数控维修实训报告.docx

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数控维修实训报告

一四攻位刀架

1.1四攻位刀架的工作原理

上盖圆盘、圆柱销以及上刀体在转一下过程当中，反靠销可以兴许从反靠圆盘中十字槽的左侧斜坡滑出，而不影响上刀体寻觅刀位时的正向转一下。

四方刀架：

1松开：

刀架马达与刀架内一蜗杆相连，刀架马达转一下时与蜗杆配套的涡轮转一下，此涡轮与一条丝杠为一体的（称为"涡轮丝杠"）当丝杠转一下特殊情况上涨（与丝杠旋合的螺母与刀架是一体的，当松开时刀架不动作，所以丝杠会上涨），丝杠上涨后使位于丝杠上端的压板上涨即松开刀架；*　　

2换刀：

刀架松开后，丝杠接续转一下刀架在磨擦力的作用下与丝杠一起转一下即换刀；*　　3定位:

在刀架的每一个刀位上有一个用永磁铁做的感到器，当转到系统所需的刀位时，磁感到器发出信号，刀架马达开始反转：

、*　　

4锁紧：

刀架是用类似于棘轮的机构装的只能沿一个方向旋转，当丝杠反转时刀架不自觉积极作，丝杠就带着压板向下运动将刀架锁紧，换刀完成（马达的反转时间是系统参量设定的，不能过长不能太短，太短刀架不能锁紧，太长马达容易烧坏……）**　　需要换刀时，节制系统发出刀架转位信号，三相异步电机正向旋转，通过蜗杆副带动螺杆正向转一下，与螺杆配合的上刀体逐渐抬起，上刀体与下刀体之间的端面齿慢慢脱开；与此同时，上盖圆盘也随着螺杆正向转一下（上盖圆盘1通过圆柱销与螺杆联接），当转过约270°时，上盖圆盘直槽的另一端转到圆柱销的正上方，由于弹簧的作用，圆柱销落入直槽内，于是上盖圆盘就通过圆柱销使患上上刀体转一下起来（此时端面齿已完全脱开）*上刀体带动磁铁转到需要的刀位时，发信盘上对于应的霍尔元件输出低电一般信件号，节制系统收到后，立即节制刀架马达反转，上盖圆盘通过圆柱销带动上刀体开始反转，反靠销马上就会落入反靠圆盘的十字槽内，到此，完成粗定位此时，反靠销从反靠圆盘的十字槽内爬不上来，于是上刀体遏制转一下，开始下降，而上盖圆盘接续反转，其直槽的左侧斜坡将圆柱销的头部压入上刀体的销孔内，然后，上盖圆盘的下表面开始与圆柱销的头部滑动在此期间，上、下刀体的端面齿逐渐啮合，实现精定位，经过设定的延不时间后，刀架马达停转，整个换刀过程结束*由于蜗杆副具有自锁功能，所以刀架可稳定地工作*

1.2四攻位刀架的故障诊断与维修

1诊断

从刀架结构看，刀架体内有推动刀盘运动的液压缸，有多个O形密封圈，漏油可能是液压缸的O形密封圈损坏造成的。

而O形密封圈损坏，很可能是冷却用的皂化液积垢或零件锈蚀导致运转损伤引起。

具体是哪个密封圈损坏不能确定，而要更换任何一个密封圈，均需要拆开刀架体内的刀架主轴，即将刀架全部分解。

2拆解顺序与过程

拆除动力头和刀盘→将液压油的管道拆除→拔去电机上所有电缆→剪掉接近开关的连接线→拆除动力头驱动电机→拆除刀盘驱动电机→拆除刀架主轴的蜗轮蜗杆→拆除刀架主轴。

拆除过程中，应注意记录各部件装配顺序、位置关系，特别是刀盘与刀架体位置关系，此位置对刀架归零至关重要。

另外，在拆除较重的刀盘时，要做好安全防护措施，应用结实的绳索吊装在固定床体上，防止跌落损坏或伤人。

完好无损地拆卸刀架主轴是本刀架拆卸的关键之一。

生产厂家装配刀架时使用了专用工装及工具，因高精度部件厂家不建议设备使用单位维修，因而设备出厂时并不配备。

为排除刀架故障，必须自制拆卸工具如在拆卸刀架主轴上一个带背帽的齿轮的过程中，因背帽在齿轮的内孔里，且在刀架箱体的中部，空间狭小，常用工具无法使用，必需要做一个专用工具才能拆下背帽。

