砼质量通病预防措施.docx

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砼质量通病预防措施

1概述

混凝土结构的质量通病，重在预防，一旦产生质量通病，甚至酿成事故，即使可以补救但已造成损失、留下缺憾。

事后进行处理，也难于达到理想效果。

由于一些传统思想的影响，施工人员也以混凝土表面还要进行再装饰为理由，往往得不到充分的重视。

混凝土的施工，是混凝土结构作业的关键工序，也是非逆转工序，必须对混凝土质量通病进行预防和过程控制。

2编写依据

2.1《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002

2.2《电力建设消除施工质量通病守则》

2.3《电力建设施工及验收技术规范》SDJ69-87.建筑工程篇

2.4《纠正和预防措施控制程序》Q1523-3.09.02.14-1999

2.5《建筑工程质量通病防治手册》

2.6施工经验

3适用范围

本措施主要针对砼结构的质量通病进行预防和控制而编写，以供大家学习和参考。

4作业准备

4.1人员组织

4.1.1根据工程规模和特点,安排与之相适应的混凝土专业管理人员和试验人员。

4.1.2根据施工组织设计和混凝土施工方案的安排,组织落实外协队伍,施工人员的编制、数量、素质须满足混凝土工程施工所需。

4.2技术准备

4.2.1组织有关人员认真学习图纸,根据设计图纸和施工组织设计编制混凝土施工方案和进行技术交底。

4.2.2根据设计图纸要求,排列工程各部位的混凝土强度等级,计算各部位的混凝土量,根据工和量编制混凝土生产（采购）计划混凝土试验工作计划及砂、石、水泥、外加剂、掺合料等原材料计划。

4.2.3配合齐混凝土工程施工所需的规范、标准、技术资料表格、质量评定表格和混凝土试验用具,包括混凝土试模、测温计、振捣器、磅秤、天平秤等.

4.2.4编制施工方案,并进行技术交底工作。

4.2.5选择具有规定资质的试验室,根据设计及施工要求进行混凝土配合比设计。

4.2.6积极协调好外部（建设单位、设计单位、监理单位、主要材料供应商）和内部（钢筋、模板、水、电、消防各专业）各方面的关系,是保证混凝土工程的一项非常重要的工作。

4.2.7优化设备投入,根据施工组织设计的安排,及时足量安排设备进场,混凝土施工设备包括:

混凝土搅拌机、振捣器、翻斗车、磅秤等,进行调试后做好维护工作,保证随时投入使用。

4.2.8材料要求除必须符合<<混凝土结构工程施工质量验收规范>>（GB50204-2002）中原材料的主控项目和一般项目和一般项目外还应达到以下要求:

a）采用的机、砂碎石含泥量不得超过3%,碎石应具有足够的强度和坚固性,且颗粒级配良好,且应有进场复检报告,水泥还应具有出厂检验报告。

b）根据施工要求,采用适当品种水泥进行施工,进场的水泥应具有出厂合格证和出厂日期。

入库水泥应按品种、标号、生产日期分别堆放,并进行标识,做到先到先用,防止混掺使用。

c）为防止水泥受潮,现场仓库应尽量密闭,水泥堆放高度一般不宜超过12包.水泥存放时间按了厂日期算起,超过三个月应视为过期水泥,过期水泥不得使用。

4.3作业条件

4.3.1浇筑混凝土处的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕,经检查符合设计要求,并已办理完隐、预检手续。

4.3.2浇筑混凝土用的架子,马道已支搭完毕,并经检查合格。

4.3.3水泥、砂、石、外加剂、掺合料等经检查符合有关标准要求,项目部已下达混凝土开盘通知单。

4.3.4混凝土计量器具经检查核定计量准确,振捣器（棒）经检验试运转合格。

4.3.5混凝土工长根据施工方案对操作班组已进行安全技术交底。

4.3.6浇筑前应将模板内的杂物清理干斗净,将钢筋上的污染物清除干净,木模板应浇水湿润,部位交接处松散混凝土已剔凿至密实处,并清理干净。

5作业程序

编制作业指导书及安全技术措施→落实施工组织和施工准备情况→隐蔽工程验收合格→进行交底→技术负责人下达混凝土开盘通知书→混凝土搅拌（有管理人员监督指导）→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣（有管理人员监督指导）→混凝土养护→拆模→混凝土成品保护

