中职 液压与气动系统装调与维护 F卷 模块1赛项赛题.docx
《中职 液压与气动系统装调与维护 F卷 模块1赛项赛题.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《中职 液压与气动系统装调与维护 F卷 模块1赛项赛题.docx(21页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
中职液压与气动系统装调与维护F卷模块1赛项赛题
2021年全国职业院校技能大赛
中职组
液压与气动系统装调与维护赛项
任
务
书
(样题-F卷模块1)
中国·北京
场次:
赛位号:
开始时间:
结束时间:
参赛选手须知
1.本模块任务书共20页,如出现任务书缺页、字迹不清等问题,请及时向裁判举手示意,并进行任务书的更换。
2.各参赛队应在7小时内完成本模块任务书规定内容,比赛时间到,比赛结束,选手按操作规范,整理好工作现场离开比赛场地,不得延误。
3.比赛结束,选手应及时上交任务书,不得将其擅自带离比赛场地,否则按弃权处理。
4.选手提交的试卷用赛位号标识,“选手确认”部分填写所在的“赛位号”,不得写上姓名或与身份有关的信息,否则视成绩无效。
5.参赛选手在比赛过程中可提出设备器件更换要求。
更换的器件经裁判组检测后,如为非人为损坏,由裁判根据现场情况给予补时;如人为损坏或器件正常,每次扣3分。
6.在竞赛过程中,备注项中有“
”标记的,表示选手已完成该项目内容,示意裁判,在裁判的监督下测量出数值并记录测试结果,该数值只有一次测量机会,一经确定不得修改;测试结果不合格也不得修改,并作为该项目的评分依据。
7.系统开始运行时必须得到裁判的允许后,才能通电运行;若装配不完整,则不允许试运行。
8.在测量过程中,如裁判发现选手测量方法或选用工具不合理、不正确,可判定该项目未完成并不得分。
9.所有项目的监督检测时间都纳入竞赛时间,不另行增加时间。
10.未经裁判签名核实的数据都是无效数值,该项目不得分。
11.程序必须签字确认后,才允许验证任务功能,程序一经确认不得修改。
注意:
严禁在泵站运行时,手伸进传输线内调试设备!
竞赛基本要求
1.正确使用工具,操作安全规范。
2.液压和气动元件安装正确无误、系统管路连接牢固、布局美观,电路连接正确、可靠,符合行业相关标准。
3.爱惜赛场的设备和器材,尽量减少耗材的浪费。
4.保持工作台及附近区域干净整洁。
5.竞赛过程中如有异议,可向现场考评人员举手示意,不得扰乱赛场秩序。
6.遵守赛场纪律,尊重考评人员、技术支持人员,服从安排。
任务描述:
本模块通过常用液压气动元件搭建、控制程序编写与人际界面的设计,用于模拟一个完整的工业生产过程,包括上料、物料传输、物料加工、物料堆垛等典型工艺过程,通过液压执行元件的有序动作,观测设计结果。
其中上料单元可以采用液动或气动元件实现,物料传输采用液压马达作为动力源,物料加工采用三个液压缸,分别模拟轧制加工、冲压加工,物料堆垛系统采用气动元件实现,堆垛机驱动动力可以采用液压动力或者电机动力(伺服电机或步进电机)。
通过程序的编写模拟生产过程的真实情况,包括监控界面、操作模式(手动、自动、单周期等)、报警模式等。
任务一、液压与气动系统回路装调与故障排除(40分)
(一)工业双泵液压泵站安装与调试
选手根据赛场提供的设备,采用规范的安装及调试工艺,按任务书的要求,完成泵站的安装及工作压力调试。
1.变量叶片泵的安装与调试
要求1:
按照图1要求,完成变量叶片泵的安装与调试。
要求2:
调试出变量叶片泵的输出压力为4.2MPa,在表1中记录压力值,并举手示意报请裁判验证并签字确认。