该专用工具要求带有四个小爪，要正好卡在背帽的四个孔中。

由于无法测量四个小孔的孔距，可在背帽上刷上机油，用薄白纸紧贴该背帽，纸上便留下背帽的印记图，反复多次以尽量精确自制工具见图3。

拆下零件后经过认真观察，发现密封圈已严重损坏，且刀盘主轴靠刀盘一端的向心推力球滚针轴承已严重锈蚀，而另一端的轴承完好。

经分析可能是该机床长期使用水性冷却液所致，因水性冷却液易结垢，且把轴承的润滑油冲掉，从而造成轴承在无润滑油运转的情况下损坏。

在拆解完所有零件后，用汽油进行清洗，对使用了近10年的密封圈及损坏的向心推力球轴承全部更换。

更换密封圈和轴承后，再逐步按从后往前的顺序把所有的零件装配好。

3电气恢复

由于哈挺T42-L刀架的转动是用伺服电机控制旋转，由编码器来定位，因此刀架恢复后必须对刀架进行重新定位和归零，否则会出现刀号不准，换刀不到位的现象。

机床维护说明书中没有对刀架进行校准和归零的相关处理办法，顺利解决刀架定位和归零问题是该故障维修的难点，经过分析并反复摸索、试验后得出了以下调试方法。

首先在手动状态把刀架旋转到1号刀位，并且使刀架到位后缩回，让定齿和动齿，处于完全啮合状态。

此时将系统中1815参数A轴的PAZ的值改为“0”，然后断开机床电源lmin后，再给机床上电，此时不要将急停按钮拉起，让机床处于急停状态下，找到刀具管理的D308参数值，并将此值改为“1”，目的是让刀架现有的实际位置与参数设定保持一致。

然后将系统1815参数A轴PAZ的值改为“1”，机床断电1min以上，待设置后的数据储存生效。

最后机床上电，并按复位键即完成刀架的校准和归零。

二滚珠丝杠的工作原理

2.1滚珠丝杠的故障诊断及维修　　

1引言

　　现代数控机床的各直线轴多采用滚珠丝杠副传动，滚珠丝杠副的传动精度直接影响到数控机床的运行精度和加工

　　质量。

滚珠丝杠的相关故障会导致数控机床出现定位精度下降、反向间隙过大、机械爬行、噪音过大、刚性不足等故障现象，影响机床的正常使用。

所以及时排除因滚珠丝杠所产生的故障，是保证数控机床正常运行及加工质量的重要环节。

2滚珠丝杠的性能、结构与原理

　　1）滚珠丝杠的性能：

　　滚珠丝杠的性能要求十分严格，主要有传动可靠性高，不易磨损，可长期无故障运行；还须传动灵敏，运行精度高，不易产生爬行；传动效率很高，运行平稳，一般为η=0.92-0.96；在施加预紧力后，可消除轴向间隙，反向时无空行程；缺点是不能自锁，垂直安装时需有平衡装置。