6砼结构通过本措施实施后应达标准

6.1轴线通直，尺寸准确；

6.2棱角方正，线条通顺；

6.3表面平整，颜色一致；

6.4无蜂窝麻面，无明显气泡；

6.5模板拼缝尽量少，并具有规律性；

拼缝是客观存在的，也是不可避免的，本标准强调的是拼缝痕迹的规律性。

6.6混凝土表面无裂缝。

按上述标准组织施工，达到以下质量目标：

混凝土工程做到内实外光，并满足现行施工验收规范要求。

7影响砼质量的因素

7.1水泥强度等级、水泥质量不合格或水泥用量达不到配合比设计强度等级，导致降低砼强度等级；水泥用量过大时，如果在大体积砼中，水泥水化反应放出的热量会使砼内外温差过大而导致产生裂缝。

预防措施

a）拌制砼应使用合格，且质量稳定的水泥，并在配制前进行复检，合格后才能使用。

b）配制砼时，应采用磅秤进行精确计量，确保砼的水泥用量符合设计配合比用量。

c）砼配合比应满足水泥最大及最小用量，大体积砼配合比应采用水化热低的水泥。

7.2砂石骨料级配、砂率过小或过大，粗骨料相对增多或减少，则流动性变差。

只有通过实验确定最佳砂率，才能使拌合物有良好的流动性，易于施工和保证砼质量。

预防措施

a）选用级配良好、质量稳定的砂石料。

b）加强砼拌制时的过程监控，确保每盘砼骨料的掺量计量准确。

7.3水灰比的大小不仅影响砼的强度等级和密实性，而且也影响砼的抗冻性、抗渗性、抗腐蚀性和抗碳化性能。

预防措施

a）严格按照施工配合比所确定的水灰比进行拌制。

b）当天的气温若是太高，应根据实际情况适当增大水灰比，若砂石料含水率过大，则应适当减小水灰比，以满足砼施工所要求的和易性。

7.4砼的坍落度小，是砼拌合物的流动性不好，直接影响砼浇筑，而导致砼结构构件产生蜂窝、麻面、孔洞等质量缺陷，降低了砼的密实性。

预防措施

a）砼坍落度应根据所用的掺合料进行试配确定，以满足砼施工所要求的和易性。

b）严格控制水灰比，不得随意加水，并使砼及时入模，以免水分过早流失。

7.5外加剂的掺量过多或过少或选用不当，都会影响砼的质量，实际工程中应谨慎使用，并通过实验确定起配合比。

预防措施

a）正确选择合适的、技术成熟且质量稳定的外加剂，并确保其掺量的计量准确。

b）掺有外加剂的砼，应适当延长搅拌时间，缩短浇筑时间。

7.6变电站土建工程实际工作中，拌合场地往往与浇筑点有很长一段距离，砼经过颠簸摇晃，容易产生分层离析。

预防措施

a）选择密封性好，不漏浆的运输工具和平坦的运输路线。

b）管理人员在施工现场应注意观察，砼一旦产生离析，入模前就应该进行二次拌合。

7.7浇筑砼应连续进行，间歇时间过长（超过砼初凝时间），会产生冷缝，影响结构安全。

预防措施

a）砼浇筑前，应作好各种准备工作和采取应对措施，从组织和技术措施上保证砼供应和浇筑的连续性。

b）必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并在前层砼初凝之前，将次层砼浇筑完毕。

c）的确不能保证砼连续浇筑的情况下，应按设计或施工规范要求留置施工缝

8砼质量通病及预防措施

8.1配合比不良

现象：

表现为混凝土拌合物松散、保水性较差、易泌水离析，难以振捣密实，浇筑后达不到设计要求的强度。

预防措施

8.1.1砼的配合比应经认真严格的试配，使其符合设计强度和性能要求、达到施工时的和易性要求，不可随意套用经验配合比。

8.1.2混凝土的拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。

当混凝土的和易性及保水性不能满足要求时应通过试验调整，不得随意在拌合物中掺加任意材料。

8.1.3混凝土运输应采用不易使混凝土离析、漏浆或水分散失的运输工具。

8.2和易性差

现象：

表现为拌合物松散不易粘结、或粘聚力大、成团、不易浇筑，或拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙，在砼运输中产生离析、不易将混凝土振捣密实。

