路面施工技术.docx

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路面施工技术

路面施工技术

引言：

各位同事大家好，非常荣幸和高兴的站在这里，和大家一起探讨学习路面施工技术，下面我主要和大家讨论高等级沥青路面及相关结构层的施工技术和施工要点。

沥青路面主要代表层：

一、（水泥）稳定土（基层、底基层）

1.1概述

基层--直接位于沥青面层下、用高质量材料铺筑的主要承重层或直接位于水泥混凝土面板下、用高质量材料铺筑的一层称做基层。

基层可以是一层或两层，可以是一种或两种材料。

底基层--在沥青路面基层下、用质量较次材料铺筑的次要承重层或在水泥混凝土路面基层下、用质量较次材料铺筑的辅助层称做底基层。

底基层可以是一层或两层以上，可以是一种或两种材料。

基层材料按颗粒组成分：

细粒土、中粒土、粗粒土

细粒土--颗粒的最大粒径小于9.5mm，且其中小于2.36mm的颗粒含量不少于90%（如塑性指数不同的各种粘性土、粉性土、砂生土、砂和石屑等）。

中粒土--颗粒的最大粒径小于26.5mm，且其中小于19mm的颗粒含量不少于90%（如塑性指数不同的各种粘性土、粉性土、砂性土、砂和石屑等）。

粗粒土--颗粒的最大粒径小于37.5mm，且其中小于31.5mm的颗粒含量不少于90%（如砂砾土、碎石土、级配砂砾、级配碎石等）。

水泥稳定土--用水泥做结合料所得混合料的一个广义的名称，它既包括用水泥稳定各种细粒土，也包括用水泥稳定各种中粒土和粗粒土。

在经过粉碎的或原来松散的土中，掺入足量的水泥和水，经拌和得到的混合料在压实和养生后，当其抗压强度符合规定的要求时，称为水泥稳定土。

用水泥稳定细粒土得到的强度符合要求的混合料，视所用的土类而定，可简称为水泥土、水泥砂或水泥石屑等。

用水泥稳定中粒土和粗粒土得到的强度符合要求的混合料，视所用原材料而定，可简称为水泥碎石、水泥砂砾。

在这里我们重点讲述水泥稳定粗粒土，水泥稳定砂砾和水泥稳定碎石。

水泥稳定土（中粒土、粗粒土）可适用于各级公路的基层和底基层；水泥土（细粒土）不得用做二级和二级以上公路高级路面的基层。

其施工质量的好坏直接影响路面的行车舒适度和安全性，其常见施工质量问题有：

裂缝、平整度不合格、松散强度不合格（芯样不完整）。

下面分别从下承层影响、混合料拌合、摊铺、碾压及养护过程的施工控制说明形成质量不合格的原因及施工中的质量控制度。

1.2水稳层施工工艺

1.2.1技术准备及下承层检测验收

施工前，应做好技术准备工作，详细的图纸会审和现场核对工作，作为施工人员，必须全面掌握图纸内容，特别是结构层段落变化和宽带渐变段落。

做好路基接受和测量交接桩工作。

导线点和水准点的加密工作，一般路面施工，采用附合测量，导线点布设距离300-500米，水准点布设距离150-200米，以满足测量精度和施工需要。

路面底基层摊铺前必须进行下承层检测（路基交验），检测指标包括：

宽度、横坡、高程、压实度、弯沉值、边坡及外观质量，重点检测其弯沉值、压实度及是否有局部翻浆及松散段落。

因为路基原因造成的路面损坏一般都是比较严重的问题：

如路面边坡坍塌、路面沉陷、路面反射裂缝等。

1.2.2水稳料的拌合

水稳料的拌合分为路拌和厂拌两种形式，路拌一般用于低等级公路条件受限地区。

高等级公路采用大型水泥稳定料拌合站集中拌合。

混合料的质量受机械性能、施工配合比、原材质量及操作手的经验和技术影响。

在拌和过程中，首先严格控制施工配合比、水泥含量、含水量，含水量根据气温适当高于试验室确定的最佳含水量1～2%，以补偿运输、摊铺、碾压过程中的水分损失，水稳料的水泥设计含量一般控制在3-6%范围内，施工控制水泥含量0-+5%,但不超过6%；其次，按抽检频率抽检混合料含水量、水泥含量、原材料的加入量以保证拌合质量，安排专人对水泥含量及含水量进行检测，保证不合格的产品不出厂。

