控制点，控制模板不得超厚，砼浇筑振捣后用木抹子抹平，并扫毛。
3.3.3.4柱、墙、梁砼浇筑时，必须配钢筋工、木工配合，随时纠正钢筋，模板，从而确保砼质量和几何尺寸的准确性。
3.3.3.5砼浇注前对模板进行清洗，保证模板干净，并浇水湿润。
3.3.3.6砼浇注前会同有关人员核对主轴线及标高，对模板断面标高、支撑、预埋件、预留洞、预埋管等进行检查，无误后进行会签，会签后方能浇注砼。
3.4砼施工缝处理
3.4.1除分层分段外，在梁板中留施工缝时，尽量不在主梁留施工缝，留施工缝时，施工缝留在梁板跨中1/3跨范围内。
3.4.2在施工缝处继续浇筑砼时，已浇筑砼强度不应小于1.2MPa。
3.4.3在已硬化的砼表面上，应清除水泥薄膜和松动的石子以及软弱砼层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。
3.4.4在浇筑砼前，首先在施工缝处铺一层与砼内成分相同的水泥砂浆（厚10—15mm），并细致捣实，使新旧砼紧密结合。
4、预埋件及预埋套管
4.1制作
预埋件有施工时临时用及设计要求永久使用，不管是何种预埋件均要严格按图纸进行施工，对焊缝要求严格。
焊缝高度要满足设计要求，且要求表面光滑平整。
4.2预埋套管分两种，一种是防水套管，另一种是一般穿墙套管。
4.2.1外墙套管均是防水套管。
防水套管在管中部焊止水钢板环，焊缝要求严密，不渗水，外露部分涂防腐油漆。
4.2.2内墙套管，可不焊止水套环。
4.2.3套管固定：
焊于钢筋上，外部用模板固定，要反复复核管的规格、标高及位置。
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