路面技术交底.docx

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路面技术交底

水泥稳定天然砾石底基层

一.简介

本合同段为17.5mc水泥稳定天然砾石底基层，水泥含量2%--4%。

在原路面清除沥青路面后在基层里掺入45200m3天然砾石或砂土和水泥，用路拌机现场拌合，平地机整平，振动压路机压实成满足基层质量标准的底基层。

二.试验路段的施工

1、试验路设在K0+000-K0+200,全幅路面宽度。

在底基层开工前21天进行并在试验路施工前14天，将试验路的施工设备和施工方法以及混合料的配合比资料提交给监理工程师。

2、试验路施工必须有监理工程师在场。

试验路施工主要检测配合比和压实设备的合适性，确定将规定的路面厚度压实合格的压实遍数。

3、应对试验路进行8套测试，记录设备类型，轮胎气压，振动频率，压试遍数，压实厚度，含水量，实测密度以及MDD，OMC，水泥含量，目标密度。

只有8套数据都满足要求试验路才通过并向监理工程师提交报告被批准后，试验数据才能做为施工依据。

试验路才能成为路面的一部分。

三.施工方法

1、水泥使用普通硅酸盐水泥。

在施工场地储存超过3个月以上的不允许使用。

所需水泥的数量由监理工程师根据配合比试验和试验路施工的结果确定。

2、用于水泥稳定的天然砾石最大尺寸10－50mm，过0.075mm达到5-35%。

所有材料塑性指数最大25%,塑性系数最大2000,有机物最大1%,95%MDD的CBR（AASHTOT180）浸泡4天最小20%.水泥稳定的砂、粉质沙土及粘质砂土的最大尺寸0.5－10mm，过0.075mm〈50%。

塑性指数〈30%处理之后的天然材料的CBR至少达到160％，MDD至少应为95％，塑性指数为5-12%，塑性系数不小于250。

3、对路基进行放样，在道路两侧设立间隔不超过12.5m钢钎桩,能及时恢复中边桩。

4、在加宽部分路床经验收，沥青面层被清除，原路面基层采用推土机在规定的深度内勾松，路拌机粉碎，平地平整散开整宽路基后采用压路机轻压稳定，然后按规定的数量运进天然材料，采用平地机或推土机散堆，通过洒水车补水或翻晒将含水量控制在70%--80%之间，平地机整平，压路机轻压，采用稳定剂撒布机将水泥按规定的用量均匀全宽的撒在待处理层上，路拌机搅拌，洒水车根据要求补水，平地机整平后压实成型。

至95%MDD（AASHTOT180）。

5、路拌机搅拌深度应达到下层5—10cm，混合物应拌合均匀。

6、底基层施工应在水泥拌入后2小时之内完成。

平整时应跟踪检测松铺厚度与标高，并及时处理异常情况。

7、平地整型后，立即在全宽范围内进行碾压，碾压时先静压，再振压密实，后静压光面。

压实方案由试验路结果决定。

8、压实厚度不能超过18cm，压实时含水量应控制在95%--105%OMC之间，压实度达到95%MDD（AASHTOT180）。

9、应全宽施工，半幅施工纵向接缝时，应拌过前半幅10cm宽，横向接缝时，应将原摊铺材料在拌和1m宽，同时应增加水泥用量。

10、压实后四小时之内进行养护，覆盖最小厚度为0.1毫米的明亮或浅色的聚乙烯板，至少养护7天。

养护期间严禁与养护无关车辆通过。

11、压实后的表面不能存在隆起、叠层、松散和离析及其他表面不平的现象。

12、压实的最大厚度不能大于18cm，最少压实厚度为8cm。

四.容许偏差

1、稳定剂的计量在100m内测5点，其平均数量，不应少于规定量。

2、拌和后任何一个点的数量都不能少于规定量的70%或多于规定量的130%。

3、任意点厚度应在规定值的98%--125%、100m测5点时不少于规定值，或超过20%，高程偏差±15mm，纵横坡偏差±0.5%，中线偏移±13mm，顺直度10mm。