要求3:
液压系统中变量叶片泵的输出容量与有关。
图1变量叶片泵系统调压回路
表1变量叶片泵的输出压力确认表
序号
泵源
功能要求
P2(MPa)
选手确认
(填赛位号)
裁判确认
(签字确认)
备注
1
变量叶片泵
系统压力
2.定量柱塞泵的安装与调试
要求1:
按照图2要求,完成定量柱塞泵的安装与调试。
要求2:
要求2:
定量柱塞泵系统采用溢流阀并联控制方式,通过电磁换向阀进行一、二级压力切换,系统回油采用冷却器冷却,根据现场液压泵站配置,将图2补充完整并进行管路搭接。
要求3:
调试出定量柱塞泵输出一级压力为5.1MPa,二级压力为3.2MPa,在表2中记录压力表压力值,并举手示意报请裁判签字确认。
图2定量柱塞泵系统调压回路
表2定量柱塞泵的输出压力确认表
序号
泵源
功能要求
P2(MPa)
选手确认
(填赛位号)
裁判确认
(签字确认)
备注
1
定量柱塞泵
一级压力
2
二级压力
(二)液压系统回路搭建与调试
根据赛场所提供设备,选手按任务书各液压系统回路的要求,选择适当的液压阀,组建任务书要求的板式回路或叠加回路,完成液压系统安装与调试,注意安装及调试工艺须规范。
图3模拟装置液压回路图
1.物料传输液压回路设计安装
本单元采用液压马达通过机械装置,带动传输系统运行,实现物料的传输。
选用叶片泵油路系统供油,物料传输单元油路系统在满足如下要求时,进行液压系统安装与调试,注意安装及调试工艺须规范。
要求1:
换向阀采用三位四通电磁换向阀,换向阀在中位时,液压泵卸荷,液压马达浮动。
要求2:
液压马达具有正、反转过载保护功能。
要求3:
液压马达正反转转速采用比例调速阀控制。
要求4:
选用现场提供的板式液压元件及比例液压元件,设计物料传输单元液压回路,并在图3中画出,并完成物料传输单元油路系统安装与调试。
要求5:
设计液压马达速度显示的人机界面,要求实时显示液压马达的速度。
2.物料的双缸轧制加工单元
本单元采用液压双缸带动轧辊,实现物料的滚轧加工。
因为满足轧制受力平衡,需要双缸加工。
选用柱塞泵油路系统供油,双缸轧制单元油路系统在满足如下要求时,进行液压系统安装与调试,注意安装及调试工艺须规范。
要求1:
换向阀采用三位四通电磁换向阀,换向阀在中位时,液压泵不卸荷,执行机构浮动。
要求2:
双缸轧制单元油路系统断电时,液压缸能在任意位置可靠锁紧。
要求3:
液压双缸下行(或上行)到底,液压缸无杆腔(或有杆腔)压力可调,且不影响系统压力。
要求4:
液压双缸下行采用进油调速,且液压双缸下行速度基本不受负载波动影响。
要求5:
液压双缸上行采用进油节流调速。
要求6:
选用现场提供的叠加式液压元件,将双缸轧制单元液压回路在图3中补充完整,并完成双缸轧制单元油路系统安装与调试。
要求7:
调试出液压双缸下行到底,无杆腔压力值为4.2MPa,并在液压回路图3(b)中找出测压点并标注为P1,压力值填入表5,并举手示意报请裁判签字确认。
要求8:
采用PLC,通过编程控制实现液压缸的快速下行与慢速下行,下行到位后延时10秒后快速上行到位停止,停止到位后有报警声提醒。
要求9:
设计双缸速度显示的人机界面,要求实时显示双缸移动速度。
3.顶料单元
选用柱塞泵油路系统供油,顶料单元油路系统在满足如下要求时,进行液压系统安装与调试,注意安装及调试工艺须规范。
要求1:
换向阀采用二位四通电磁换向阀。
要求2:
顶料缸仅上行到底,无杆腔压力可调且系统压力同步变化。
要求3:
顶料单元液压缸上行到底后,压力继电器动作发讯。
要求4:
选用现场提供的叠加式液压元件,将顶料单元液压回路在图3中补充完整,并完成顶料单元油路系统安装与调试。
