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机械类检修培训教材

宿迁杰科（科思）化学有限公司

机械类检修培训教材

（实训）

第一单元化工机器检修实训

课题一活塞式压缩机检修实训

分课题一实训概述

一、实训要求

①通过实训，了解活塞式压缩机的结构、工作原理、主要零部件的作用、材质要求，熟悉其技术要求。

②收集、整理并总结活塞式压缩机有关机型的资料，

③充分认识不同机型活塞式压缩机检修的特点，按照其检修规程和安全技术要求进行检修。

④了解公司施工管理模式，学习先进的管理方式、方法。

二、实训内容

①熟悉活塞式压缩机的检修规程和主要零部件的检修技术要求。

②熟悉活塞式压缩机检修中的注意事项。

③掌握活塞式压缩机的拆卸程序和要求。

④熟练掌握活塞式压缩机的检查内容。

⑤针对活塞式压缩机主要零部件的缺陷，能选择和应用正确的检修方法进行检修。

⑥掌握活塞式压缩机的装配技术要求及方法。

⑦能正确利用量具对各个测量点、配合间隙进行测量。

分课题二活塞式压缩机的检修规程与主要零部件检修技术要求

一、活塞式压缩机的检修规程

1．检修前的准备

（1）物资准备包括检修用工器具准备、检修所用物资的准备以及备品备件的准备。

（2）技术准备在工程技术人员进行检修方案交底的基础上，熟悉所检修压缩机的任务、检修技术要求、检修的工期和计划以及在检修中应该注意的事项，同时，应主动了解被检修机器在停车检修前的运行情况及存在的缺陷，以便做到心中有数。

配合技术人员和老师傅查阅有关被检修机器的图纸，更进一步明确主要零部件的技术要求及质量标准。

（3）人员准备在接受有关技术人员和检修负责人布置任务的同时，熟悉参与检修的其他工种的情况，养成协同配合、共同完成检修任务的工作习惯；配合单位做好安全注意事项的落实，因多工种的交叉作业势必会带来检修的不安全。

2．检修内容

由于活塞式压缩机的机型有所差异，故其检修规模、检修内容、间隔期也有所不同，下面仅就活塞式压缩机的一般检修内容简述如下。

（1）小修内容检修周期3个月，检修工期1～2天。

①检查加固气体管道、附属设备的支架以及主机紧固件连接的牢靠情况。

②更换已泄漏的各种阀门，消除跑、冒、滴、漏。

③检查或更换注油泵、注油止逆阀，清洗循环油过滤器，检查或清洗安全阀进出管道内的污物。

④检查或更换气阀、气缸填料密封环和活塞环等。

⑤配合仪表工检查或更换压力表及工艺控制点仪表。

（2）中修内容检修周期l2个月，检修工期12～16天。

除进行小修的全部内容外，还要进行以下工作。

①检查活塞杆及活塞的装配位置，检测活塞杆的圆度、圆柱度、直线度偏差及其他损伤情况。

②检测气缸的水平度偏差、气缸镜面磨损程度及其他缺陷，更换气缸套。

1检测主轴瓦与曲轴的径向间隙、曲轴轴向窜动量，更换或修刮主轴瓦。

2检测曲轴安装及其圆度、圆柱度偏差，检查曲轴有无裂纹。

⑤检测连杆大头瓦径向和轴向间隙，更换或修刮大头瓦，检查连杆螺栓有无损伤。

⑥检查或调整十字头在滑道中的装配位置，检查十字头销磨损及与十字头的配合情况、十字头滑板磨损及与滑道的间隙，检查十字头销固定螺栓、十字头颈及连接器有无裂纹，必要时进行探伤检查。