混合料自加水拌合开始到碾压结束的延迟时间不得超过水泥的终凝时间6小时。

1.2.3水稳层摊铺

混合料摊铺前在路基顶面洒水湿润，补给混合料的水分损失；当基层（底基层）分层摊铺时，在铺筑上层前，应在下层顶面先撒薄层水泥或水泥净浆，以保证层间更好的结合。

高速公路路面摊铺单机宽度不超过7m，超过7m时采用两台摊铺机一前一后梯队同步向前全幅摊铺。

摊铺前，应通过试验段确定摊铺机夯锤及熨平板的振幅和振频，熨平板平整度和拱度，铰轮高度、转动频率，扬角高度。

标高控制：

用钢绞线和铝合金槽钢控制高程及平整度，通过摊铺机两侧传感器搭放在钢绞线、铝合金槽钢及先形摊铺机的摊铺面上进行传感控制摊铺厚度、平整度及高程。

在施工过程中，测量人员提前放好施工中桩和边桩，定位桩（铝合金）定位准确，特别是在超过及加宽段落，单根钢绞线长度控制在200-300m内，定位桩间距不大于10m，保证钢绞线足够的张弛力，防止钢绞线下锤绕度，影响整体平整度。

测量人员在调整完标高后，应自检巡视钢绞线，防止车辆碰撞，及10cm错误，特别是夜间施工。

摊铺过程中，设有专人指挥倒车，在料车后轮距摊铺机10-20cm时，指挥料车停止，防止碰撞摊铺机，摊铺机继续行走切近料车后轮时，指挥料车升起料斗卸料。

在摊铺过程中，摊铺机后设专人修补边角及铲除局部离析点，且摊铺机根据拌合生产能力调整摊铺速度，保持摊铺机匀速行驶，一般控制在1-3m范围内。

二级以下公路及局部摊铺机施工受限部位摊铺，可采用人工配合平地机刮平混合料，要注意虚铺厚度的调整和平整度控制。

1.2.4水稳层碾压

混合料摊铺30～50m以上后，压路机即可在全宽范围内碾压，高速公路碾压采用20t以上双驱单钢轮压路机及胶轮压路机配合分区连续碾压：

初压采用单钢轮压路机以1.5～2.0km／h速度碾压2-3遍，达到水稳料初步稳定，复压采用单钢轮压路机以2.0～2.5km／h振压3～4遍，复压完毕检测压实度，合格后胶轮压路机终压静压表层松散到达表层密实，以3～4Km／h钢轮碾压2～3遍。

碾压时，遵循“先轻后重，先慢后快，由低到高”的原则，在全断面摊铺宽度进行碾压，轮迹于路中心线平行，碾压应保湿碾压，必要时调整混合料含水量，碾压时重叠1/2轮宽,前后相邻段重叠1～1.5m。

水泥稳定砂砾压实度标准按试验室确定的标准密实度值控制，检验方法采用灌砂法，直至达到规定的压实度96%。

碾压过程中，应排专人指挥压路机进行碾压，检查平整度，铲除局部离析及压路机停机拥包。

桥涵结构物及边部碾压时，必须配合小型压路机，保证边部压实度，特别是结构物横向结合部压实度。

1.2.5水稳层养护

碾压完成后立即采用土工布进行覆盖养生，并在终凝后开始洒水养护，覆盖养护时间不少于7天，养生期间保持土工布湿润，交通封闭，并严禁水车在水稳层上急刹车、调头。

基层养护可在项目办及监理部同意后，可直接施工透层或下封层，边坡和街头位置采用塑料布覆盖，封闭水稳料水分，蒸发养生。

1.3水泥稳定土基层质量控制措施

1.3.1原材料质量控制

对进场原材料会同监理工程师检验，确认合格后，方能使用。

在施工现场安排专职试验人员监控，以确保原材料质量。

1.3.2混合料质量控制

（1）水稳配合比已由我工地试验室上报监理组，监理工程师已验证完毕，并批复。

（2）拌合完成的混合料必须拌合均匀，含水量适宜，水泥含量符合设计和规范要求。

（3）拌合站各配料采用称重计量，电脑控制，根据试验室提供的各种材料的配比分别调整电子秤，使其符合剂量准确的要求，施工水泥剂量应控制在设计含量（3-6）％的0-+0.5%范围内。

（4）混合料拌合前，调试拌和机并按照配合比进行配料，所用材料要经过检验，若材料发生变化将及时调整配比，水以重量比加入，含水量要大于最佳含水量1％～2％，以补偿运输、摊铺过程中蒸发的水分。