　　2）滚珠丝杠的结构

　　a）按滚珠丝杠的传动形式可分为丝杠转动传动和螺母转动传动。

　　丝杠转动传动是指：

丝杠转动，螺母固定在工作台上。

丝杠旋转推动推动螺母，螺母带动工作台做往复运动。

我们一般常见的都是这种类型安装方式。

　　螺母转动传动是指：

丝杠被固定，螺母通过轴承固定在工作台上，伺服电机带动螺母旋转，螺母沿丝杠做轴向运动，进而带动工作台运动。

这种传动方式一般用于丝杠较长的机床上，防止丝杠因刚性不足而产生震动和变形。

　　b）按滚珠丝杠螺母结构可分为：

内循环和外循环两种方式。

　　外循环方式的滚珠丝杠螺母由丝杠、滚珠、回珠管和螺母组成。

与内循环方式的主要区别在于螺母螺旋槽的两端用回珠管连接起来，使滚珠能够从一端重新回到另一端，构成一个闭合的循环回路。

　　内循环方式的滚珠丝杠螺母结构关键是在螺母的侧孔中装有圆柱凸轮式反向器，反向器上铣有S形回珠槽，将相邻两螺纹滚道连接起来。

滚珠从螺纹滚道进入反向器，借助反向器迫使滚珠越过丝杠牙顶进入相邻滚道，实现循环。

　　3）滚珠丝杠的工作原理

　　这里我们只简述外循环滚珠丝杠的工作原理，内循环滚珠丝杠的工作原理与其类似。

　如图1所示，外循环滚珠丝杠由丝杠1、滚珠2、回珠管3和螺母4组成。

在丝杠1和螺母4上各加工有圆弧形螺旋槽，将它们套装起来便形成了螺旋形滚道，在滚道内装满滚珠2。

当丝杠相对于螺母旋转时，丝杠的旋转面经滚珠推动螺母轴向移动，同时滚珠沿螺旋形滚道滚动，使丝杠和螺母之间的滑动摩擦转变为滚珠与丝杠、螺母之间的滚动摩擦。

滚珠通过回珠管从一端重新回到另一端。

3滚珠丝杠主要故障及原因

　　因滚珠丝杠传动系统在数控机床各机构中实际运行最为频繁，各零部件经常产生机械磨损和润滑不良，因而常常出现定位精度下降、反向间隙过大、机械爬行、轴承磨损严重、噪音过大等故障。

当这些故障出现时就要我们对此做出正确的诊断，才能及时修复设备。

　　滚珠丝杠在运行中产生的故障现象主要可以分为2类，其具体原因如下：

　　1）反向间隙大，定位精度差，加工零件尺寸不稳定。

　　滚珠丝杠螺母副及其支撑系统由于长时间运行产生的磨损间隙，将直接影响数控机床的传动精度和刚性。

一般故障现象有反向间隙大、定位精度不稳定等问题。

根据磨损具体产生的位置，故障原因可细分为以下几类：

　　a）滚珠丝杠支撑轴承磨损或轴承预加负荷垫圈配的不合适。

　　b）滚珠丝杠双螺母副产生间隙、滚珠磨损。

　　c）滚珠丝杠单螺母副由于磨损产生间隙。

　　d）螺母法兰盘与工作台之间没有固定牢，产生间隙。

　　2）滚珠丝杠副运动不平稳，噪音过大。

　　这种故障现象主要因一些人为原因产生，具体如下：

　　a）伺服电机驱动参数未调整好。

　　b）丝杠丝母润滑不良。

4检测与维修

　　滚珠丝杠所产生故障是多种多样的，没有固定的模式。

有的故障是渐发性故障，要有一个发展的过程，随着使用时间的增加越来越严重；有时是突发性故障，一般没有明显的征兆，而突然发生，这种故障是各种不利因素及外界共同作用而产生的。

所以通过正确的检测来确定真正的故障原因，是快速准确维修的前提。

　　1）滚珠丝杠螺母副及支撑系统间隙的检测与修理

　　当数控机床出现反向误差大、定位精度不稳定、过象限出现刀痕时，首先要检测丝杠系统有没有间隙。

检测的方法有:

