自动化生产线技术教案YL335B各单元的控制教学文稿.docx
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自动化生产线技术教案YL335B各单元的控制教学文稿
自动化生产线技术教案（YL-335B各单元的控制）
《自动化生产线技术》教案
第次课（年月日）
教学时数：
2学时
课题：
供料单元的控制
教学目标：
1、了解供料单元的结构和工作过程
2、了解供料单元的气动控制过程
教学重点：
1、了解供料单元的气动控制。
2、供料单元的工作过程。
教学难点：
供料单元的气动控制
教学方法：
讲授法（PPT课件）、启发式教学法。
教学内容：
1、供料单元的结构和工作过程。
2、供料单元的气动控制过程。
教学过程:
供料单元的控制
一、 供料单元的结构及其工作过程
供料单元的主要结构组成为：
工件装料管，工件推出装置，支撑架，阀组，端子排组件，PLC，急停按钮和启动/停止按钮，走线槽、底板等。
其中，机械部分结构组成如图1所示。
图1供料单元的主要结构组成
其中，管形料仓和工件推出装置用于储存工件原料，并在需要时将料仓中下层
的工件推出到出料台上。
它主要由管形料仓、推料气缸、顶料气缸、磁感应接近开关、漫射式光电传感器组成。
工作原理：
工件垂直叠放在料仓中，推料缸处于料仓的底层并且其活塞杆可从料仓的底部通过。
当活塞杆在退回位置时，它与下层工件处于同一水平位置，而夹紧气缸则与次下层工件处于同一水平位置。
在需要将工件推出到物料台上时，首先使夹紧气缸的活塞杆推出，压住次下层工件；然后使推料气缸活塞杆推出，从而把下层工件推到物料台上。
在推料气缸返回并从料仓底部抽出后，再使夹紧气缸返回，松开次下层工件。
这样，料仓中的工件在重力的作用下，就自动向下移动一个工件，为下一次推出工件做好准备。
二、供料单元的气动控制过程
① 气动控制元件
1、标准双作用直线气缸
双作用气缸是指活塞的往复运动均由压缩空气来推动。
图2-3是标准双作用直线气缸的半剖面图。
图中，气缸的两个端盖上都设有进排气通口，从无杆侧端盖气口进气时，推动活塞向前运动；反之，从杆侧端盖气口进气时，推动活塞向后运动。
双作用气缸具有结构简单，输出力稳定，行程可根据需要选择的优点，但由于是利用压缩空气交替作用于活塞上实现伸缩运动的，回缩时压缩空气的有效作用面积较小，所以产生的力要小于伸出时产生的推力。
图2双作用气缸工作示意图
2、单向节流阀
单向节流阀是由单向阀和节流阀并联而成的流量控制阀，常用于控制气缸的运动速度，所以也称为速度控制阀。
3、电磁换向阀
电磁换向阀是利用其电磁线圈通电时，静铁芯对动铁芯产生电磁吸力使阀芯切换，达到改变气流方向的目的。
图3所示是一个单电控二位三通电磁换向阀的工作原理示意。
图3单电控电磁换向阀的工作原理
所谓“位”指的是为了改变气体方向，阀芯相对于阀体所具有的不同的工作位置。
“通”的含义则指换向阀与系统相连的通口，有几个通口即为几通。
② 气动控制回路
气动控制回路是本工作单元的执行机构，该执行机构的控制逻辑控制功能是由PLC实现的。
气动控制回路的工作原理如图4所示。
图中1A和2A分别为推料气缸和顶料气缸。
1B1和1B2为安装在推料缸的两个极限工作位置的磁感应接近开关，2B1和2B2为安装在推料缸的两个极限工作位置的磁感应接近开关。
1Y1和2Y1分别为控制推料缸和顶料缸的电磁阀的电磁控制端。
通常，这两个气缸的初始位置均设定在缩回状态。
图4供料单元气动控制回路工作原理图
③ 供料单元的PLC控制
具体的控制要求为：
（1）设备上电和气源接通后，若工作单元的两个气缸均处于缩回位置，且料仓内有足够的待加工工件，则“正常工作”指示灯HL1常亮，表示设备准备好。
