桥挖孔桩技术交底.docx
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桥挖孔桩技术交底
施工技术交底
施工单位：
中国建筑股份有限公司编号：
工程名称
桥梁工程
交底部位
桩基
交底内容：
一、工程简介
本合同段桥梁共7240米/17座（含互通），桩径分别有Ф1.2m、Ф1.4m、Ф1.5m、Ф1.6m、Ф1.8m、Ф2.0m、Ф2.2m、Ф2.5m、Ф3.2m、9种桩径共14451m/614根。
二、主要施工方法
1、人工挖孔桩施工方法
1.1、桩孔施工工艺流程
场地清理→放线、定桩位→做井圈（高于原地面30cm）→挖第一节桩孔土方→支模浇灌第一节护壁砼→在护壁上二次复测标高及桩位十字轴线→安装、调试垂直运输架、吊土桶、抽水泵、鼓风机、照明设施等→第二节桩身打眼、爆破→清理桩孔四壁、校核桩孔直径→支第二节模板、校对桩中垂直、浇筑第二节护壁→重复第二节爆破、清碴、支模、浇灌护壁砼工序，循环作业直至设计标高→对桩孔直径、深度进行全面检查验收→清理沉渣、排除孔底积水→安装钢筋笼→埋设检测管→浇灌桩身砼→桩芯砼养护→桩芯砼检测。
1.2、挖孔作业
松散土层用人工锄、铲、镐开挖，进入强风化层后用风镐破碎掘进或采用爆破，挖孔时需每节校正桩孔中心及几何尺寸偏差，经检查合格后才能进行下一道工序。
每节砼护壁的开挖深度不超过1米，遇到砂层流砂时为不超过0.5米，并及时浇灌砼，尽量减少孔内涌砂。
桩孔开挖超过5米以后，孔内施工时要用鼓风机连续向孔内送风，风管口要求距离孔底2米左右，孔内照明采用低压防爆灯泡，灯泡位置离孔底2米，不能直接放在井底。
挖土次序为先挖中间部分、后周边，按设计桩直径加2倍护壁砼厚度控制截面，允许尺寸误差±3cm。
遇到坚硬土层和进入岩层用空压机镐破碎或采取爆破，弃土装入吊桶。
垂直运输，每桩孔上口安装一台提升吊架，用0.5T卷扬机提升。
吊至地面上后，用手推车运送。
孔内地下水采取随挖随用吊桶将泥水一起吊出。
渗出水大者，在—侧挖集水坑，用高扬程潜水泵抽排出孔外。
为保证砼护壁的整体性，在淤泥和流砂层土质以上土层均按设计要求用φ12钢筋作拉结筋，以免护壁脱节下沉。
为确保工程桩质量，在桩终孔验收后，在桩底开挖一集水坑，以便抽排净桩孔内积水。
当桩孔挖到设计标高时，及时通知建设单位、监理单位、设计单位、地质勘察单位现场确认，并现场取样，进行终孔验收工作。
终孔验收完毕后才能进行下一道工序。
在桩孔进入完整、稳定的基岩后可不做护壁，但应采取措施保证施工人员安全。
1.3、护壁制作
桩孔成形模板采用钢制，按比例分块定型，普通型的钢模高为1.0米，为针对本工程出现特殊情况，特制一批0.3～0.5米规格的成品钢模。
拆上节、支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，上下各设一道型钢圈顶紧，钢圈由两半圆组成，用螺拴连接，不另设支撑，以便浇筑砼和下一节挖土操作。
为了满足工期要求，每桩配制一套以上模板。
护壁在必要时采用钢筋混凝土，混凝土护壁构造图详见下图所示。
附图1：
砼护壁构造图：
1.4、浇筑护壁砼
孔桩护壁砼由现场集中机械搅拌，通过料糟输送至基坑底料斗蓄存，用手推车运至孔口，再用吊桶垂直运至孔内操作面，人工从护壁上口浇灌。
砼采用高标号早强水泥，l～3㎝碎石，坍落度控制在7～9㎝，强度等级为C30（同桩芯砼等级）。
护壁厚度为上口厚20cm，下口厚15cm。