用百分表配合钢球放在丝杠的一端中心孔中，测量丝杠的轴向窜动，另一块百分表测量工作台移动。

正反转动丝杠，观察两块百分表上反映的数值，根据数值不同的变化确认故障部位。

　　a）丝杠支撑轴承间隙的检测与修理

　　如测量丝杠的百分表在丝杠正反向转动时指针没有摆动，说明丝杠没有窜动。

如百分表指针摆动，说明丝杠有窜动现象。

该百分表最大与最小测量值之差就是丝杠的轴向窜动的距离。

这时，我们就要检查支撑轴承的背帽是否锁紧、支撑轴承是否已磨损失效、预加负荷轴承垫圈是否合适。

如果轴承没有问题，只要重新配做预加负荷垫圈就可以了。

如果轴承损坏，需要把轴承更换掉，重新配做预加负荷垫圈，再把背帽背紧。

丝杠轴向窜动大小主要在于支撑轴承预加负荷垫圈的精度。

丝杠安装精度最理想的状态是没有正反间隙，支撑轴承还要有0.02mm左右的过盈。

　　b）滚珠丝杠双螺母副产生间隙的检测与维修

　　通过检测，如果确认故障不是由于丝杠窜动引起的。

那就要考虑是否是丝杠螺母副之间产生了间隙，这种情况的检测方法基本与检测丝杠窜动相同。

用百分表测量与螺母相连的工作台上，正反向转动丝杠，检测出丝杠与螺母之间的最大间隙，然后进行调整。

　　方法如图2所示，调整垫片4的厚度，使左右两螺母1、2产生轴向位移，从而消除滚珠丝杠螺母副间隙和产生预紧力。

因丝杠螺母副的结构不同，所以调整方法也不同，这里不一一列举。

　　c）单螺母副的检测与维修

　　对于单螺母滚珠丝杠，丝杠螺母副之间的间隙是不能调整的。

如检测出丝杠螺母副存在间隙。

首先检查丝杠和螺母的螺纹圆弧是否已经磨损，如磨损严重，必须更换全套丝杠螺母。

　　如检查磨损轻微，就可以更换更大直径的滚珠来修复。

首先检测出丝杠螺母副的最大间隙，换算成滚珠直径的增加，然后选配合适的滚珠重新装配。

这样的维修是比较复杂，所需时间长，要求技术水平高。

　　d）螺母法兰盘与工作台连接没有固定好而产生的间隙

　　这个问题一般容易被人忽视，因机床长期往复运动，固定法拉盘的螺钉松动产生间隙，在检查丝杠螺母间隙时最高把该故障因素先排除，以免在修理时走弯路。

　　e）滚珠丝杠螺母副运动不平稳、噪音过大等故障的维修。

　　滚珠丝杠螺母副运动不平稳和噪音过大，大部分是由于润滑不良造成的，但有时也可能因伺服电机驱动参数未调整好造成的。

　　2）轴承、丝杠螺母副润滑不良

　　机床在工作中如产生噪音和振动，在检测机械传动部分没有问题后，首先要考虑到润滑不良的问题，很多机床经过多年的运转，丝杠螺母自动润滑系统往往堵塞，不能自动润滑。

可以在轴承、螺母中加入耐高温、耐高速的润滑脂就可以解决问题。

润滑脂能保证轴承、螺母正常运行数年之久。

　　3）伺服电机驱动问题

　　有的机床在运动中产生振动和爬行，往往检测机械部分均无问题，不管怎样调整都不能消除振动和爬行。

经仔细检查，发现伺服电机驱动增益参数不适合实际运行状况。

调整增益参数后，就可消除振动和爬行。

三．XK0824数控铣床电气线路的故障维修与接

3.1机床电缆折断的故障维修 

故障的调查与分析

　　这是排故的第一阶段，是非常关键的阶段，主要应作好下列工作：

　　①询问调查在接到机床现场出现故障要求排除的信息时，首先应要求操作者尽量保持现场故障状态，不做任何处理，这样有利于迅速精确地分析故障原因。