五.偏差修整

●应移除整层材料，并按规范进行重新摊铺。

重新摊铺区域的长度至少为30m，同时每次摊铺应采用全宽施工。

1、至少应选择50m的路段进行重新报验。

六.试验检测内容,频率

1、必须对新来源材料进行AASHTOT180MDD和OMC测定。

2、每400M2的底基层材料进行至少一次MDD和OMC测定。

3、每200M2底基层进行至少1次现场干密度的测定且每一路段不少于3次。

4、必须对新来源材料和每300m2底基层材料进行级配、稠度极限、CBR或UCS进行1次测定。

5、在100m内选5点或任意点测路面厚度

6、在任意点测水准标高。

7、在纵向12.5m、横向2m或接缝处测错位，间距由工程师确定。

8、用3M直尺参照中线进行平行或垂直测量平整度。

测点由工程师确定。

9、路床、基层和磨损层的铺设宽度的允许公差应为0－+50mm

水泥稳定级配碎石底基层、基层施工

一、简介

本合同段17.5cm厚水泥稳定碎石底基层119700m3,其中在洗刨料中掺入新级配碎石58800m3，水泥含量1.5%--2.5%,采用稳定土拌和站集中拌和,载重量15t以上自卸汽车运料，两台ABG423摊铺机全幅摊铺,压路机碾压成型。

K13+800—K59+300段厚25cm、K59+300—K97+300段厚15cm路肩水泥稳定级配碎石基层62000m3，水泥含量1%-2%，采用WB稳定土拌和站拌和，载重量15t以上自卸汽车运料，平地机摊铺，（25cm厚度分两次摊铺）双側同步铺筑，压路碾压成型。

路肩水泥稳定碎石基层应按排在路面AC层施工完成经验收开放交通后施工。

二、试验路段

●试验路设在K0+100—K0+300,全幅路面宽度。

在底基层开工前21天进行，并在试验路施工前14天将试验路的施工设备和施工方法以及混合料的配合比资料提交给监理工程师。

●试验路施工必须有监理工程师在场。

试验路施工主要检测配合比和压实设备的合适性以及拌和、运输、摊铺设备的合理搭配，确定将规定的路面厚度压实合格的压实遍数，压实速度，压路机组合方式。

计算松铺系数。

●应对试验路进行8套测试，记录设备类型，压路机轮胎气压，振动频率，压实速度，压实遍数，压实厚度，含水量，实测密度以及MDD，OMC，水泥含量，目标密度。

只有8套数据都满足要求试验路才通过并向监理工程师提交报告被批准后，试验数据才能做为施工依据。

试验路才能成为路面的一部分。

三、施工方法

●施工前对下承层进行清扫，并洒水使之湿润。

在合格的下承层上进行施工放样，桩间距不超12.5m，定出正确的中桩、边桩，标出松铺厚度。

●确定好摊铺机基准线后，将摊铺机准确就位。

拌和场设备安装，确保计量准确。

检测原材料的级配及含水量，根据实际情况调整混合料的级配及加水量。

●水泥使用水泥使用普通硅酸盐水泥。

在施工场地储存超过3个月以上的不允许使用。

所需水泥的数量由监理工程师根据配合比试验和试验路施工的结果确定。

●底基层使用B级0/40碎石，LAA〈45、ACV〈32、SSS〈20、FI〈35,基层使用B级0/30碎石LAA〈40、ACV〈30、SSS〈12，FI〈30。

应满足规范对级配的（混合后）要求。

材料应无塑性，通过6.3mm的应少于15%,通过0.075的应少于8%,压碎率CR大于100%。

●采用15t以上自卸汽车运输混合料，车厢干净、平顺，装料时按车厢的前部、后部、中部分三次装载，并保持装载高度均匀以防离析。

当拌和场离摊铺点距离较远时，混合料在运输中加盖油布防止水份蒸发。

●采用2台带自动调平装置的摊铺机分梯队一次性摊铺全宽。

间隔10-20m。

●路肩基层采用人工配合平地整平，两侧同步进行。

下基层验收合格后应及时铺设上基层。

●摊铺后跟踪检测松铺厚度与标高，并及时处理异常情况；严禁薄层贴补找平，粗料离析处，人工挖补新料；精整铣削超高部分或清除重铺。

●混合料经摊铺和整型后，立即在全宽范围内进行碾压，碾压时先静压，再振压密实，后静压光面。

压实方案由试验路结果决定。

●压实时含水量应控制在95%--105%OMC之间，压实度达到95%MDD（AASHTOT180）。

经水泥处理的底基层CBR>60%，MDD>95%,PI为5—12%,塑性系数>250；经水泥处理的基层CBR>160%，MDD>95%,PI>6%,塑性系数>250。