在正常的情况下，每挖深一个节高，支模后浇筑砼，砼应一次连续浇筑完成，不得在有积水淹入模板的情况下浇筑护壁砼。
浇灌护壁砼时，用敲击模板及用钢揪插实方法。
发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞，防止孔外水通过护壁流入孔内。
应确保护壁砼厚度符合设计要求，以防塌孔。
护壁砼内模的拆除，应在24小时后下节桩身爆破前进行。
护壁砼施工中，每三节校核一次垂直度，护壁顶高出地面30㎝，井口护壁厚比下面护壁厚度增加15cm，起到挡土、挡水的作用。
井口2米内护壁内应设置ф12钢筋，防止爆破时损毁井口护壁。
1.5、钢筋制作安装
桩身钢筋笼在钢筋制作场集中制作、用吊车吊装、托车运输。
按施工的实际桩长来决定钢筋的开料，依桩的长短及吊装能力来确定分段制作的长度。
分段驳接口同一截面不超过50％。
依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊在加劲筋上，主筋采用镦粗直螺纹接头连接，再依设计的规定的间距绑扎箍筋。
成孔验收孔后，利用吊车将骨架吊入桩孔，钢筋骨架分段制作，每下完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊起另一节进行驳接，段间驳接也采用镦粗直螺纹接头连接，吊放钢筋骨架入桩时，下落速度要均匀，骨架要居中，并切勿碰撞孔壁。
骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，防止下砼时发生浮笼。
孔内钢筋笼与预先制作的砼垫块绑扎牢固，以控制钢筋笼保护层的厚度（70㎜），钢筋笼的顶标高根据第一节护壁引测的相对标高测定，经质检员检查符合要求后报请监理工程师进行验收，并做好隐蔽验收记录。
1.6、桩身砼浇灌
1.6.l、桩孔内积水深度未超过100cm时，用常规方法浇灌砼，此时桩顶超浇20～30cm；渗水量较大，孔底积水深度大于100cm时，采用水下砼施工方法浇灌，此时桩顶超浇80～100cm。
1.6.2、浇灌桩身砼前，要先将孔底积水抽干，清干净桩底上泥渣和积水及护壁上的残积物，经监理验收后才能开始浇灌。
1.6.3、砼采用搅拌站集中搅拌供应，用输送车运至现场附近，砼由砼泵输送至孔口，送入漏斗串筒进入孔内，串筒下口保持离砼面2米以内，随砼面升高而逐节拆除串筒。
1.6.4、砼内可适量加入减水剂，并保证搅拌时间，控制好坍落度，坍落度控制7～9cm，如砼经运输离析后，应经二次拌合后方可浇灌。
1.6.5、砼应分层振捣密实，每层厚度不大于30cm，振点间距不大于50cm，插入下层砼内不少于5cm，做到快插慢抽，以保证桩芯砼密实。
1.6.6、严格控制桩顶标高。
浇灌砼之前要将桩顶标高测量出来，用明显的标志在护壁上标出来，作为控制桩顶标高的标志，桩顶标高施工前应专人交底，浇灌完专人复查。
浇灌实际高度应考虑浮浆层厚度，桩顶实际标高＝桩顶设计标高＋浮浆层厚度，浮浆层厚度一般取20cm。
1.7、多水量孔桩桩芯砼施工方法
个别桩或特殊位置的桩，以及最后浇砼的降水桩砼浇筑过程中，可能水量较多，应采取避水法浇捣：
1.7.l、加强抽水，周围桩孔同时抽水。
1.7.2、减少砼坍落度。
1.7.3、将砼串筒靠近护壁一侧，砼从一侧成倾斜面浇捣，确保砼浇捣面超出水面，使新入孔的砼不直接与水接触。
1.7.4、利用砼倾斜面将孔内积水排挤到桩孔的另一侧，并随砼面上升而上挤，及时利用人工或水泵外排。
1.7.5、插入式振动棒从边侧振捣，不直接插入水中振捣，从而使水无法进入砼内，只在砼表面有水。