预防措施

8.2.1原材料的计量方法要求简便易行、可靠。

8.2.2在砼的拌合物浇筑过程中，应定期检查砼材料组成的质量和用量，并应在拌制点检查砼的坍落度和工作度，若受外界影响有所改变时应及时进行调整。

治理方法

因和易性不好而影响混凝土浇筑质量的拌合物只能用于浇筑沟盖板，或是通过试验调整配合比，适当掺加水泥量、砂率二次搅拌后使用；因外加剂使用不当致使混凝土不硬化，可增加养护时间达到强度。

配合比确定前，应根据工程所在地的地材质量及供应数量情况综合确定供应源（整个工程最好能用统一来源，有利于保证砼颜色一致和浇筑质量的稳定），并对原材料进行必要的试验和化验。

经验告诉我们，各个工程所在地的地材和施工条件有差异，不能一概而论，最好在现场进行试配，并实地浇筑实验，在拆模后观察其实际效果，经调整，最终确定施工配合比，这是实际有效的办法。

8.3麻面

8.3.1现象：

砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。

8.3.2产生原因：

一般是由于模板表面不平整、未清理表面污垢，模板接缝不严密，捣固时发生漏浆，或振捣不足，气泡未排出，以及捣固后没有很好养护而产生。

8.3.3预防控制措施：

a）模板使用前必须平整，补孔，并除去表面的水泥垢。

木模板表面要用毛巾擦干净，钢模板刷隔离剂，脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

b）平整后模板应达到拼缝小于1mm，垂直度偏差小于2mm的要求，并要求无孔眼，如拼缝大于1mm，应使用经批准同意的材料堵塞，不准用废水泥袋纸填塞。

c）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至气泡排除为止。

d）为防止混凝土入模后离析而产生麻面，下混凝土的高度不得超过2m，高度超过2m时必须使用串筒或溜槽。

e）钢模板拐角垂直面模板，应用阴角模或阳角模，当使用连接角模时，接缝处应塞海绵条。

木模板接缝处应贴双面胶带,并进行特别加固处理，保证接缝严密不漏浆。

f）在原结构面上支设模板，其结合面应有防止漏浆和爆模穿裙子的措施，并应支撑牢固，防止变形导致结合面错位。

8.4露筋

8.4.1现象：

钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋，没有被混凝土包裹而外露。

8.4.2产生原因：

主要是浇筑混凝土时垫块位移，钢筋贴紧模板，以至混凝土保护层厚度不够所造成，有时也因保护层的混凝土振捣不密实或模板湿润不够，吸水过多造成掉角而露筋。

8.4.3预防控制措施

a）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时处理。

b）为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块，一般每隔1米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

c）钢筋较密集时，应选配适当的石子，石子最大粒径尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4，结构截面较小，钢筋较密时，可用小粒径混凝土浇筑。

d）为防止钢筋位移，严禁振捣棒撞击钢筋，在钢筋密集处，可用小直径的振捣棒进行振捣。

e）模板拼缝严密，模板上不得有孔洞，防止漏浆。

f）混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

g）操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有被踩弯或脱扣者,应及时调直、补扣绑好。

8.5蜂窝

8.5.1现象：

混凝土局部疏松、砂浆少、石子多、石子之间出现空隙，形成

蜂窝状的孔洞。

8.5.2产生原因：

主要是由于材料配合比不准确（浆少、石多），或搅拌不匀，造成砂浆与石子分离，或浇筑方法不当，捣固不够及模板严重漏浆等原因产生。

8.5.3预防措施

a）混凝土捣固工作必须由有经验、工作可靠的人员进行施工。

b）混凝土振捣机具应有充分的备用量，做到中途不停止。

c）混凝土浇筑应有交接班记录，说明振捣情况及下班作业要求。

d）模板及支架在浇筑中应设专人维护，发现漏点应堵严后才能再进行施工。

e）混凝土浇筑速度，应按计算的不产生超过允许值的侧压力来控制，严禁不保证质量的抢工作业。

f）混凝土自由倾落高度不得超过2m，浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不得超过1m。

混凝土的振捣应分层进行，采用插入式振捣时，浇筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。

g）振动混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不得大于其作用半径的1.5倍，振捣器至模板的距离不得大于振捣器有效半径的1/2，为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。

h）混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间，合适的振捣时间可有下列现象来判断：

混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填充实。

i）在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以50100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，浇筑中不得发生离析现象，防止底部烂根而出现麻面、蜂窝及露筋现象。