●纵横向接缝处理，养护，压实厚度，混合料压实时限的规定与水泥稳定天然砾石底基层的相同。

●压实后的表面不能存在隆起、叠层、松散和离析及其他表面不平的现象。

●压实的最大厚度不能大于18cm，最少压实厚度底基层为8cm，基层为9cm。

●水泥稳定料应在水泥与处理料接触后2小时内完成。

四、容许偏差

●稳定剂的计量在100m内测5点，其平均数量，不应少于规定量。

●拌和后任何一个点的数量都不能少于规定量的90%或多于规定量的110%。

●任意点厚度应在规定值的98%--125%、100m测5点时不少于规定值，或超过20%，高程偏差±10mm，纵横坡偏差±0.25%，中线偏移±13mm，顺直度6mm。

五、检测内容、频率

●必须对新来源材料进行AASHTOT180MDD和OMC测定。

●每400m2的底基层材料进行至少一次MDD和OMC测定。

●每200m2底基层进行至少1次现场干密度的测定且每一路段不少于3次。

●必须对新来源材料和每300m2底基层材料进行级配、稠度极限、CBR或UCS进行1次测定。

●在100m内选5点或任意点测路面厚度

●在任意点测水准标高。

●在纵向12.5m、横向2m或接缝处测错位，间距由工程师确定。

●用3m直尺参照中线进行平行或垂直测量平整度。

测点由工程师确定。

●路床、基层和磨损层的铺设宽度的允许公差应为0－+50mm

六、偏差修整

●应移除整层材料，并按规范进行重新摊铺。

重新摊铺区域的长度至少为30m，同时每次摊铺应采用全宽施工。

●至少应选择50m的路段进行重新报验。

透层，粘层

一．简介

透层用在水泥稳定类路面上,使用MC30轻制沥青550000L。

洒布用量为0.8—1.2L/m2。

粘层使用在沥青材料各结构层间，使用K1-70乳化沥青2039100L，洒布用量为0.3—0.8L/m2。

二、透层、粘层施工

●喷洒油层前，对下承层进行清扫，并用鼓风机将浮尘吹干净，经监理工程师验收合格后12小时内开始洒布。

●洒布前，对路缘石及喷洒区附近的结构物和树木采用塑料布覆盖，防止污染。

●采用沥青洒布车洒布，喷洒不到的边角处由人工手喷枪喷洒。

洒布前，应在合适的材料上进行测试，不得在道路上进行。

透层用量由监理工程师的试验决定，粘层用量由承包人作的试验决定但应报监理工程师批准。

●洒布前对喷嘴与洒油管进行加热，确保每个喷嘴及洒油管无堵塞。

调整好喷嘴的喷射角和高度，使各相邻喷嘴的喷雾扇在其下角能有少量的重叠。

●洒布时保持稳定的速度和喷洒量，沥青洒布车在整个洒布宽度内喷洒均匀，不出现油包。

●在浇洒沥青时，先洒一个车道，由内向外，一个车道接着一个车道的喷洒，下一个车道与前一个车道不重叠喷洒，但不能露白，露白处需用人工喷洒设备补洒。

●洒布开始和洒布结尾处用2m宽的防潮纸遮住洒布宽度的下承层，保证洒布边缘轮廓清晰干净。

●在喷洒交接处洒布沥青时精心控制，使之不超过规定的洒布量。

喷洒超量、漏洒或少洒的地方及时纠正。

喷洒时控制车速，匀速行使，保持洒布量稳定。

●当洒布管喷嘴喷出气泡时，乳化沥青已洒完，立即停止洒布，同时抽空管内沥青。

洒布车停止时，如有少量乳化沥青流出堆积在一起，及时将乳化沥青扫均匀，以防止面层摊铺碾压时出现泛油现象。

●当出现泛油时或透油没有完全渗透需要通车时按要求补撒吸附沥青材料。

●洒布用量偏差控制在10%内。

●严禁在不良天气时施工。

●MC30最高加热温度不得超过65℃，K1-70不得超过95℃。

沥青碎石混合料基层，沥青混凝土面层

一、简介

本合同段沥青碎石混合料下基层（4.2%）10cm—15cm厚,71400m3；第一段沥青碎石混合料上基层（4.5%）10cm厚,第二段沥青碎石混合料基层（4.5%）12.5cm—15cm厚,92400M3；K13+800—K97+300沥青混凝土面层（5.3%）5cm厚38900m3。