否则，该指示灯以1Hz频率闪烁。
（2）若设备准备好，按下启动按钮，工作单元启动，“设备运行”指示灯HL2常亮。
启动后，若出料台上没有工件，则应把工件推到出料台上。
出料台上的工件被人工取出后，若没有停止信号，则进行下一次推出工件操作。
（3）若在运行中按下停止按钮，则在完成本工作周期任务后，各工作单元停止工作，HL2指示灯熄灭。
若在运行中料仓内工件不足，则工作单元继续工作，但“正常工作”指示灯HL1以1Hz的频率闪烁，“设备运行”指示灯HL2保持常亮。
若料仓内没有工件，则HL1指示灯和HL2指示灯均以2Hz频率闪烁。
工作站在完成本周期任务后停止。
除非向料仓补充足够的工件，工作站不能再启动。
《自动化生产线技术》教案
第次课（年月日）
教学时数：
2学时
课题：
加工单元的控制
教学目标：
1、了解加工单元的结构及工作过程
2、了解加工单元的控制过程
教学重点：
1、了解加工单元的气动控制。
教学难点：
加工单元的控制过程
教学方法：
讲授法（PPT课件）、启发式教学法。
教学内容：
1、加工单元的结构和工作过程。
2、加工单元的控制过程。
教学过程:
加工单元的控制
一、 加工单元的结构及其工作过程
加工单元的功能是完成把待加工工件从物料台移送到加工区域冲压气缸的正下方；完成对工件的冲压加工，然后把加工好的工件重新送回物料台的过程。
加工单元装置侧主要结构组成为：
加工台及滑动机构，加工（冲压）机构，电磁阀组，接线端口，底板等。
其中，该单元机械结构总成如图1所示。
图1加工单元机械结构总成
工作原理：
滑动加工台在系统正常工作后的初始状态为伸缩气缸伸出，加工台气动手指张开的状态，当输送机构把物料送到料台上，物料检测传感器检测到工件后，PLC控制程序驱动气动手指将工件夹紧→加工台回到加工区域冲压气缸下方→冲压气缸活塞杆向下伸出冲压工件→完成冲压动作后向上缩回→加工台重新伸出→到位后气动手指松开的顺序完成工件加工工序，并向系统发出加工完成信号。
为下一次工件到来加工做准备。
冲压台的工作原理是：
当工件到达冲压位置既伸缩气缸活塞杆缩回到位，冲压缸伸出对工件进行加工，完成加工动作后冲压缸缩回，为下一次冲压做准备。
二、 加工单元的控制过程
1．加工单元的元器件
（1）薄型气缸
薄型气缸属于省空间气缸类，即气缸的轴向或径向尺寸比标准气缸有较大减小的气缸。
具有结构紧凑、重量轻、占用空间小等优点。
图2是薄型气缸的一些实例图。
图2薄型气缸的实例图
（2）气动手指（气爪）
气爪用于抓取、夹紧工件。
气爪通常有滑动导轨型、支点开闭型和回转驱动型等工作方式。
YL-335B的加工单元所使用的是滑动导轨型气动手指，如图3（a）所示。
其工作原理可从其中剖面图（b）和（c）看出。
图3气动手指实物和工作原理
2．加工单元的气动控制回路
加工单元的气动控制元件均采用二位五通单电控电磁换向阀，各电磁阀均带有手动换向和加锁钮。
它们集中安装成阀组固定在冲压支撑架后面。
气动控制回路的工作原理如图4所示。
1B1和1B2为安装在冲压气缸的两个极限工作位置的磁感应接近开关，2B1和2B2为安装在加工台伸缩气缸的两个极限工作位置的磁感应接近开关，3B1为安装在手爪气缸工作位置的磁感应接近开关。
1Y1、2Y1和
3Y1分别为控制冲压气缸、加工台伸缩气缸和手爪气缸的电磁阀的电磁控制端。
图4加工单元气动控制回路工作原理图
3．加工单元PLC控制
只考虑加工单元作为独立设备运行时的情况，本单元的按钮/指示灯模块上的工作
方式选择开关应置于“单站方式”位置。
具体的控制要求为：
（1）初始状态：
设备上电和气源接通后，滑动加工台伸缩气缸处于伸出位置，加工台气动手爪松开的状态，冲压气缸处于缩回位置，急停按钮没有按下。