8.6埋件不平整

8.6.1现象：

拆模后埋件偏移，不平整而产生凹陷，影响外观。

8.6.2产生原因：

加工尺寸有偏差，加固不牢靠，振捣棒触及等。

8.6.3预防措施

a）埋件加工要求尺寸准确，锚筋长度与设计相符，并进行埋件平整度检验，对达不到要求的采用人工或机械校核，直至达到标准。

b）埋件的后锚筋，有条件的应支顶在对面模板上，或设置附加钢筋点焊在结构上。

c）预埋件埋设要求必须紧贴在模板上，不允许产生间隙，埋件与模板接触面要贴海绵条。

d）认真审查图纸，如果发现预埋件的锚固筋与骨架钢筋相碰，可以适当改变锚固筋的做法，使预埋件顺利安装入模。

e）振捣混凝土时不使振动棒触及埋件。

8.7孔洞

8.7.1现象：

混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土或蜂窝特别大。

8.7.2产生原因：

主要是由于混凝土捣空，砂浆严重分离，石子成堆，砂子和石子分离，泥块杂物掺入等原因而形成孔洞。

8.7.3预防措施

a）在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用小颗粒径的混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实，并采用小直径的振动棒。

b）预留孔处应在两侧同时下料。

c）采用正确的振捣方法，严防漏振：

1）插入式振动器应采用垂直振捣方法，即振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振动棒与混凝土表面成4045角。

2）振动器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，

以免漏振，每次移动距离不大于振动棒作用半径的1.5倍（作用半径一般为3040cm），振动棒操作时应快插慢拔。

d）控制好下料：

要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m（浇筑板时为1m），大于2m时要用溜槽或串筒下料。

e）防止砂、石中混有粘土块杂物，发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。

8.8缺棱掉角

8.8.1现象：

梁、柱、板、墙和洞口直角处，混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。

8.8.2产生原因：

未在钢模板上刷脱模剂，以及拆模过早或拆模后对成品保护不好造成棱角损坏。

8.8.3预防措施

a）模板应按规定涂刷脱模剂，混凝土浇筑前应对模板充分湿润，浇筑后应认真浇水养护。

b）拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（1.2MPa以上），表面及棱角才不会受到损坏。

c）拆模时，不能用力过猛过急，注意保护注意保护棱角，吊运时，严禁模板及其它物体撞击棱角。

d）柱角用2米长的木条包住加以保护。

8.9爆模

8.9.1现象：

结构断面尺寸鼓出，漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。

8.9.2产生原因：

模板的安装及支承不好，或模板本身的强度和刚度不够，引起模板变形爆模，混凝土浇筑时不按操作规程分层下料，也会造成跑模或较大的变形。

8.9.3预防措施

a）模板及支撑系统应有足够的强度和刚度，大型结构模板支架及支撑应计算确定。

b）支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷，脚手架应设扫地杆。

c）梁及板底模应按规范要求起拱。

d）混凝土浇筑时应分层振捣，并控制浇筑速度。

e）根据梁柱断面尺寸及高度，计算确定抱箍间距及对拉螺杆间距，并把支撑加固好，才能继续下灰浇筑。

8.10松顶

8.10.1现象：

砼柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50-100mm高度内出现粗糙、松散有明显的颜色变化，内部成多孔性，基本上砂浆无石子分布其中，强度教下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损、容易开裂。