要求5:
已知顶料缸缸筒内径尺寸为30mm,活塞杆外径尺寸为20mm,调节相应的液压元件至顶料缸上行模拟最大举升力为3109N(忽略摩擦及自重,π取3.14),并在液压回路图3(c)中找出测压点并标注为P2,同时将液压元件调定的压力值(MPa)填入表5,并举手示意报请裁判签字确认。
要求6:
调试出顶料单元液压缸上行到底后,调试出压力继电器动作压力为P2±0.5MPa,动作指示采用蜂鸣器指示,压力继电器动作结果填入表5,并举手示意报请裁判签字确认。
注:
顶料缸上行到底,无杆腔压力达到P2±0.5MPa时,蜂鸣器鸣叫。
要求7:
根据叠加阀在液压回路中的位置,在表3中填写出顶料单元油路系统中叠加阀名称、叠加阀型号以及画出叠加阀职能符号。
表3叠加阀在顶料单元油路系统中的位置
3
2
1
0
叠加阀基板
叠加阀位置顺序
叠加阀名称
叠加阀型号
叠加阀职能符号
4.物料冲压单元
选用柱塞泵油路系统供油,物料冲压单元油路系统在满足如下要求时,进行液压系统安装与调试,注意安装及调试工艺须规范。
要求1:
换向阀采用三位四通电磁换向阀,换向阀在中位时,各油口均不通。
要求2:
冲压缸仅下行到底,液压缸无杆腔压力可调,且不影响系统压力。
要求3:
冲压缸仅上行到底,液压缸有杆腔压力可调,且系统压力同步变化。
要求4:
冲压缸下行采用节流阀回油节流调速。
要求5:
冲压缸无杆腔压力采用压力变送器采集。
要求6:
选用现场提供的叠加式液压元件,将物料冲压单元液压回路在图3中补充完整,并完成物料冲压单元油路系统安装与调试。
要求7:
调试出冲压缸下行到底,无杆腔压力值为4.2MPa,并在液压回路图3(d)中找出测压点并标注为P3,压力值填入表5,并举手示意报请裁判签字确认。
要求8:
调试出冲压缸上行到底,有杆腔压力值为3.8MPa,并在液压回路图3(d)中找出测压点并标注为P4,压力值填入表5,并举手示意报请裁判签字确认。
要求9:
根据叠加阀在液压回路中的位置,在表4中填写出物料冲压单元油路系统中叠加阀名称、叠加阀型号以及画出叠加阀职能符号。
表4叠加阀在物料冲压单元油路系统中的位置
4
3
2
1
0
叠加阀基板
叠加阀位置顺序
叠加阀名称
叠加阀型号
叠加阀职能符号
5.液压系统单步调试记录
表5单步调试参数与功能确认表
序号
任务
结果记录(MPa)
选手确认
(填赛位号)
裁判确认
(签字确认)
备注
1
液压双缸无杆腔压力
2
顶料缸无杆腔压力
3
冲压缸无杆腔压力
4
冲压缸有杆腔压力
5
压力继电器动作是否正常(填“是”或“否”)
(三)气动回路安装与调试
1.工作任务1
选手根据赛场提供的设备,采用规范的安装及调试工艺,结合气动回路系统原理图(图4),选用合理的气动阀、气缸、气管及辅件,完成气动系统回路安装与调试。
图4气动回路系统原理图
任务要求:
要求1:
根据执行部件位置,合理利用赛场提供的元件,完成气动回路的安装与调试。
要求2:
排除气动回路中设置的1~2个故障,排除故障并调试完成后,将调试结果填入表6,并举手示意报请裁判签字确认(气动回路能正常运行则判定故障排除)。
表6气动回路安装及调试确认表
序号
调试任务
气缸动作是否正常
(填“是”或“否”)
选手确认
(填赛位号)
裁判确认
(签字确认)
备注
1
顶料气缸动作
2
推料气缸动作
3
挡料气缸动作
4
真空吸盘动作
5
双轴气缸动作
6
无杆气缸动作
2.工作任务2
在平台上搭接出1个采用PLC控制的双作用气缸往返动作回路。
动作流程为:
1、按钮启动按钮,气缸快速伸出三分之二,然后慢速伸出。
2、伸出到位后延时5秒后快速返回(采用快排阀)。