采用MAP320E型间歇式拌和机拌和，两台ABG423摊铺机成梯队全幅摊铺，双钢轮振动压路机和轮胎压路机联合压实。

二、施工方案

沥青混合料的拌和设备采用MAP320E型间歇式拌和机，摊铺机械采用ABG423摊铺机，为减少沥青混合料的离析，面层均采用单幅双机呈梯队作业的方案，两台摊铺机前后距离为10～20m，双机摊铺的重叠宽度为30～60mm，碾压采用双钢轮振动压路机和轮胎压路机联合作业。

三、试验路施工

1．正式摊铺沥青面层前，做100m全幅路面的试验路。

具体段落由监理工程师指定。

2．按监理工程师签认的生产配合比和批准的施工方案铺筑试验路。

试验路施工必须有监理工程师在现场。

3．试验时应测试或记录：

混合料的级配，沥青含量，等级，骨料的含水量，进仓前骨料和沥青的温度，卸料时、摊铺前、开始压实时、压实完工时的温度，压路机的规格数据，振动频率，压实次数，混合物目标空隙率、密实度、实测的空隙率、密实度，压实厚度等。

4．应进行8套测试，监理工程师还每隔100m进行一次试验，只有所有测试都满足要求，试验结果才能成为指导施工的依据。

5．通过试验路段的摊铺，确定生产配合比，拌和、运输、摊铺、压实设备的合理搭配关系，压路机组合方式，压实的遍数，松铺系数，以及合适温度。

四、施工准备

1、材料

●沥青使用80/10膏体石油沥青，其最高加热温度为170℃，贮量满足日平均用量的2倍以上。

●超级路面集料应使用A级碎石,粗集料采用AIV〈25，ACV〈25，LAA〈30，FI〈25，SSS〈10。

●回收沥青路面基层,粗集料采用ACV〈28，LAA〈35，FI〈25，SSS〈12。

●细集料（〈6.3mm〉均采用机制砂，应使用LAA〉40的片石制成，SSS〈16，SE〉40，塑性指数〈4。

●集料应满足规范规定的级配要求，同时应严格满足控制点的规定。

超级沥青碎石混合料的控制点为：

0.075mm、2.36mm、37.5mm，沥青混凝土面层控制点:

0.075mm、2.36mm、19mm。

●用于沥青混合料的矿粉可使用磨细的石灰石、熟石灰和普通硅酸盐水泥，该料应干燥不结块。

矿料应100%通过0.425mm筛孔，至少75%通过0.075mm筛。

贮量满足日平均用量的2倍以上。

●集料采用合格片石，经过鄂破和反击式2次破碎生产。

不得含有粘土，有机物和有害物质。

集料贮存量满足日平均用量的7倍以上。

2、配合比设计

●应在沥青混合料开工前2月向监理工程师提供满足级配要求的骨料和其他组成材料样品。

●由监理工程师通过试验室试验决定初始配合比设计，将用于试验路试铺。

●沥青混合料在试验室设置多个不沥青含量和不同级配的试件，建立沥青含量合与VIM的关系，取合适的VIM（沥青混凝土为3，沥青碎石混合料基层为4）对应的试件进马歇尔试验求稳定度等指标。