⑦检查或更换刮油环；检查或校验安全阀。

⑧拆卸、修理、清洗注油器并试压；拆卸、修理循环油泵并清洗循环油系统，更换润滑油。

⑨清洗冷却水夹套、冷却器、缓冲器及油水分离器等附属设备。

⑩配合电工对电机、电器部分的检修。

（3）大修内容检修周期36个月，检修工期16～22天。

除进行中、小修的内容外，还要进行以下工作。

①检测气缸与十字头滑道的同轴度偏差、曲轴中心线与十字头滑道中心线的垂直度偏差。

②检测机身的水平度及十字头滑道的磨损情况。

③对曲轴、连杆、活塞、活塞杆及十字头应力集中处进行探伤检查；对气缸上连接螺栓以及其他重要螺栓进行探伤检查，必要时更换。

④对曲轴联轴器、盘车器进行检查修理。

⑤检查机身有无裂缝、渗漏等缺陷；地脚螺栓有无松动；基础有无沉陷等缺陷。

⑥对缓冲器等附属设备进行必要的探伤、测厚及焊缝检查，并对其进行强度和气密性试验。

⑦检查或更换气体工艺管道及气路各种阀门。

⑧对主机、附属设备、管道全面涂漆防腐。

二、活塞式压缩机主要零部件的检修技术要求

活塞式压缩机主要零部件的检修技术要求可参见本课题第五分课题或有关手册，这里仅

就应控制和检查的关键点做一简述。

1．机身

①控制各安装轴承孔与两端轴承孔的同轴度偏差。

②控制机体中体与气缸的贴合面对两端轴承中心线的平行度偏差及对滑道中心线的垂直度偏差。

③控制十字头滑道中心线对安装气缸或中体接筒定位止口中心线的同轴度偏差。

2．气缸

①检查、控制镜面的几何精度和表面粗糙度。

②检查、控制气缸与缸座或与机身贴合面对镜面中心线的垂直度偏差；紧固气缸盖的各连接螺栓的轴线应与各个相应的安装表面垂直。

若气缸盖用止口配合，止口中心线必须与气缸中心线同轴。

3．活塞与活塞杆

①除了检查、控制两者的圆度、圆柱度偏差外，还要控制两者中心线的同轴度偏差。

②控制活塞杆孔中心线与轴肩支承面的垂直度偏差。

③活塞外圆表面及活塞环槽端面不应有疏松、擦伤或毛刺等缺陷。

4．曲轴

①控制曲轴主轴颈表面对其中心线的圆跳动；各轴颈表面应无撞伤等缺陷。

②控制曲拐轴颈中心线对曲轴主轴颈中心线的不平行度偏差；控制各主轴颈和曲拐轴颈的圆度、圆柱度偏差。

5．连杆

①连杆大、小头孔中心线必须互相平行，控制其偏差，并与杆体中心线垂直。

②控制连杆大、小头中心线对端面的垂直度偏差。

③检查、控制连杆大、小孔的圆度、圆柱度偏差。

分课题三检修安全技术及检修中的注意事项

一、化工机器检修的一般安全技术

①凡设有驱动装置的机器检修时，检修单位和生产车间应严格交接手续。

各类机器必须在停车状态下进行检修。

②凡是电力驱动的机器，应先切断电源，取下保险，并悬挂“有人工作禁止合闸”的警告牌。

③在检查过程中，严禁任何物体或身体触及转动部件。

④不得使用易燃、易爆的有机溶剂对零部件进行清洗、脱脂，不得使用被污染的润滑油来润滑。

⑤对于输送易燃、易爆、有害介质的机器，检修前应严格进行清理、置换并分析检验合格。

⑥大型机器检修应在现场周围设置安全围栏和明显标志。

⑦驱动装置的外露部分应装好防护罩后方可试车，试车时应先发出信号，人员撤离至安全地带。

二、活塞式压缩机检修中的注意事项

①检修前，必须由操作人员按正常停车规程及时停车，进行必要的工艺处理和采取安全措施，最后办理安全检修交接书。

②盘车前必须通知现场有关检修人员，盘车人员不得离开盘车器开关，不准用吊车盘车。

③凡盘车检查测量余隙时，不准将手伸入气缸内，更不能进入缸体内检修、检查。

④当气缸、活塞不全面解体或检修人员需进入机体检修时，除了切断电源外，还应拆除一只或几只气阀，以确保安全。