1.8、爆破施工
1.8.l、爆破方案设计
1.8.1.1、采用浅眼钻孔爆破方法，螺旋形布孔方式；
1.8.1.2、选取炸药单耗，达到桩内岩石破碎效果；
1.8.1.3、孔桩口用整体覆盖方法防护，防止飞石逸出井口。
1.8.1.4、每次爆破量严格控制，按设计施工，确保周围构造物不受爆破影响；
1.8.2、桩孔岩石爆破技术参数的设计
1.8.2.1、钻孔直径：
Φ＝38～42mm；
1.8.2.2、爆破方式：
采用孔内微差毫秒塑料导爆管雷管，孔外发电雷管引发非电起爆系统；
1.8.2.3、使用炸药：
Φ32mm简状乳胶炸药（MDH型）；
1.8.2.4、设计每次爆破区尺量，每次爆破循环进尺h＝0.55m；
1.8.2.5、井桩内炮眼的布置设计：
a、炮孔眼深L＝1.0m；
b、炮孔间距：
0.15～0.35m；
c、炮孔角度：
θ1＝90˚（中心孔、掏槽孔和辅助孔）；
θ2＝80˚（周边孔）；
1.9、安全保证措施
在爆破施工安全方面做到：
1.9.1、现场爆破技术人员及爆破员跟班作业，确保孔网参数的精确，严格按防护设计进行防护，专人检查验收炮孔，控制装药量。
1.9.2、井口覆盖柔性防护的草垫或毛毡等，以减缓爆破时飞石速度，使其在爆破安全距离内落地。
除按以上施工方案进行施工外，还应严格按照公路桥涵施工规范中有关人工挖孔桩的内容进行施工作业。
1.10、质量检验及质量标准
挖孔桩在终孔和清孔后，应进行孔位、孔深检验。
孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为桩基直径，长度为4～6倍桩径的钢筋检孔器吊入孔内检测。
挖孔成孔的质量标准见下表：
表1挖孔桩挖孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
孔位中心
50mm
测量检查
2
倾斜度
0.5％，且不大于200mm
3
孔深
不小于设计
测量检查
4
孔径
不小于设计
测量检查
挖孔桩钢筋骨架允许偏差要符合表2中规定。
表2挖孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架底面高程
±50mm
测量检查
2
钢筋骨架直径
±5mm
3
主钢筋间距
±10mm
测量检查
4
加强筋间距
0，-20mm
5
箍筋间距和螺旋筋间距
0，-20mm
二质量保证措施
除严格按照国家现行的有关规范、标准和省、市的有关规定施工外，根据本工程实际情况，特制订措施如下：
1、定点放线。
移交的控制点和控制标高，必须在现场复测，并且相互办理交接书面材料，才准使用。
施工中的测量放线要经复核后才能使用。
2、挖孔桩施工中常见的质量问题及其处理方法参见下表所示。
附表3：
挖孔桩施工中常见的质量问题及其处理方法
序号
常见质量问题
产生原因
处理方法
1
涌砂
1、地下水位高、土层中夹有粉细砂层。
1、人工降低地下水位，尽可能降到设计桩底标高以下
2、缺少行之有效的护壁阻挡措施
2、沉设钢套管，以阻挡流砂
2
沉渣过厚（大于5cm）
1、地下水位高，降低水位不够，致使清孔地下水渗入时夹带泥、砂。
1、降低地下水位到足够深度
2、吊置钢筋笼和串筒时，碰撞孔壁，使孔底泥砂增厚
2、砼浇筑前，再次清孔。
3、吊置钢筋笼和串筒后，搁置时间过长，使孔底积土增加。
3、应及时浇筑砼。
4、孔口处堆土未及时运走，落入孔中。
4、孔口不可堆土，土渣应及时运弃。
3
桩端基岩有夹层