●沥青混凝土VIM：

3—7，马歇尔稳定度》7000N，流值：

2—4。

沥青碎石混合料VIM：

4—10，马歇尔稳定度》5000N，流值：

2—5。

●监理工程师可以通过试验室试验指示改变0.075mm和6.3mm的用量或成分。

或调整混合料的配比或级配。

承包人应据此调整骨料生产设备，同是提供更多样品，在监理工程师的指导下进行试验室试验。

●监理工程师将根据试验室试验和试验路试验确定最终配合比设计。

3、测量放样

●摊铺前按不大于12.5m间距对中边桩进行放样，标出明显摊铺边线，设立可恢复中边桩的指示桩。

●利用下层作为传感器的接触件，通过非接触平衡梁控制面层摊铺厚度。

4、机械设备检测

●施工前要对拌和与运输设备进行检测，确保性能正常。

●对拌和楼计量系统进行检测，确保计量准确。

●检查摊铺机机械性能，振捣板、振动器、熨平板、螺旋布料器、刮板分料器、料斗闸门、厚度调节器、自动找平装置等是否正常。

●检查压路机机械性能及滚筒表面磨损情况。

五、沥青混合料的拌和

●沥青混合料采用240T/H间歇式沥青混合料拌和设备进行生产，该设备具备逐盘记录和打印各种原材料重量、温度及生产配合比等数据的功能，。

●拌和前对设备进行检查，包括沥青输送泵及沥青喷射泵是否正常、燃油管路各个阀门位置是否正确、气路各阀门位置是否正确、打开空气压缩机阀门，检查压力是否正常、有无其它异常现象。

●拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青均按通过试验路验证的生产配合比计量。

除指定试验人员并经监理工程师同意外，任何人不得更改生产配合比。

●拌和前对沥青和矿料分别进行加热以保证混合料出厂温度。

先将骨料送入拌合机搅拌5—10秒后再加入沥青、然后再加入矿粉搅拌。

沥青和矿料的搅拌温度应在沥青软化点（80/100沥青软化点温度为42-51℃）以上110±3℃，矿料温度不应超过沥青温度15℃以上，沥青进入搅拌仓时动粘滞率达150--300，保证铺设时混合料温度在135～165℃，碾压开始温度不低于120℃，如果碾压出现较大位移，由监理工程师现场决定碾压开始温度。