8.10.2产生原因;混凝土配合比不当、砂率不合适、水灰比过大、砼振捣时石子下沉造成离析，并使气体和水浮于上部，没有及时排出致使顶部形成一层含水量大的砂浆层。

8.10.3预防措施

a）设计的配合比、水灰比不易过大，以减少泌水性，同时使砼拌合物具有良好的保水性。

b）在砼中加减水剂或加气剂，减少用水量提高和易性。

c）砼振捣时间不易过长，控制在20s以内，不使其产生离析。

若有泌水应及时排出以提高顶部砼的密实性。

8.11烂根

8.11.1现象：

基础、柱、墙砼浇筑后，与基础、柱、墙底板交接处出现蜂窝状孔隙，台阶或底板砼被挤隆起。

8.11.2产生原因：

基础、柱或墙根部砼浇筑后，由于此时台阶或底板部分砼尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部砼向下脱落形成蜂窝和孔隙俗称烂根。

8.11.3预防措施

a）基础、柱、墙根部在下部台阶砼浇筑后间歇1-1.5小时再进行浇筑，可以避免烂根现象产生。

b）在基础、柱、墙根部相交界的部位做成内外坡度，待上部砼浇筑完后，再将下部台阶或底板砼铲平、拍实、拍平。

8.12酥松脱落

8.12.1现象：

砼结构构件浇筑脱模后表面出现酥松、脱落等现象，砼的表面强度比内部要低很多。

8.12.2产生原因：

a）砼浇筑前模板未充分湿润，砼表层水泥水化的水分被吸去，造成砼酥松、脱落。

b）炎热刮风天气浇筑的砼未充分进行养护，造成砼表面快速脱水产生酥松。

c）在较低温度下浇筑的砼，浇灌的温度较低，未采取保温措施表面会被冻坏，造成的酥松、脱落等。

8.12.3预防措施

a）在砼浇筑前必须把模板清理干净，并充分洒水湿润。

b）在天气较干燥、风大情况下浇筑的砼，必须加盖草席或塑料布充分养护，避免太阳暴晒。

c）在温度低的天气浇筑的砼，必须采取保温措施。

8.13缝隙、夹层

8.13.1现象：

砼内成层存在水平或垂直的松散砼或夹杂物，使结构的整体性受到破坏。

8.13.2产生原因：

砼施工缝或后浇带未经处理，分层砼浇筑时间间歇期间掉入的杂物未被认真清除；底层与老砼交界处未使用高标号的接缝砂浆层；前后浇筑的砼交界处未及时得到充分振捣都会造成缝隙、夹层。

8.13.3预防措施

a）在砼浇筑前必须认真检查模板内是否留有建筑垃圾及其他杂物，要求清理干净，并用水清洗。

b）在砼浇筑的过程中，间歇时间不易过长，必须在砼初凝前进行浇筑。

间歇后浇筑的砼要求与先浇的砼充分振捣结合。

c）间歇时间较长的也可在交界面上抹高标号的水泥砂浆结合层。

d）若有特殊要求的设备基础，施工缝处要求加设插筋，直径为12-16毫米、长为500-600毫米、500间距纵横布置。

治理方法

混凝土表面出现质量缺陷的地方，首先将松散的混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净用并充分湿润，再用1：

2或1：

2.5水泥砂浆抹平压实，处理完后并认真保养；若是出现缺陷的面积较大，则采用比原混凝土高一倍的细石混凝土填筑密实，并认真养护。

8.14温度裂缝

8.14.1现象：

温度裂缝又称温差裂缝，表现为砼的表面无一规律性，长度较大的基础一般多平行于短边方向、大体积砼一般呈纵横交错状。

深度的和贯穿的温度裂缝沿全长分段出现，中间较密，裂缝接近平行于短边。

8.14.2产生原因：

表面温度裂缝多由于温差较大而引起的，深进的和贯穿的多由于结构降温较大、受外界的约束而引起的，要求采取隔离层等放松约束措施。

8.14.3预防措施

a）合理选用砼配合比，在拌合物中掺加减水剂降低水灰比、加强振捣密实提高砼的抗拉强度。

b）细长结构构件浇筑时采取分段间隔浇筑，适当留置施工缝或后浇缝。

c）在结构薄弱部位适当配置必要的细直径的温度筋，使其对称分布以提高极限拉伸值。

d）加强砼的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25摄氏度范围以内。

e）体积较大砼的浇筑尽量避开温度较高天气浇筑，若无法避免，也要采取分块分层浇筑，以有利于水化热散发并减少约束作用。

f）加强砼的早期养护提高抗拉强度，浇筑好的砼表面及时用塑料布、草席等覆盖并洒水养护，拆模后的砼为防止急剧冷却造成表面裂缝，应及时进行土方回填。

8.15干燥收缩裂缝

8.15.1现象：

干燥收缩裂缝的特征为表面性的、宽度较细、走向纵横交错没有规律性，裂缝分布不均，这类裂缝一般发生在砼露天养护完毕一段时间后，在表面或侧面出现，并随温度变化而变化，可由表及里、由小到大逐步向深部发展。