⑤检修前，应对所使用的起重工具、钳工工具等进行登记和仔细检查，以确保完好；抡锤时，其余检修人员必须避开抡锤方向。

⑥检修时严禁工具、零件等物品掉入电动机和气缸内。

⑦凡抽插盲板、进塔入罐、现场动火、登高作业、临时用电等作业必须严格执行国家的有关安全规定。

⑧检修现场掀开的铁箅子不得悬空虚放，并应在空洞处设置围栏，以免人员跌伤、坠落。

⑨检修现场应保持整洁，堆放整齐，做到安全文明检修。

分课题四活塞式压缩机的拆卸程序及要求

压缩机的类型不同，其拆卸程序也有所不同，有时还需根据检修的部位来具体确定。

拆卸时，一般情况是先外后里，先上后下，先拆部件和组件，再分拆成零件。

一、一般拆卸程序

①无十字头压缩机的拆卸程序，如图l-1-1所示。

②有十字头压缩机的拆卸程序，如图l-1-2所示。

二、拆卸的基本要求及注意事项

拆卸应根据压缩机的大、中、小修计划内容进行，并应遵照下列要求和注意以下事项。

①拆卸前应熟悉所检修压缩机的有关技术资料，仔细查阅设备图纸，了解其结构、零部件的特点及相互之间的配合关系。

②按程序依次拆卸，做好拆卸顺序等方面的记录，对相关配合件应查出其原始位置标记，无记号的应做好装配位置号，以便检修后的组装。

严禁乱拆乱卸、胡打乱敲。

③拆卸时，尽量使用专用的或自制的工、卡具，以保证合格零件不受损伤。

比如，拆卸气阀组合件时，不得把气阀放到虎钳上拆卸而应用专用工具拆卸；对于气缸、活塞及活塞杆应用专用呆扳手拆卸等。

零部件的配合面、定位面、基准面和定位孔要严加保护。

④大型或较重零部件拆卸需用行车等起重设备时，应拴牢、稳吊、稳放、垫好，避免碰伤或划伤。

⑤拆卸下的零部件应清洗干净，按照顺序依次放好，以防有些管孔的堵塞和生锈，对精密件要专门保管。

三、拆卸时应检测的主要项目

压缩机拆卸时，应对关键部位进行检测并记录，以便为检修与组装提供参考。

①活塞在气缸内前后止点的线性余隙。

②活塞与气缸的径向间隙（活塞在气缸的前、中、后位置分别测量）。

③十字头与滑道之间的配合间隙（十字头在滑道的前、中、后位置分别测量）。

④气缸中心线与滑道中心线的同轴度。

⑤连杆大头轴瓦的径向、轴向间隙。

⑥曲轴轴颈与主轴瓦的径向间隙。

⑦测量曲柄销和主轴颈、机身的水平度。

分课题五活塞式压缩机主要零部件的检修

一、机身的检修

1．技术要求及指标

①机身无裂纹、渗漏现象。

主要加工面不得焊补，以防脱落而发生事故。

②各轴承孔的精度分别是：

薄壁瓦为1级，厚壁瓦为2级，滑道为2级，气缸中心线的定位孔为2级精度镗削。

其圆度、圆柱度偏差应不大于直径公差。

③机身承接气缸的定位孔中心线与滑道中心线应同心，并且与曲轴中心线处于同一平面，互相垂直。

④各轴承孔应同心。

安装滚动轴承时，其同轴度偏差应小于0.Olmm（在lOOmm长度上）；安装滑动轴承时，其同轴度偏差应小于0.03mm。

⑤安装中体或气缸用的贴合面与曲轴中心线的平行度偏差应小于0.02／100，与滑道中心线的垂直度偏差应小于0.02／100。

⑥滑道中心线对气缸或中体的安装定位止口中心线的同轴度偏差应不得大于0.02mm。

⑦主轴承孑L座与轴承盖的贴合面应垂直于曲轴孔中心线，垂直度偏差应小于0.O2／l00。

⑧卧式和对称平衡式压缩机基础螺栓孔应垂直于曲轴中心线和十字头滑动中心线。

2．检查内容

检查中体滑道的磨损情况；检查机身上是否有裂纹等缺陷；检查连接气缸法兰平面的损坏情况；检查连接螺栓的螺纹是否有脱扣，螺钉是否折断等。

3．常用检查方法及工具

利用水平仪测量机身水平；必要时利用自准直仪检查各列滑道与气缸中心线的平行度；使用煤油、白垩粉对机身存在的裂纹进行试漏检查（具体测量、检查方法见《化工机械检修基础》或有关手册）。