摊铺时倒入摊铺机的混合料温度不应低于135℃，在温度低于90℃前完成压实。

●根据各层试验路确定的拌和时间进行混合料拌和，以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。

混合料出现泡沫或过度加热的混合料应废弃。

过度潮湿的骨料严禁使用。

●拌和设备在每次作业完毕后立即用柴油清洗沥青设备，以防止沥青堵塞管路。

六、沥青混合料的运输

●采用载重质量为15t以上的大型自卸汽车运送沥青混合料至摊铺现场，每车均配有双层保温防雨帆布蓬和车轮清洗机具，混合料应覆盖良好，车轮清洗干净。

●运输车辆的车厢金属底板紧密、清洁、光滑。

在车厢侧板和底部喷涂洗衣粉水，并排除余液，严禁使用汽油、煤油或其它溶剂。

●为减少混合料离析，自卸车按车厢前部、后部、中部的顺序分三次装料。

●卸料前，检测料车中沥青混合料的温度是否符合要求，符合要求后运料车缓慢后退至摊铺机前lO～30cm处停住并挂空挡，由摊铺机顶住汽车后轮，向前移动时开始起斗卸料。

严禁运料车在倒车时冲撞摊铺机顶杆或卸在摊铺机外。

倒入摊铺机的混合料温度不应低于135℃

●为避免向现场供料不足而造成摊铺机停工，拌和楼成品贮料仓贮存有足够的混合料。

施工中在摊铺机前保持有4～5车沥青混合料待卸，以保证连续摊铺。

七、沥青混合料的摊铺

●沥青路面均采用2台LTU80S-2摊铺机梯队作业，两台摊铺机一前一后相距5～10m进行同步摊铺，形成热接缝。

后台摊铺的沥青混合料重叠在前台摊铺的沥青混合料上30～60mm。

●各摊铺层的纵向施工缝应错开，使用不同的摊铺机宽度组合。

沥青混凝土路面与表处之间应错开50cm，DBM与表处之间应错开40cm，在路面摊铺前应平图上画出所有纵向施工缝的位置并报监理工程师批准。

横向施工缝应至少错开50cm。

具体摊铺方式如图所示：

路缘面10～20m摊铺机

3.1500m（4.15m、3.30m）

4.15m（3.15m、4.30m

候料车

卸料车

DBM、AC、表处层梯队式摊铺示意图

●下层采用挂线控制高程和厚度，前机边部架设基准线，在纵缝处采用横坡度仪控制（即一纵一横控制）。

后机在前机的松铺面上搭放一个小雪撬，边部架设基准线控制，使前后机的摊铺表面平顺衔接。

中、上层采用非接触式平衡梁控制高程和厚度。

●对外形不规则、路面厚度不同、空间受限制以及人工构造物结构等摊铺机无法工作的地方，报监理工程师批准后采用人工铺筑混合料。

●摊铺机保持匀速行驶，且摊铺速度根据拌和能力、摊铺厚度、摊铺宽度等因素确定。

一般中、下面层摊铺速度为1.5～2m/min，上面层摊铺速度为2～3m/min。

摊铺速度与振捣梁的频率相协调，避免摊铺机与基准线发生共振，影响平整度。

调整振捣梁的振频振幅使摊铺层的预压实度达到85%，以高频低幅为宜。

●沥青混合料摊铺过程中跟踪检测其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，不合格之处及时调整。

●在摊铺中，若因拌和场出现故障等原因使摊铺中断，立即使摊铺机前移，保证已摊铺的路面碾压连续，但保留1m左右不碾压，待故障排除恢复生产后，铲除未碾压部分后继续进行摊铺。

●形成纵横向冷接缝时，应将接缝切割修整齐，摊铺前在接缝处刷一层80/100的热沥青。

●沥青碎石混合料基层（0/40mm）被压实的最少厚度为7.5cm，最大厚度为12.5cm。

●沥青混凝土面层（0/20mm）最少压实厚度为5cm。

八、沥青混合料的压实

1初压

●用振动双钢轮压路机碾压2遍，碾压速度为1.5～2.0km/h，最大不超过3km/h，初压开始温度不低于120℃，如果碾压出现较大位移，由监理工程师现场决定碾压开始温度。

碾压时驱动轮在前，静压匀速前进，后退时沿前进碾压时的轮迹行驶并可振动碾压。

初压使混合料得到初步稳定，并不产生推移。

初压后检查平整度、路拱，必要时予以修正。

2复压

●紧跟初压进行，复压完成温度不低于115℃。

复压时，先用2台振动双钢轮压路机振压4遍，再采用2台重型轮胎压路机碾压4～6遍，碾压速度为3.5～4.5km/h。

复压后达到规范要求的压实度，并无显著轮迹，当混合料粘轮时，及时用拖把涂洒少量洗衣粉水溶液。

3终压

终压采用双钢轮压路机碾压，紧接在复压后进行，静压2遍。

碾压速度为2.5～3.5km/h。

终压结束时温度不低于90℃。

。

4压实方式

●碾压时压路机按路拱方向由低向高进行。

压路机每次重叠1/3-1/2轮宽，并根据混合料种类、温度和层厚选用振动频率和振幅。

●在碾压过程中为了保持被碾压路面在正常温度范围内，每完成一遍重叠碾压，压路机跟随着摊铺机不断向前推进，压路机的折返点也跟着向前移动。

●压实边缘时压路机应伸出边缘5—10cm。

●先静压后振动碾压，最后再静压。

●压路机的碾压作业长度与摊铺机速度相平衡，随摊铺机向前推进。

●碾压中，确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料，必要时采用间歇喷水，但防止用水量过大，以避免混合料表面过快冷却。

●压路机严禁在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车。

●当天碾压完成尚未冷却的沥青混合料面层上严禁停放一切施工设备（包括临时停放压路机），以免产生变形，振动压路机在已成型的路面上行驶时关闭振动。

。

●摊铺过程中压路机轮流加水、加油，以确保摊铺机后的混合料压实到位。

加水、加油时，将压路机退后100米以上，放置在温度较低的路面上，并在压路机下铺彩条布，防止路面破坏。

●碾压结速后至少24小时内严禁通车。

九．容许偏差

●沥青混凝土面层的压实度应达到试验密度的98%或者最大理论密度的95%，不得少于93%。

●沥青碎石混合料基层的空隙率在4—10间或者最大理论密度的95%，不得少于93%。

●沥青含量：

+0.3％（全部混合物的总重量）

●通过10mm和更大的筛子的含量：

+6％（干骨料和矿物填料的总重量）

●通过10mm到1.0mm之间筛子的含量：

+4％（干骨料和矿物填料的总重量）

●通过1.0mm到0.075mm之间筛子的含量：

+3％（全部混合物的总干重量）

●通过0.075mm筛子的含量：

+2％（全部混合物的总干重量）

●沥青混凝土面层,沥青碎石混合料基层标高：

±10mm，纵横坡±0.25%,边缘偏差6mm,中线偏差±13mm

●在任何100m内5个测量点不得少于规定厚度或工程师指定厚度，或超过20%。

在任何测量点不得少于规定厚度或工程师指定厚度的98%，或超过125%。

●路床、基层和磨损层的铺设宽度的允许公差应为0－+5