8.15.2产生原因：

a）砼结构成型后，没有及时覆盖养护受到风吹日晒，表面水分散失较快体积收缩大，而内部温度变化小、收缩也小，因表面与内部拉应力不一致导致砼表面开裂。

b）砼经过度振捣后，表面形成水泥砂浆含量较多的砂浆层，收缩量大；配合比中使用了含泥量较大的粉沙都会造成收缩性裂缝。

8.15.3预防措施

a）砼的水泥用量、水灰比不易过大，提高粗骨料的含量，降低干缩量。

b）配合比中减少含泥量大的粉砂，砼振捣时避免过度振捣，在初凝及终凝前进行模压以提高抗拉强度、减少收缩量。

c）加强砼的早期养护，并延长砼的养护时间，拆模后的砼应及时回填和封闭，避免发生过大湿度变化。

8.16沉降裂缝

8.16.1现象：

多沿基础、墙、梁板上表面钢筋通长方向或箍筋上或靠近模板处断续出现，也有出现于埋件周围。

裂缝呈现于棱形多在砼浇筑后发生，砼硬化后即停止。

8.16.2产生原因：

砼浇筑振捣后，粗骨料下沉挤出空气，表面呈泌水而形成竖向体积缩小沉落，沉落受钢筋、埋件、模板、骨料的阻碍或约束，各部沉降量相差过大而造成的裂缝。

8.16.3预防措施

a）加强砼配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、坍落度过大，振捣充分，不易过度振捣。

b）对于截面过大构筑物砼浇筑时，可先浇筑较深部分，静停2-3小时沉降稳定后再进行上部浇筑，也可避免沉降过大而导致裂缝。

c）在砼硬化前保持塑性时，再对砼表面抹压一道以增强其抗拉能力。

d）适当增加砼的保护层厚度。

8.17塑性裂缝

8.17.1现象：

塑性裂缝多在新浇筑的基础、墙、梁板暴露于空气中的上表面出现，形状接近直线、长度不一、互不连贯、裂缝较浅类似于干燥的泥浆面，多出现于砼初凝4小时左右；也出现于外界温度高、风速大、气候干燥等。

8.17.2产生原因：

砼浇筑后表面未及时覆盖保护，表面水分蒸发量过快而急剧收缩开裂；或是使用了收缩率较大的水泥，过多地粉沙导致水灰比过大而开裂；砼浇筑前模板、垫层过于干燥吸水量大所产生的裂缝。

8.17.3预防措施

a）配制砼配合比时应严格控制水灰比和水泥用量，调节颗粒级配，同时砼浇筑时振捣密实以减少收缩量，提高早期砼强度。

b）砼浇筑前用水充分湿润模板和基层，浇筑后对裸露表面及时覆盖并认真养护，防止风吹和太阳暴晒。

c）在气温高、风速大的天气，浇筑砼时应加设挡风设施以降低作用于砼表面的风速。

治理方法

若产生的裂缝较小可以不进行处理（缝宽不大于0.1毫米），若是大于0.1毫米时可以用干水泥粉装入缝内，然后加水湿润或在表面抹层水泥砂浆处理；若是较深、较宽的裂缝，侧要用环氧砂浆或再加贴环氧玻璃布处理；有酥松的应将此部分凿去，加焊钢丝网后重新浇筑一层细石混凝土，并加强养护。

8.18表面不平整

8.18.1现象：

砼表面凸凹不平或板厚薄不一，表面不平整。

8.18.2产生原因：

砼浇筑后，未找平而直接未用抹子压光造成表面凸凹不平；或是砼浇筑时支撑松动、下陷致使砼发生不均匀沉降；或是砼在未达到一定强度时，上人操作及运料造成粗糙面；以及标高控制不好产生不平。

8.18.3