（5）混合料拌合过程时要经常抽检其含水量、水泥剂量，稳定材料的加入方式能始终均匀分布于集料之中，以保证混合料质量。

（6）在施工现场随时检查混合料质量，出现问题及时通知拌和站并加以改进。

1.3.3压实度质量控制

严格按照经监理工程师批准认可的强度和密实度等各项指标符合要求所配备的压实设备和碾压工艺进行碾压，碾压前，随时抽检其含水量是否达到最佳含水量，过湿、过干碾压都不易压实。

碾压时遵循“先轻后重，先慢后快，由低到高”的原则，并在全摊铺宽度进行碾压，边部适当增加碾压1～2遍。

碾压完毕，随时检查已成型路面压实度，不符合要求重新压实，直至达到规范要求为止。

1.3．4接缝处理

（1）横向接缝处理：

用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端；

人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；

方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米；

将混合料碾压密实；

在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；

摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；

如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

（2）纵向接缝处理：

应避免纵向接缝。

高速公路和一级公路的基层应分两幅摊铺，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5~10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。

在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并符合下列规定：

在前一幅摊铺时，在靠中央的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同；

养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。

（3）桥涵结构物结合部处理：

首先应复核结合部标高，在误差范围不大时，做好标高调整顺接结构物。

摊铺机迎面上桥涵时，提前做好履带三角垫料，防止摊铺机挂卡在桥头部位，影响摊铺进度，甚至损坏摊铺机。

1.3.5平整度的质量控制

（1）拌合时严格控制配合比，保证拌和设备配料准确，拌和均匀，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规范要求。

以免混合料拌和不均匀，造成混合料离析、含水量不均匀，碾压后，影响平整度。

（2）拌合机与摊铺机以及运输设备的生产能力相互协调均衡，保证摊铺机缓慢匀速行使，时速控制在不大于2米/分钟，从而保证施工的连续性。

（3）严格控制摊铺厚度，充分碾压，不采用薄层贴补的办法进行找平。

（4）保湿碾压时，如有“弹簧”、松散、起皮现象，及时采用人工修补整平的方法进行处理，使之达到技术及质量规范要求。

（5）压路机碾压时，遵循“先轻后重，先慢后快，由低到高”的原则，在摊铺全宽进行碾压，碾压应保湿碾压，必要时调整混合料含水量接近于最佳值，碾压路线直线段由边到中，超高段由内侧向外侧，碾压轮迹与路中线平行，碾压时后轮重叠1/2轮宽,前后相邻段重叠1～1.5m。

（6）压路机采用双驱压路机，避免由于推力作用，使混合料推移隆起，造成不平整，严禁转向轮在前，驱动轮在后。

（7）在碾压段落横向接缝处，碾压过程中设专人采用长铝合金槽钢进行平整度检查，不符合要求时进行修整。

（8）压路机碾压遍数尽量按4、6、8遍进行碾压，并进行压实度检测，以确定遍数碾压遍数。

（9）压路机不得在未碾压完成的路面上急转弯、急刹车、调头。

1.3.6水稳料离析的原因及解决办法

①原材料不合格、料源供应不稳定，原材料级配不稳定。

②拌缸铰轮磨损严重，搅拌时间短，搅拌不均匀。

③拌缸下料口距车厢距离过高，料车停放位置偏心、倾斜，在下料过程中造成二次离析。

④摊铺过程中，铰轮太高、摊铺宽度较宽，或行走速度快，造成铰轮送料不均匀，摊铺机中央及两边的离析带。

解决办法：

①加强原材料检测频率，从料源上杜绝原材料质量不合格，级配有变化时及时调整施工配合比。

②加强拌合站检修，出现问题时及时修理，避免拌和机长时间“带病工作”

③料车在装料过程中，来回移动几次，避免混合料在装料过程中的离析。

④摊铺过程中，根据摊铺厚度，调整铰轮高度，保证铰轮混合料覆盖不少于2/3。

摊铺宽度不超过7.5m，摊铺过程中专人指挥，铲除局部离析和堆窝石料。

二、沥青联结层（包括粘层、透层）

2.1透层

为是沥青面层与非沥青材料基层结合良好，在基层上喷洒液体石油沥青、乳化沥青、煤沥青而形成的透入基层表面一定深度的沥青薄层。

2.1.1各类沥青路面的基层都必须喷洒透层油，根据基层类型可选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青、煤沥青做透层油。