同时仔细询问故障指示情况、故障表象及故障产生的背景情况，依此做出初步判断，以便确定现场排故所应携带的工具、仪表、图纸资料、备件等，减少往返时间。

　　②现场检查到达现场后，首先要验证操作者提供的各种情况的准确性、完整性，从而核实初步判断的准确度。

由于操作者的水平，对故障状况描述不清甚至完全不准确的情况不乏其例，因此到现场后仍然不要急于动手处理，重新仔细调查各种情况，以免破坏了现场，使排故增加难度。

　　③故障分析根据已知的故障状况按上节所述故障分类办法分析故障类型，从而确定排故原则。

由于大多数故障是有指示的，所以一般情况下，对照机床配套的数控系统诊断手册和使用说明书，可以列出产生该故障的多种可能的原因。

　　④确定原因对多种可能的原因进行排查从中找出本次故障的真正原因，这时对维修人员是一种对该机床熟悉程度、知识水平、实践经验和分析判断能力的综合考验。

     ⑤排故准备有的故障的排除方法可能很简单，有些故障则往往较复杂，需要做一系列的准备工作，例如工具仪表的准备、局部的拆卸、零部件的修理，元器件的采购甚至排故计划步骤的制定等等。

　　数控机床电气系统故障的调查、分析与诊断的过程也就是故障的排除过程，一旦查明了原因，故障也就几乎等于排除了。

因此故障分析诊断的方法也就变得十分重要了。

下面把电气故障的常用诊断方法综列于下。

（1）直观检查法这是故障分析之初必用的方法，就是利用感官的检查。

　　①询问向故障现场人员仔细询问故障产生的过程、故障表象及故障后果，并且在整个分析判断过程中可能要多次询问。

　　②目视总体查看机床各部分工作状态是否处于正常状态（例如各坐标轴位置、主轴状态、刀库、机械手位置等），各电控装置（如数控系统、温控装置、润滑装置等）有无报警指示，局部查看有无保险烧煅，元器件烧焦、开裂、电线电缆脱落，各操作元件位置正确与否等等。

　　③触摸在整机断电条件下可以通过触摸各主要电路板的安装状况、各插头座的插接状况、各功率及信号导线（如伺服与电机接触器接线）的联接状况等来发现可能出现故障的原因。

　　④通电这是指为了检查有无冒烟、打火、有无异常声音、气味以及触摸有无过热电动机和元件存在而通电，一旦发现立即断电分析。

（2）仪器检查法使用常规电工仪表，对各组交、直流电源电压，对相关直流及脉冲信号等进行测量，从中找寻可能的故障。

例如用万用表检查各电源情况，及对某些电路板上设置的相关信号状态测量点的测量，用示波器观察相关的脉动信号的幅值、相位甚至有无，用PLC编程器查找PLC程序中的故障部位及原因等。

　　（3）信号与报警指示分析法  

　　①硬件报警指示这是指包括数控系统、伺服系统在内的各电子、电器装置上的各种状态和故障指示灯，结合指示灯状态和相应的功能说明便可获知指示内容及故障原因与排除方法。

　　②软件报警指示如前所述的系统软件、PLC程序与加工程序中的故障通常都设有报警显示，依据显示的报警号对照相应的诊断说明手册便可获知可能的故障原因及故障排除方法。

　　（4）接口状态检查法

　　现代数控系统多将PLC集成于其中，而CNC与PLC之间则以一系列接口信号形式相互通讯联接。

有些故障是与接口信号错误或丢失相关的，这些接口信号有的可以在相应的接口板和输入/输出板上有指示灯显示，有的可以通过简单操作在CRT屏幕上显示，而所有的接口信号都可以用PLC编程器调出。