3、返回到位后延时4秒后再按照1步动作进行。
4、动作6次后结束。
5、要求在人机界面上看到次数的变化。
表7气动回路设计功能确认表
序号
任务系统
结果记录/MPa
选手确认
(填赛位号)
裁判确认
(签字确认)
备注
1
气缸无杆腔压力
序号
任务系统
动作结果
(填“是”或“否”)
选手确认
(填赛位号)
裁判确认
(签字确认)
备注
1
具有气缸往复
循环动作功能
2
具有慢速伸出功能
3
具有气缸伸出到底
延时功能
4
具有快速排气缩回功能
5
具有气缸缩回到底
延时功能
任务二、电气控制回路连接与排故(10分)
选手根据赛场提供的设备,采用规范的安装及调试工艺,选取合适的导线和辅件,完成电气控制回路的连接,并完成各执行部件动作功能测试。
两台PLC选用控制屏模拟控制单元与挂箱(西门子或三菱)模块PLC。
工作任务1:
要求1:
根据I/O表,使用实验导线将液压电磁阀、气动电磁阀与相应控制单元的PLC输入、输出端及模拟量输入、输出端进行连接。
说明:
未按照附件1或附件2(I/O分配表)接线,此项分数在程序运行验证中扣除。
要求2:
实训导线、通信线的连接、插拔应符合操作规范。
要求3:
挂箱面板同一接线柱最多插两层导线。
说明:
任务一中继电器控制气动回路搭接与调试除外。
要求4:
实训台与挂箱、阀与挂箱之间的连接导线,按不同功能分开进行捆扎,间距为80mm~100mm。
要求5:
电气控制回路中设置有1~2个故障,排除故障并在表8中写出故障点。
表8电气控制回路故障表
序号
故障点
故障描述
1
故障1
2
故障2
工作任务2:
要求1:
根据I/O表,完成3-4个传感器的安装、接线及调试,安装调试完成后,在表9中填写出安装调试的传感器名称,并将调试结果举手示意报请裁判签字确认。
要求2:
在附件3上画出挂箱模块PLC接线图。
表9传感器安装调试功能确认表
序号
传感器名称
调试结果是否正确
(填“是”或“否”)
选手确认
(填赛位号)
裁判确认
(签字确认)
备注
1
2
3
4
任务三、控制系统PLC程序设计(10分)
根据现场所提供设备及工业气动元件、液压元件及赛场提供的任务书,编写PLC控制程序,控制液压泵站、物料传输单元、双缸轧制单元、顶料单元、物料冲压单元、下料堆垛单元。
把设计好的程序保存到电脑的“D:
\液压与气动系统装调与维护\赛位号\任务三PLC程序文件夹”下。
任务要求:
要求1:
程序注释
编写程序时,相应的输入、输出点及温度、位移、速度、压力、转速变量加上中文注释。
要求2:
控制系统
选用控制屏上模拟控制单元PLC与挂箱(西门子或三菱)模块两台PLC组成,两台PLC须通过ModbusRTU网络通信(西门子)或N:
N网络通信(三菱)进行数据交换。
要求3:
模拟量信号采集及处理功能
1双缸轧制单元液压双缸位移采集功能:
实时监测液压双缸位置变化,并以十进制形式在地址D66(西门子VD66)中显示液压双缸伸出实时位置值,液压双缸伸出到底显示150mm,缩回到底显示0mm,误差±0.5mm。
2双缸轧制单元液压双缸速度采集功能:
实时监测液压双缸速度,并以十进制形式在地址D76(西门子VD76)中显示液压双缸实时速度值。
3物料冲压单元液压缸位移采集功能:
实时监测冲压缸位置变化,并以十进制形式在地址D86(西门子VD86)中显示冲压缸伸出实时位置值,冲压缸伸出到底显示150mm,缩回到底显示0mm,误差±0.5mm。
说明:
三菱系统为电流信号(4~20mA),西门子系统为电压信号(1~5V)。
要求4:
液压马达转速采集功能