高等级公路一般选用煤油稀释液体沥青作为透层油，煤沥青因毒性较大已很少采用。

2.1.2气温低于10℃或大风天气，既将降雨时不得喷洒透层油。

2.1.3用于半刚性基层（水稳层）的透层油宜紧接在基层碾压成型后表面稍干燥，但尚未硬化的情况下喷洒。

但在现场施工中，由于监理工程师、业主对透层的养护作业认识及基层、透层质量问题的认可中，要求透层在基层养护成型后施工。

这样就大大增加了我们的养护和清扫费用。

2.1.4喷洒透层油前应清扫路面，遮挡防护路缘石及构筑物，避免污染。

一般采用乳化沥青智能洒布车均匀撒铺，洒布量符合设计及规范要求，不得有花白或油皮形成。

有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的课采用石屑或砂子吸油。

2.1.5透层油洒布量根据设计及施工规范有试验段确定洒布量。

喷射后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层不小于5mm（无机结合料稳定集料基层）-10mm（无结合料基层），并能与基层粘结成为一体。

透层油达不到渗透深度要求时，应更换透层油稠度或品种。

2.1.6透层油洒布后的养生时间随透层油的品种和气候条件由试验段确定，确定液体沥青中的稀释剂全部挥发，乳化沥青破乳渗透且水份蒸发，然后尽早铺筑沥青面层，防止工程车辆损坏透层。

一般控制在沥青摊铺前12-24小时内。

2.2粘层

为加强路面沥青层与沥青层之间、沥青层与水泥砼路面之间的粘结而洒布的沥青材料薄层。

2.2.1粘层油的喷洒范围：

A、双层式或三层式热拌热铺沥青混合料路面的沥青层之间。

B、水泥混凝土路面、沥青稳定碎石基层或旧沥青路面层上加铺沥青层。

C、路缘石、雨水口、检查井等构筑物与新浦沥青混合料接触的侧面。

2.2.2粘层油宜采用快裂或中裂乳化沥青、改性乳化沥青，也可采用快、中凝液体石油沥青，期规格和质量应符合设计及规范要求，所用的基质沥青标号宜与主层沥青混合料相同。

施工中一般选用快裂的乳化沥青、改性乳化沥青。

2.2.3喷洒前必须对局部污染部位进行清理，气温低于10℃或大风天气，既将降雨时不得喷洒粘层油。

寒冷季节施工不得不喷洒时可分成2次喷洒。

路面潮湿时不得喷洒粘层油，用水洗刷后需要待表面干燥后喷洒。

2.2.4粘层油喷洒量符合设计及规范要有。

根据现场机械配置及试验段确定洒布量。

喷洒必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。

喷洒不足的腰补洒，喷洒过量的应予刮除。

2.2.5喷洒完毕后，做好成品保护，禁止车辆和行人通过。

待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，或稀释沥青中的稀释剂基本挥发完成后，紧更着铺筑沥青，确保粘层不受污染，一般在粘层洒布3-12小时内完成铺筑。

工人正在进行下承层清扫、吹走灰尘

乳化沥青智能洒布车正在进行乳化沥青洒布

三、封层（上封层、下封层）

为封闭表面空隙、防止水分侵入而在沥青面层或基层上铺筑的有一定厚度的沥青混合料薄层。

铺筑在沥青面层表面的成为上封层，铺筑在沥青面层下面、基层表面的称为下封层。

根据施工工艺不同分为同步碎石封层和稀浆封层。

3.1同步碎石封层

同步碎石封层，即使用专用设备--同步碎石封层车将碎石及粘结材料（改性沥青或改性乳化沥青）同步铺洒在路面上，通过压路机碾压或自然行车碾压形成单层沥青碎石结构层。

作为下封层具有良好的防渗水和封闭性能，可有效的封闭基层裂缝起到防水层和粘结层作业。

作为上封层具有良好的抗滑性能和防渗水性能，能有效治愈路面贫油、掉粒、轻微网裂、车辙、沉陷等病害，主要用于道路的预防性养护和矫正性养护，以提高高等级路面的防滑性能。