这种检查方法要求维修人员既要熟悉本机床的接口信号，又要熟悉PLC编程器的应用。

　　（5）参数调整法

　　数控系统、PLC及伺服驱动系统都设置许多可修改的参数以适应不同机床、不同工作状态的要求。

这些参数不仅能使各电气系统与具体机床相匹配，而且更是使机床各项功能达到最佳化所必需的。

因此，任何参数的变化（尤其是模拟量参数）甚至丢失都是不允许的；而随机床的长期运行所引起的机械或电气性能的变化会打破最初的匹配状态和最佳化状态。

此类故障多指故障分类一节中后一类故障，需要重新调整相关的一个或多个参数方可排除。

这种方法对维修人员的要求是很高的，不仅要对具体系统主要参数十分了解，既知晓其地址熟悉其作用，而且要有较丰富的电气调试经验。

　　（6）备件置换法 

　　当故障分析结果集中于某一印制电路板上时，由于电路集成度的不断扩大而要把故障落实于其上某一区域乃至某一元件是十分困难的，为了缩短停机时间，在有相同备件的条件下可以先将备件换上，然后再去检查修复故障板。

备件板的更换要注意以下问题。

  更换任何备件都必须在断电情况下进行。

　　许多印制电路板上都有一些开关或短路棒的设定以匹配实际需要，因此在更换备件板上一定要记录下原有的开关位置和设定状态，并将新板作好同样的设定，否则会产生报警而不能工作。

　　某些印制电路板的更换还需在更换后进行某些特定操作以完成其中软件与参数的建立。

这一点需要仔细阅读相应电路板的使用说明。

　　有些印制电路板是不能轻易拔出的，例如含有工作存储器的板，或者备用电池板，它会丢失有用的参数或者程序。

必须更换时也必须遵照有关说明操作。

　　鉴于以上条件，在拔出旧板更换新板之前一定要先仔细阅读相关资料，弄懂要求和操作步骤之后再动手，以免造成更大的故障。

　　（7）交叉换位法

　　当发现故障板或者不能确定是否故障板而又没有备件的情况下，可以将系统中相同或相兼容的两个板互换检查，例如两个坐标的指令板或伺服板的交换从中判断故障板或故障部位。

这种交叉换位法应特别注意，不仅硬件接线的正确交换，还要将一系列相应的参数交换，否则不仅达不到目的，反而会产生新的故障造成思维的混乱，一定要事先考虑周全，设计好软、硬件交换方案，准确无误再行交换检查。

　　（8）特殊处理法

当今的数控系统已进入PC基、开放化的发展阶段，其中软件含量越来越丰富，有系统软件、机床制造者软件、甚至还有使用者自己的软件，由于软件逻辑的设计中不可避免的一些问题，会使得有些故障状态无从分析，例如死机现象。

对于这种故障现象则可以采取特殊手段来处理，比如整机断电，稍作停顿后再开机，有时则可能将故障消除。

维修人员可以在自己的长期实践中摸索其规律或者其他有效的方法。

四数控车床、铣床润滑油路不通的故障维修

机床润滑系统故障维修

　　故障现象：

某数控龙门铣床，用右面垂直刀架铣产品机架平面时，发现工件表面粗糙度达不到预定的精度要求。

　　分析及处理过程：

这一故障产生以后，把查找故障的注意力集中在检查右垂直刀架主轴箱内的各部滚动轴承（尤其是主轴的前后轴承）的精度上，但出乎意料的是各部滚动轴承均正常；后来经过研究分析及细致的检查发现：