实时监测液压马达的转速变化,以十进制形式在地址D126(西门子VD126)中显示当前转速值。
要求5:
油箱温度控制功能
泵站启动后,油温高于30℃(达不到30℃则设定比当前温度值小1℃动作),冷却风扇启动。
要求6:
泵站保护功能
油过滤器压差保护、液位低保护。
当压差发讯信号断开或者液位低信号闭合时,液压泵停机。
要求7:
切换功能
通过切换DW-01控制按钮模块上的旋钮开关SA2,可以选择“手动功能”、“单周期运行功能”和“全自动运行功能”。
说明:
旋钮开关SA2对应的第1个触点为一组,第2、3个触点同为另一组(自左往右)。
要求8:
手动功能
将SA2旋钮开关旋至左位,进入手动功能
1按钮开关SB6控制柱塞泵启、停。
2按钮开关SB7控制叶片泵启、停。
3按钮开关SB1控制液压马达正转。
4按钮开关SB2、SB3分别控制液压双缸伸出、缩回。
5按钮开关SB4、SB5分别控制冲压缸伸出、缩回。
要求9:
停止功能
物料离开上料单元后,按下停止按钮SB1,则系统不会立即停止,继续完成当前物料的加工和堆垛后,停止上料,蜂鸣器以1Hz的频率提示(注:
泵站与传送系统不停止)。
按下启动按钮SB2后,蜂鸣器停止报警,继续上料运行。
要求10:
复位功能
按下SB3按钮,系统进行复位。
复位时根据各传感器是否处于初始状态,执行相应的复位动作,系统有15s的运行过程。
完成后蜂鸣器以0.5Hz频率提示复位完成,3s后停止鸣叫。
要求11:
故障报警功能
现场裁判任意指定选手断开液压双缸或冲压缸对应的PLC输出点,当程序运行检测到该点有输出时,延时2s,蜂鸣器报警。
报警形式为每间隔2s,蜂鸣器分别以2Hz鸣叫2声(液压双缸)、3声(冲压缸),该线插上后,报警停止,继续当前动作。
说明:
全自动运行中断开1个点,由裁判任意指定
要求12:
单周期运行功能
SA2旋钮开关旋至中位,进入单周期运行功能。
按下启动按钮SB2→叶片泵启动→延时2s→柱塞泵启动→延时2s→泵站控制阀得电→液压马达以35r/min正转→延时2s→液压双缸以25mm/s速度伸出至135mm→顶料气缸伸出→延时2s→推料气缸推出物料→推料气缸到位后缩回(缩回到位,顶料气缸缩回)→冲压单元检测入料→挡料气缸伸出→冲压单元物料到位→液压双缸以30mm/s速度缩回→延时2s→顶料单元液压缸顶起物料→压力继电器发讯→冲压缸以25mm/s速度冲压→冲压缸伸出到底→延时2s→冲压缸缩回→冲压缸缩回到位,顶料缸缩回→液压马达速度切换为55r/min→挡料气缸缩回→下料单元物料检测到位→下料单元双轴气缸伸出→双轴气缸伸出到位→真空吸盘吸取物料→延时2s→双轴气缸缩回到位→无杆气缸右移,右移到位→步进电机由原点上升至第一块物料堆垛位置→真空吸盘关闭,完成1块物料的堆垛→步进电机退回→无杆气缸左移→无杆气缸左移到位,系统停止运行。
要求13:
全自动运行功能
SA2旋钮开关旋至右位,进入全自动运行功能。
按下启动按钮SB2→叶片泵启动→延时2s→柱塞泵启动→延时2s→泵站控制阀得电→液压马达以35r/min正转→延时2s→液压双缸以25mm/s速度伸出至135mm(第2次140mm,第3次145mm)→顶料气缸伸出→延时2s→推料气缸推出物料→推料气缸到位后缩回(缩回到位,顶料气缸缩回)→冲压单元检测入料→挡料气缸伸出→冲压单元物料到位→液压双缸以30mm/s速度缩回→延时2s→顶料单元液压缸顶起物料→压力继电器发讯→冲压缸以25mm/s速度冲压→冲压缸冲压到底→延时2s→冲压缸缩回→冲压缸缩回到位,顶料缸缩回→液压马达速度切换为55r/min→挡料气缸缩回→下料单元物料检测到位→下料单元双轴气缸伸出→双轴气缸伸出到位→真空吸盘吸取物料→延时2s→双轴气缸缩回到位→无杆气缸右移,右移到位→步进电机由原点上升至第一块物料堆垛位置→真空吸盘关闭,完成第1块物料的堆垛→步进电机退回→无杆气缸左移→无杆气缸左移到位→液压马达速度切换为35r/min→液压双缸伸出,继续循环顶料、出料、轧制、冲压及堆垛流程,完成剩余2块物料的加工和堆垛。