4．检修项目及方法

机身会因滑道的磨损而出现振动或裂纹。

对于滑道的磨损，当磨损量小时可用研、刮、锉等方法处理，磨损量大时可用镗孔法加工。

而机身、气缸或气缸盖的非工作表面上的裂纹、缺口缺陷可用补板、栽丝、金属扣合、焊补和粘接等方法修复，无论采用何种方法，最终应保证其贴合表面形状精度和相互位置精度符合要求。

二、气缸检修

1．技术要求及指标

①气缸内表面不得有划痕、擦伤等现象；铸造气缸的主要表面不允许有砂眼、汽孔、疏松、夹渣等缺陷。

②紧固气缸盖的各个螺栓的轴线，应与各个相应的安装表面垂直，垂直度偏差在全长内不得超过0.15～0.2mm。

③气缸镜面要求光洁而无伤痕，其表面粗糙度要求如下。

对于有十字头的压缩机，当缸径D≤600mm时，0.4≤Ra≤0.8；D>600mm时，Ra≤l.6；无十字头压缩机气缸，Ra≤0.4；超高压压缩机气缸，Ra≤0.025。

④气缸镜面的硬度，缸径D＜500mm时，l90～241HB；D＞500mm时，l70～241HB。

⑤气缸镜面加工精度，当缸径D≤300mm时，取2级精度，其圆度和圆柱度偏差应小于直径公差的80％；当D>300mm时，取3级精度，其圆度和圆柱度偏差应小于直径公差。

⑥气缸与机身贴合面对镜面中心线的垂直度偏差应小于0.02／100；气缸与机身或中体的配合止口中心线对气缸镜面中心线的同轴度偏差小于0.02mm。

⑦气缸盖承接机身与气缸的定位止口和填料函孔必须同心，端面与中心线必须垂直。

⑧气缸经镗削后其直径增大，不得大于原尺寸的2％，气缸壁厚减薄不大于原壁厚的1／12。

2．检查内容

①检查气缸内表面或气缸套有无裂纹、擦伤、拉毛或起台阶等缺陷。

②检查水夹套、缸壁有无裂纹或渗漏。

③检查各密封面有无损伤，连接螺栓有无裂纹、断裂等缺陷。

④测量气缸的圆度和圆柱度。

3．检查方法及工具

利用放大镜、着色法、煤油和白垩粉等方法对气缸水套和缸壁裂纹进行检查；应用声电拉线法、自准直仪等方法对气缸与滑道中心线同轴度、气缸与机身贴合面对镜面中心线垂直度等进行测量检查；利用水平仪检验气缸水平度，还可用千分表配合水平仪在平台、车床或机器本身上校正缸盖、气缸及机身；利用内径千分尺、内径千分表对气缸内径圆度和圆柱度进行检查。

4．检修项目及方法

①气缸磨损量小时可用镗、车、磨或研磨方法修复；磨损量大时或多次镗缸仍无法修复时，可采用镶气缸套处理；当拉痕深且更换困难时，可用铜、银或轴承合金熔焊填补拉痕处，暂时使用。

目前还常用镀铬法来修复气缸的磨损。

②气缸表面的裂纹，一般不予修复而直接更换；当气缸水夹套出现裂纹或渗漏时，其处理方法同机身裂纹的处理。

③气缸座、气阀等止口处有轻微损伤时，可采用平面刮刀刮研、油石或铸铁研磨块加研磨砂进行手工研磨等方法修复；严重时，则用镗床、铣床或钻床加工修整。

对于小直径的气缸，可以将气缸置于立钻上镗削和研磨，加工时必须保证气缸的中心线与钻床立轴中心重合，不然达不到预期效果。

三、曲轴检修

1．技术要求及指标

①主轴颈及曲柄销的圆度和圆柱度偏差不应大于2级精度直径公差的一半；各主轴颈中心线的同轴度偏差应不大于0.02mm；主轴颈与曲柄销中心的平行度偏差应小于0.02／100。