其主要作为路面表处层使用，也可用于低等级公路面层。

同步碎石封层技术的最大优点是同步铺洒粘结材料和石料，实现喷洒到路面上的高温粘结料在不降温的条件下及时与碎石结合的效果，从而确保粘结料和石料之间的牢固结合。

作为现场控制指标主要包括沥青洒布量、石料覆盖率、石料粘结性及防渗水性能等。

3.2稀浆封层及沥青表处

3.2.1概述

稀浆封层是由改性乳化沥青、连续级配集料、填料、水和特定的添加剂按比例拌和而成并按照一定的标准均匀地摊铺在预处理好的路面上的一层封层。

其主要作用包括防水、防滑、抗磨耗及填充作业，可用于旧路的维修养护、新路的封层、桥面和隧道的维修养护及砂石路面的防尘处理。

3.2.2施工前的准备工作

1）原路面的准备

a、病害处理

根据设计图纸及现场实际情况，调查处理现场裂缝、松散、沉陷，对于大的拥包和深的车辙（如车辙深超过10mm），应先进行铣刨和填补。

b、接头铣刨

根据图纸设计桩号老路罩面路段不要未罩面段落，用铣刨机铣刨20m路面渐变段，保证谈判后接头平顺。

c、清洁

病害处理完成后，对需加铺封层的路面应事先将所有松动的材料、泥块等任何障碍性的东西加以清除，人工清扫、机械清扫、空气吹扫或水冲等，都是有效的方法。

2）备料

a、过筛

施工的矿料必须过筛，把超大粒径的石料筛掉，以免大粒径石料给拌和和施工带来不利影响。

b、备料

为使摊铺机械能持续施工，采用4辆集料运输车（运输粒径级配合格筛分过的集料）、1辆乳化沥青储备车、1辆水车，保证摊铺材料供给合格连续。

c、填料和水

填料的质量要求主要是细度、含水量等。

水泥、石灰、硫酸铵、粉煤灰均不得含泥土杂质，并应干燥、疏松、没有聚团和结块，且小于0.075mm的颗粒含量不应少于80%。

施工用水应采用饮用水，当pH值在7左右并且无咸味时，都可以采用。

3）交通管制

为保证施工安全，应提前放置封闭交通和限制交通标志、安全显示器及锥形筒；养生期间设专人管制交通，严禁人员、车辆进入；设专人检查路面固化情况，及时开放交通。

4）放样划线

按每次施工设定的宽度要求，用白石灰划线，为车前导向做出导向标志。

5）机械的调试与检修

稀浆封层摊铺机的计量、行走、拌和、摊铺、清洗等各个系统进行调试、标定与检修。

机械的准备工作是施工程序中的重要环节。

不仅要保证各个装置的工作正常，还要求操作人员技术熟练并与驾驶人员协同配合，密切合作。

3.2.3、稀浆封层的施工工艺

一般稀浆封层施工采用以下流程：

封闭管制交通病害处理清扫路面放样划线机料准备摊铺早期养护开放交通

其中，摊铺是最关键的一环，它可分为机械摊铺和人工摊铺。

摊铺过程一般如下：

1）放样划线

根据路幅全宽，调整摊铺箱宽度，使施工车程次数为整数。

据此宽度从路缘开始放样，一般第一车均从左边开始，划出走向控制线。

2）装料

将符合要求的矿料，乳化沥青、填料、水、添加剂等分别装入摊铺机的相应料箱，一般应全部装满，并应保证矿料的湿度均匀一致。

3）摊铺

将装好料的摊铺机开至施工起点，对准走向控制线，并调整摊铺箱厚度与拱度，使摊铺箱周边与原路面贴紧；

确认各料门的高度或开度后开动机器，接合拌和缸离合器，使搅拌轴正常运转，并开启摊铺箱螺旋分料器；

打开各料门控制开关，使矿料、填料、水几乎同时进入拌和缸，并当预湿的混合料推移至乳液喷出口时，乳液喷出；

调节稀浆在分向器上的流向，使稀浆能均匀地流向摊铺箱左右；

调节水量，使稀浆稠度适中；

当稀浆混合料均匀分布在摊铺箱的全宽范围内时，启动底盘，并缓慢前行，一般前进速度为1.5～3.0km/h，但应保持稀浆摊铺量与生产量基本一致，保持摊铺箱中稀浆混合料的体积为摊铺箱容积的1/2左右。