1．基岩地层较复杂，在不厚的微风化基岩下面有破碎带或夹有中风化岩层．
1、在拟终孔时，用Φ2～3cm直径的钻头向下钻进4—5m，如钻进速度较均匀，则可判定合格，如发现有软弱夹层，应再向下挖至设计要求的岩层，并用钻孔，深度仍为4—5m，进行测定，直至符合设计要求．
4
桩身砼质量不佳
1．浇注砼未用串筒，或串筒下口距浇注面大于3m，造成砼离析．
1．浇注砼时必须采用引筒，筒下口距离浇注面不大于2m．
2．孔内有地下水渗出，而浇注混凝时又不连续，不仅每次量少，而又间隔时间长．
2．砼搅拌站要有足够的生产能力，并连续快速浇灌．
3．砼配合比不当．
3．孔底积水尽量抽排干净，或孔外降水使孔底疏干，当孔内积水过多，须用水下砼导管法施工．
4．振捣不良．
4．保证砼的配合比符合设计要求．
5．保证砼的振捣、振点不可疏漏．
5
桩孔歪斜
1．成孔时，未严格控制垂直度．
1．成孔时，严格控制桩位及垂直度，发现歪余，应及时修正。
2．孔成后，迟迟未浇筑砼，孔壁变形
2．孔成后，应及时检验，并及时灌注
砼．
3、专人检验施工过程各项指标按下列项目进行检测做好记录，挖孔桩成孔质量检验记录。
a.平面位置及垂直度的允许偏差；
b.桩身截面有效直径的允许偏差；
c.挖孔桩基底平面的允许高差；
d.挖孔桩孔底沉渣的允许厚度；
4、钢筋原材料、焊接必须严格按有关规范要求操作及检验合格后才准使用。
5、每个作业组必须配齐线锤、小线、不锈钢尺等检测工具并要强调每道工序都要严格自检的制度，特别对桩孔施工中的垂直度，并对每节护壁检测，保证其质量，并作好检测记录，护壁浇灌前，要经专职质量检查员，对桩孔钢筋验收签字后，才准施工下道工序。
6、每节护壁必须要仔细振捣密实，如出现蜂窝、鼠洞及偏位过大等问题，必须经有关人员同意后，认真处理好。
7、孔底成型时，首先由质检技术人员仔细复核几何尺寸、中心位置，达到设计要求后，认真仔细将孔底清洗干净，并挖好小积水坑。
准备好检验条件后再通知监理、设计、地勘单位对桩孔验收。
同时用水冲洗并排除积水，将底清扫干净，以便孔底验收顺利。
8、孔底成型验收，要及时拍照及办理好有关验收签证单，还要将孔顶部周转土清干净，防止溅落入井。
9、钢筋笼成型入孔前，先自检合格后准备好自检单、材料合格单、化验报告单与甲方等有关人员验收后，才准入模。
l0、钢筋笼必须做好加固，防止变形，入孔要认真放稳挂牢固，根据第一节护壁引测的水平标高，质检员应认真测量并校正保证钢筋顶端标高达到设计位置。
11、砼浇捣时，对桩孔护壁渗漏水要处理好后再进行。
必须做到：
11.1、先将桩孔底的泥土、水、松石等排除干净后，经质检技术人员下孔底验收同意后再准下料；
11.2、砼必须经串桶下料入桩孔内，且要来回摆动使下料均匀；
11.3、砼要认真按有关要求振捣，保证密实。
12、当桩孔积水上升速度超过正常标准时，必须另外采取措施，主要是：
a、加快砼下料速度（采用商品砼，集中而快速下料）；
b、按水下作业施工。
这些措施要根据实际情况在现场详细地制定和交底后再进行。
13、同桩芯必须采用同一种水泥，一次浇筑完毕。
14、桩顶砼标高主要靠长尺杆根据孔顶红漆水平标志测定，孔顶的浮浆可及时清除，使孔顶浆石比例适当，同时，桩顶标高应超灌l0cm。
15、每根桩芯最少做三组试件，由专人负责，并做好记号、养护、分龄，按时送检。
交底人签字：
日期：
接收人签字：
注：
本交底至少一式三份，交底人、接收人、资料员保管员每人一份。
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