②采用滑动轴承时，轴颈表面要求有较高的表面粗糙度。

一般表面为Ra≤0.2，大型曲轴为Ra≤0.8；锻造曲轴表面硬度为50～63HR，铸造曲轴表面硬度应达220～260HB。

③曲轴的各轴颈应具有光滑的表面，无划痕、碰伤等；曲轴的各弯曲部分要圆滑过渡；轴颈的根部要留有较大的过渡圆角；油孑L边缘无棱边并应圆滑。

④主轴颈对曲轴中心线的摆差不大于0.05mm；曲臂距差（即曲轴旋转一周，两曲臂间距的差值）不大于0.05mm。

2．检查内容

①检测主轴颈及曲柄销的圆度和圆柱度偏差及主轴颈与曲柄销中心的平行度偏差；检测主轴颈与主轴瓦间的径向间隙。

②检查曲轴有无裂纹及其他内部缺陷。

③检查曲轴的各轴颈表面是否有划痕、碰伤、毛刺等缺陷。

④检查曲轴是否出现弯曲或扭转变形；曲轴的油道是否光滑通畅。

3．检查方法及工具

采用放大镜或着色法，必要时可用磁粉或超声波探伤法检查轴颈上的裂纹；用塞测法或压铅法检测主轴颈与主轴瓦间的径向间隙；应用外径千分尺测量曲轴轴颈、曲拐轴颈的圆度和圆柱度；利用千分表配合自制支撑座可对曲拐轴颈与曲轴中心线平行度检查。

4．检修项目及方法

①曲轴轴颈、曲拐轴颈的圆度偏差和圆柱度偏差超标的修理，当误差不大于0.05mm时可用手工修磨；误差较大时，可在曲轴磨床、车床、专用机床或移动机床上加工修正。

修整时应将轴颈径向的油孔用木塞堵好，以防污物进入。

②弯曲或扭转变形不大的小型曲轴可用机械压力或敲击法校正；弯曲或扭转变形较大的大型曲轴可用热力校正或热力机械校正法处理。

③轴颈中心线平行度偏差超标的修正，对于小型曲轴可用曲轴磨床磨削轴颈，大型曲轴可用手工修锉处理。

④曲轴各轴颈的磨损或划伤可用金属喷镀法等方法进行修理。

⑤曲轴轴颈上的微小轴向裂纹可用电焊修补或研磨消除；径向裂纹或断裂一般不修复而直接更换。

四、轴承检修

一般中、小型角度式压缩机中采用的是滚动轴承，而大型压缩机中普遍使用滑动轴承，下面仅以滑动轴承检修为例，重点介绍其轴瓦的修理。

1．技术要求及指标

①轴瓦内表面应光洁，不得有夹杂物、裂纹及孔眼；轴瓦表面及瓦口平面应光滑平整，不允许有划痕、裂纹、碰伤和压伤。

②巴氏合金衬层应均布于整个轴瓦内表面，不得有缩孔砂眼等缺陷，合金层与瓦背应粘合牢固，不得有脱壳现象。

③轴瓦外圆表面与瓦座孔贴合面应均匀接触，接触点面积不小于总面积的60％；主轴颈与下瓦表面应在90°～l20°范围内均匀接触，接触面积应达85％以上。

④主轴颈与轴瓦的径向间隙一般为（0．0009～0．0012）d（d为主轴颈直径）；轴向间隙为0．2～0.5mm。

2．检查内容

检测轴瓦与轴颈之间的间隙；检查轴瓦与主轴颈、轴瓦瓦背与轴承座孔的接触贴合情况；检查轴瓦巴氏合金衬层有无磨损、剥落、烧毁、划痕、裂纹、脱壳等现象；测量轴瓦内、外圆表面的圆度和圆柱度偏差。