混合料摊铺后，应立即进行人工找平，找平的重点是：

起点，终点、纵向接缝，过厚、过薄或不平处，尤其对超大粒径矿料产生的刮痕，应尽快清除并填平；

当摊铺机上任何一种材料用完时应立即关闭所有的开关，让搅拌缸中的混合料搅拌均匀，并送入摊铺箱摊铺完后，即停止前进；

将摊铺箱提起，然后将摊铺机连同摊铺箱开至路外，清洁搅拌缸和摊铺箱；

查对材料剩余量。

3.2.4施工工艺的控制

1）预湿水

天气过于干燥炎热时，对原路面进行预洒水，有利于稀浆对原路面的牢固粘结。

一些新式的稀浆封层机都带有预洒水设备，只需摊铺时打开即可。

对于无洒水系统的摊铺机或人工摊铺，可采取其它方式洒水，但应避免洒水过多，量的控制以路面无积水为宜，洒水后可立即摊铺。

2）接缝

纵缝与摊铺方向平行，是影响封层总体外观的重要方面，因此纵缝的处理非常关键。

在先铺筑的接缝处进行预湿水处理有助于两车稀浆混合料的连接，而用橡胶刮耙处理接缝处的突出部分非常有效，再用扫帚进行扫平，使纵向接缝变得平顺，总体外观更佳，在高速公路上，应尽量减少纵缝的搭接宽度，并尽可能将重叠的位置安排在标线的位置，将一条车道分成两幅或三幅摊铺的情况应当避免。

横向接缝过多过密会影响外观和平整度，因此要尽可能减少横缝的数量，提高接缝的施工水平。

良好的横向接缝对于防止水分下渗和形成悦目的外观，极为重要。

首先在起点处，当摊铺箱的全宽度上都布有稀浆时，就可以低速缓慢前移，这样就可以减少箱内积料过多而产生的过厚起拱现象。

施工时可在起点的摊铺箱下铺垫一块油毡，当摊铺机前进后，将油毛毡连同上面的混合料一道拿走，这样可以保证一个非常平整的起点和良好的外观。

当摊铺机所携带的任何一种材料已经用完时，操作手应力求摊铺箱内混合料分布均匀。

一般情况下，摊铺终点的稀浆混合料会不均匀，应往回铲除1～2m的长度；下一车的摊铺应从上一车的终点倒回3～5m的距离，铺好油毛毡再开始摊铺；当进行最后一车施工时，其终点的处理应采取人工整平，并做出一条直线。

3）加水量

石料和乳化沥青，当外加水量为某一范围时，可以成为稳定的稀浆。

机械作业时的外加水量，可以采取允许范围的中值。

若加水量过少，拌和时的和易性及均匀性都受影响，甚至拌不出稀浆。

加水量过多，会带来一些不利影响：

①破乳成型时间延长；②造成流淌现象，影响混合料中的沥青含量，并产生光滑纵向条纹和大块亮斑；③造成混合料中沥青分布不均。

加水量的多少关系到施工的和易性、与原路面的粘结强度、封层表面的泛油及混合料的沥青分布等，对施工质量影响极大。

4）超径颗粒及细料凝块

石料中难免会有超径的颗粒，这些颗粒有可能会卡住搅拌轴，引起机械故障，更有可能卡在橡胶刮板下面，形成纵向划痕。

矿料受潮时会产生细料凝块，特别是对于砂当量较低的矿料。

这种凝块也容易造成纵向划痕，有时也可能在摊铺箱下压碎，给封层表面留下一条松散的浅色痕迹，通车后这条痕迹很容易跑散而形成一条凹槽。

为避免这种现象，应将装入矿料箱的矿料过筛。

5）摊铺箱

摊铺箱的清洁非常重要，每天工作结束后必须清洁摊铺箱。

在每车摊完的间隙内，也应该清洁摊铺箱和后面的橡胶刮板。

如果在橡胶板的边缘堆积过多的凝固的颗粒，会在摊铺时形成划痕。

摊铺箱不应有漏浆现象，其侧面应安装橡胶板以使侧面保持整洁。

摊铺箱的橡胶（或钢板）厚度应一致，这样在摊铺的封层表面就不会留下纵向不均匀的划痕式凸起的条纹，橡胶刮板的宽度、厚度和硬度应满足理想摊铺效果的需要。

摊铺箱的拖动应保持平稳无振动，机器的速度应一致，不能忽快忽慢。

速度过快会造成摊铺箱振动或跳动并在稀浆上留下横向的波纹。

在使用拖布（常用短的粗麻布）的情况下，过快的速度会造成表面的划痕和不均匀。

6）刮板与拖布

橡胶刮板可以保证封层所需要的厚度。

如果刮板材料太厚太硬，就会使混合料分离并挡住大颗粒，使其不能摊铺出去，形成划痕；如果刮板太软太薄，就会造成多层稀浆通过刮板。

拖布常用来使封层表面形成理想的纹理。

拖布可以使用粗麻布、帆布、毛毯等，只需能使稀浆表面形成一致的纹理即可。

拖布不合适会带起稀浆中的大骨料