为工作台蜗杆及固定在工作台下部的螺母条这一传动副提供润滑油的四根管基本上都不供油。

经调节布置在床身上的控制这四根油管出油量的四个针形节流阀，使润滑油管流量正常后，故障消失。

　　润滑油损耗大的故障维修

　　故障现象：

TH5640立式加工中心，集中润滑站的润滑油损耗大，隔1天就要向润滑站加油，切削液中明显混入大量润滑油。

　　分析及处理过程：

TH5640立式加工中心采用容积式润滑系统。

这一故障产生以后，开始认为是润滑时间间隔太短，润滑电动机起动频繁，润滑过多，导致集中润滑站的润滑油损耗大。

将润滑电动机起动时间间隔由12min改为30min后，集中润滑站的润滑油损耗有所改善但是油损耗仍很大。

故又集中注意力查找润滑管路问题，润滑管路完好并无漏油，但发现Y轴丝杠螺母润滑油特别多，拧下Y轴丝杠螺母润滑计量件，检查发现计量件中的Y形密封圈破损。

换上新的润滑计量件后，故障排除。

　　导轨润滑不足的故障维修

　　故障现象：

TH6363卧式加工中心，Y轴导轨润滑不足。

　　分析及处理过程：

TH6363卧式加工中心采用单线阻尼式润滑系统。

故障产生以后，开始认为是润滑时间间隔太长，导致Y轴润滑不足。

将润滑电动机起动时间间隔由15min改为10min，Y轴导轨润滑有所改善但是油量仍不理想。

故又集中注意力查找润滑管路问题，润滑管路完好；拧下Y轴导轨润滑计量件，检查发现计量件中的小孔堵塞。

清洗后，故障排除。

　　润滑系统压力不能建立的故障维修

　　故障现象：

TH68125卧式加工中心，润滑系统压力不能建立。

　　分析及处理过程：

TH68125卧式加工中心组装后，进行润滑试验。

该卧式加工中心采用容积式润滑系统。

通电后润滑电动机旋转，但是润滑系统压力始终上不去。

检查润滑泵工作正常，润滑站出油口有压力油：

检查润滑管路完好；检查X轴滚珠丝杠轴承润滑，发现大量润滑油从轴承里面漏出；检查该计量件，型号为ASA-5Y，查计量件生产公司润滑手册，发现ASA-5Y为单线阻尼式润滑系统的计量件，而该机床采用的是容积式润滑系统，两种润滑系统的计量件不能混装。

更换容积式润滑系统计量件ZSAM-20T后，故障排除。

五数控车床坐标轴软硬限位的调整及无法回零的故障维修

机床参数受到外界干扰发生改变或丢失间电源质量差，加工环境恶劣，雷电，屏蔽措施不到位等外部因素非常容易导致数控机床的各种参数发生变化或丢失。

在把参数回复的同时，必须查清引起故障的原因采取补救措施。

处理方法:

有上述现象看出，机床数显数据因干扰发生了变化超出了软限位设定范围。

进入参数画面修改参数1320,1321Y轴存储试形成检测负方向便捷的坐标值。

接下来，将参数1320设定小于1321，行程认为是无穷大，不进行行程式存储检测1的检测。

关机重新启动机床并回到参考点，然后将1320和1321的参数恢复为修改前的坐标值。

另一方面找到数据引起变化的直接原因并及时排除再次发生故障的原因

硬限位就简单些，只要吧限位挡块调到适当的位置就行了

1机床不能回零，存在三种情况：

偏离基准点一个栅格距离。

造成此类故障的原因有：

减速块位置不准确，减速挡挡块的长度太短，基准点用的接近开关位置不当。

该故障一般在机床大修后发生，可以重新调整当块的位置排除故障。

偏离基准点任意位置，即偏离一个随机值。

产生此类故障的可能原因有;外界干扰，如电缆层屏蔽不良，脉冲编码器的信号线与强电电缆靠的太近。

脉冲编码器用的电源电压太低（低于4.75V）或有故障：

数控系统主控板的位置控制不良：

进给轴与伺服电机之间的联轴器松动。

（1）微小偏移。

产生微小偏移的原因包括两个方面：

电缆连接器接触不良或者电缆损坏；飘逸补偿电压变化或主板不良。

六FANUC0iMate数控系统参数（常用）的修改

诊断窗口和系统参数的显示和修改方法 

1．诊断窗口的显示方法 

（1）   按系统操作面板上的：

“DGNNOS/PARAM”键，使CRT屏幕上出现“DGNOS” 

页面，如果出现的是“PARAM”页面，则可再按一次“DGNNOS/PARAM”键或CRT屏幕底部的软操作键“DGNOS”。

（2）   按系统操作面板上的“F/No.”键。

（3）   按数字键x x x x （诊断号）。

（4）   按系统操作面板上的“INPUT”键。

2．系统参数的显示和修改方法 

（1）按系统操作面板上的“DGNNOS/PARAM”键，使CRT屏幕上出“PARAM