3．检查方法及工具

用塞测法测量轴瓦与轴颈的间隙，调整后的间隙可用压铅法检查；用着色法检查轴瓦与主轴颈、轴瓦瓦背与轴承座孔的接触贴合情况；利用敲击听声法或放大镜工具检查轴瓦巴氏合金衬层的缺陷；使用内径千分尺、外径千分尺测量轴瓦内、外圆表面的圆度和圆柱度偏差。

4．检修项目及方法

厚壁巴氏合金轴瓦有轻微划伤、磨痕时，可在组装轴瓦时将其刮掉，采用调整轴瓦垫片来保证规定的间隙；当轴瓦表面有严重磨痕、划伤或合金层出现裂纹、脱壳时，应重新浇铸巴氏合金或用焊补轴瓦合金层的方法修复；有些场合下可采用塑料喷涂技术修复（塑料喷涂方法可查阅有关手册）。

薄壁瓦出现磨损或变形时，一般予以更换。

五、连杆检修

1．技术要求及指标

①连杆大、小头孔中心线的平行度偏差不得大于0.03／100；大、小头孔中心线与杆体中心线的垂直度偏差应小于0.05／100。

②对于厚壁瓦，大头孑L按D级精度，表面粗糙度按Ra≤l.6加工，小头孔按D级精度，表面粗糙度按0.8≤Ra孔≤l.6加工；孔的圆度和圆柱度偏差应在直径公差范围内。

③两个连杆螺栓孔中心线的平行度偏差应在0.08／100～0.20／100之间；螺栓孔中心线对螺栓孔两端支承面的垂直度偏差应小于0.03／100；螺栓孔按2级精度，表面粗糙度按Ra≤l.6加工。

④连杆大头盖与大头瓦的剖分面对大头孔中心线的平行度偏差应小于0.20／100。

⑤连杆体应进行超声波或磁力探伤检查，不得有裂纹、疵疤等缺陷。

⑥连杆螺栓定位部分的圆度和圆柱度偏差不大于直径公差的一半，表面粗糙度0.8≤Ra≤l.6。

⑦连杆螺栓和螺母的支承面应紧密贴合，并不能转动。

⑧连杆螺母支承面对螺纹轴线应垂直，其偏差小于0.05mm。

⑨连杆螺栓表面不得有裂纹、裂缝、麻面等缺陷。

⑩拧紧连杆螺栓时，应测量长度或采用测力扳手。

2．检查内容

检查连杆体外观是否存在裂纹，必要时进行探伤检查；检查连杆大、小头孔及大头瓦与小头衬套的磨损情况。

检查连杆螺栓有无裂纹、是否损坏、配合是否松动、是否产生过大的残余变形。

3．检查方法及工具

利用芯棒、千分表、V形铁检测平行度；利用重锤线、检验芯棒、框式水平仪检查垂直度；利用厚薄规、三点规、平板组成的连杆校正器对连杆的弯曲和扭曲进行检查；可用5倍以上的放大镜检查螺纹及其圆角、过渡面等部位，还可采用浸油法检查，必要时也可用磁粉或超声波探伤检查。