3块物料堆垛完成后,液压马达停转→蜂鸣器以1Hz频率鸣叫→变量叶片泵停止→延时2s→泵站控制阀失电→延时2s柱塞泵停止、蜂鸣器停止鸣叫。
要求14:
程序确认
选手PLC程序设计完成并下载调试完成各项功能后,在表10中确认程序并举手示意报请裁判签字确认程序。
说明:
程序一经确认不得修改,程序签字确认后才允许报请裁判验证表10及表11中的功能。
表10程序确认表
程序是否确认
(填“是”或“否”)
确认时间
(填当前时间)
选手确认
(填赛位号)
裁判确认
(签字确认)
备注
要求16:
功能结果记录
在表11中记录各功能执行情况,并举手示意报请裁判签字确认。
表11PLC程序功能确认表
序号
任务要求描述
完成情况
(填“是”或“否”)
选手确认
(填赛位号)
裁判确认
(签字确认)
备注
1
液压双缸位移采集功能
伸出到底150mm,缩回到底0mm,误差±0.5mm
2
冲压缸位移采集功能
伸出到底150mm,缩回到底0mm,误差±0.5mm
3
冲压缸压力采集功能
与表压误差±0.2MPa
4
温度采集功能
5
液压马达转速采集功能
6
油箱温度控制功能
7
泵站保护功能
8
柱塞泵按钮开关控制
9
叶片泵按钮开关控制
10
液压马达正转按钮开关控制
11
液压双缸按钮开关控制
12
冲压缸按钮开关控制
13
停止功能
14
复位功能
15
故障报警功能
16
急停功能
17
单周期运行功能
任务四、上位机组态(10分)
任务描述:
用设备提供的上位机组态软件MCGS设计组态界面,并与现场可编程控制器连接,实现画面监控。
要求1:
建立过程变量。
要求2:
设计液压马达转速实时曲线监控界面,并进行速度监控。
要求3:
设计轧制单元液压双缸实时动画监控界面,并进行动画连接。
要求4:
设计冲压缸位置曲线监控界面,并进行冲压缸位置监控。
要求5:
设计气动系统每条气路的点动控制按钮,实现各气缸的点动控制。
在表12中记录组态功能完成情况,并举手示意报请裁判签字确认。
表12组态设计与调试功能确认表
序号
任务要求描述
完成情况
(填“是”或“否”)
选手确认
(填赛位号)
裁判确认
(签字确认)
备注
1
液压马达转速实时曲线
2
液压双缸实时动画
3
冲压缸位置实时曲线
4
真空吸盘点动控制功能
5
顶料气缸点动控制功能
6
推料气缸点动控制功能
7
挡料气缸点动控制功能
8
双轴气缸点动控制功能
9
无杆气缸点动控制功能
任务五、整机调试与运行(10分)
根据所提供设备并综合任务一至任务四,完成整机调试与运行。
液压系统图见图3,气动系统图见图4。
任务要求:
要求1:
叶片泵、柱塞泵依次能正常启动,泵站控制阀得电。
要求2:
上料单元顶料气缸、推料缸能依次正常动作,物料能顺利出仓。
要求3:
物料传输单元液压马达转速采用PI控制功能。
要求4:
物料传输单元液压马达转速具有35r/min-55r/min-35r/min切换功能,稳定转速误差±2r/min。
要求5:
液压双缸伸出位置依次为130mm、140mm、145mm,误差±1mm。
要求6:
液压双缸伸出速度20mm/s,误差±2mm/s。
要求7:
液压双缸缩回速度30mm/s,误差±2mm/s。
要求8:
具有顶料-冲压功能。
要求9:
冲压缸冲压速