4．检修项目及方法

①连杆大头分界面轻微磨损用研磨法磨平或用砂布打光，严重时，用电焊修补再机械加工。

②小头孔磨损或烧瓦过热变形，一般先镗孔后配衬套。

③连杆大头若发现变形或孔径不圆时，可进行机械加工使其恢复要求的精度；变形小时，可用手工研磨修整。

④小型连杆的弯曲、扭曲可用压床校直和扭曲校正器校正，大型连杆应采用热校正法校正。

⑤连杆若发现裂纹应更换。

⑥连杆螺栓检查发现有前述缺陷之一时，通常不再修理而予以更换。

上述凡对连杆的修复方法必须保证连杆的强度以及连杆大小头孔中心线间距符合要求。

六、活塞组件的检修

活塞组件包括活塞、活塞杆和活塞环等零件。

1．技术要求及指标

①活塞的圆度和圆柱度偏差，对于无十字头的活塞应不大于2级精度直径公差的80％，有十字头活塞应不大于2级精度直径公差。

②活塞杆孔中心线与轴肩支承面的垂直度以及筒形活塞中心线与活塞销孔中心线的垂直度偏差应小于0.O2／l00。

③活塞外圆与活塞杆孔中心线的同轴度偏差应在0.02～0．05mm之间；活塞环槽两端面应垂直。

④活塞外圆表面和环槽端面不得有裂纹、疏松、擦伤、锐边、毛刺等缺陷；对有十字头的活塞外圆表面粗糙度为Ra≤l．6，对无十字头的活塞外圆表面粗糙度Ra≤0．8。

活塞环槽端面表面粗糙度Ra≤1．6。

⑤活塞杆支承面与活塞两端轴肩在装配时，要求研磨贴合，接触面积达80％以上。

⑥活塞杆的圆度和圆柱度偏差等要求与活塞相同。

⑦活塞杆直线度偏差不应超过0.1mm／m。

⑧活塞杆表面粗糙度Ra0.4。

⑨铸铁活塞环表面不得有裂纹、气孔、夹渣、疏松等铸造缺陷；环的两端面以及外圆柱面不允许有裂纹和划痕。

⑩活塞环外径按j7公差加工，高度按c8公差加工；环的外圆柱面粗糙度Ra≤l．6，端面的表面粗糙度，当缸径D≤700mm时Ra≤0.8，当D>300mm时Ra≤l.6；活塞环工作表面硬度应达89～107HB。

⑾活塞环的端面翘曲度应符合说明书中的相关规定。

⑿活塞环的弹力允差在±20％范围内；在磁力工作台上加工后的活塞环应退磁。

2．检查内容

①检查活塞有无裂纹、擦伤、变形或结瘤等缺陷；环槽有无磨损、飞边、毛刺；巴氏合金衬层是否磨损，有无裂纹或脱壳；铸造活塞清砂孔螺塞是否松动。

②检查活塞杆表面是否有擦伤、毛刺、斑点和纵向裂纹；检查杆上各连接螺纹有无变形损伤和裂纹、各凸台支承面有无损坏；检查杆身是否弯曲；检查活塞与活塞杆的接触面积。

③检查活塞环有无断裂、划痕或过度磨损等现象；活塞环的倒角是否完好；检查活塞环与气缸壁的贴合情况及开口间隙等；检查活塞环的翘曲及扭曲情况。

3．检查方法及工具

利用敲击听声法、宏观或放大镜检查活塞支承面巴氏合金层质量；用着色法检查活塞与活塞杆的接触面积；在平台上用塞测法检查活塞环的翘曲度及扭曲情况；必要时用探伤检查活塞杆表面、活塞杆上各连接螺纹等有无损伤；用千分表配合车床或专用支架检查活塞杆直线度；用漏光法检查活塞环外表面与气缸镜面的接触情况等。

4．检修项目及方法

①活塞擦伤、划痕先用锉刀将缺陷处小心地锉净，而后用油石轻轻打磨光滑。

②卧式活塞压缩机，当活塞支承面巴氏合金层出现脱落时，可进行重新浇铸或焊补，再精车，并要留一定的加工余量，以备装配时刮研。

③活塞销孔磨损时，可以根据配制加大后的活塞销直径，用具有导柄的活塞长铰刀进行铰孔，铰孔时应注意保证活塞销孔与活塞中心线的垂直度。

④钢质活塞的活塞环槽磨损后，可以配制与活塞材料相同的钢质镶环，接口处、与活塞外柱面接触处倒坡口，并与活塞焊牢固，然后上机床重新加工活塞槽与焊接处。

外围焊缝与活塞柱面一样光平。

⑤活塞杆轻微的擦伤可用手工修锉、油石磨光修复，当无弯曲时上磨床修磨；磨损较大用镀铬或喷镀法修复。

修理活塞杆之前，应先检查其弯曲变形情况，如发生弯曲变形，须先进行校正，然后再进行磨损的修复，但是，校正后还应进行磁粉探伤检查，无裂纹等缺陷方可使用。

⑥活塞和活塞杆出现裂纹一般应报废；活塞环一般不进行修理而直接更换。

七、填料函检修

1．技术要求及指标

①填料盒的两端面应互相平行且垂直于轴线，其平行度偏差应小于0.02／100。