若设备在上述初始状态，则“正常工作”指示灯HL1常亮，表示设备准备好。
否则，该指示灯以1Hz频率闪烁。
（2）若设备准备好，按下启动按钮，设备启动，“设备运行”指示灯HL2常亮。
当待加工工件送到加工台上并被检出后，设备执行将工件夹紧，送往加工区域冲压，完成冲压动作后返回待料位置的工件加工工序。
如果没有停止信号输入，当再有待加工工件送到加工台上时，加工单元又开始下一周期工作。
在工作过程中，若按下停止按钮，加工单元在完成本周期的动作后停止工作。
HL2指示灯熄灭。
（3）在工作过程中，若按下停止按钮，加工单元在完成本周期的动作后停止工作。
HL2指示灯熄灭。
加工过程的PLC控制流程图如图5所示
图5加工过程的流程图
《自动化生产线技术》教案
第次课（年月日）
教学时数：
2学时
课题：
装配单元的控制
教学目标：
1、了解装配单元的结构及工作过程
2、了解装配单元的控制过程
教学重点：
1、了解装配单元的气动控制。
教学难点：
装配单元的控制过程
教学方法：
讲授法（PPT课件）、启发式教学法。
教学内容：
1、装配单元的结构和工作过程。
2、装配单元的控制过程。
教学过程:
装配单元的控制
一、 装配单元的结构及其工作过程
装配单元的功能是完成将该单元料仓内的黑色或白色小圆柱工件嵌入到放置在装配料斗的待装配工件中的装配过程。
装配单元的结构组成包括：
管形料仓，供料机构，廻转物料台，机械手，待装配工件的定位机构，气动系统及其阀组，信号采集及其自动控制系统，以及用于电器连接的端子排组件，整条生产线状态指示的信号灯和用于其他机构安装的铝型材支架及底板，传感器安装支架等其它附件。
其中，机械装配图如图1所示：
图1装配单元机械装配图
（1）管形料仓
管形料仓用来存储装配用的金属、黑色和白色小园柱零件。
它由塑料圆管和中空底座构成。
塑料圆管顶端放置加强金属环，以防止破损。
工件竖直放入料仓的空心圆管内，由于二者之间有一定的间隙，使其能在重力作用下自由下落。
为了能对料仓供料不足和缺料时报警，在塑料圆管底部和底座处分别安装了2个漫反射光电传感器（E3Z-L型），并在料仓塑料圆柱上纵向铣槽，以使光电传感器的红外光斑能可靠照射到被检测的物料上。
（2）落料机构
系统气源接通后，顶料气缸的初始位置在缩回状态，挡料气缸的初始位置在伸出状态。
这样，当从料仓上面放下工件时，工件将被挡料气缸活塞杆终端的挡块阻挡而不能落下。
需要进行落料操作时，首先使顶料气缸伸出，把次下层的工件夹紧，然后挡料气缸缩回，工件掉入廻转物料台的料盘中。
之后挡料气缸复位伸出，顶料气缸缩回，次下层工件跌落到挡料气缸终端挡块上，为再一次供料作准备。
（3）廻转物料台
该机构由气动摆台和两个料盘组成，气动摆台能驱动料盘旋转180度，从而实现把从供料机构落下到料盘的工件移动到装配机械手正下方的功能。
（4）装配机械手
装配机械手是整个装配单元的核心。
当装配机械手正下方的廻转物料台料盘上有小园柱零件，且装配台侧面的光纤传感器检测到装配台上有待装配工件的情况下，机械手从初始状态开始执行装配操作过程。
装配机械手的运行过程如下：
PLC驱动与竖直移动气缸相连的电磁换向阀动作，由竖直移动带导杆气缸驱动气动手指向下移动，到位后，气动手指驱动手爪夹紧物料，并将夹紧信号通过磁性开关传送给PLC，在PLC控制下，竖直移动气缸复位，被夹紧的物料随气动手指一并提起，离开当廻转物料台的料盘，提升到高位后，水平移动气缸在与之对应的换向阀的驱动下，活塞杆伸出，移动到气缸前端位置后，竖直移动气缸再次被驱动下移，移动到下端位置，气动手指松开，经短暂延时，竖直移动气缸和水平移动气缸缩回，机械手恢复初始状态。
（5）装配台料斗
输送单元运送来的待装配工件直接放置在该机构的料斗定位孔中，由定位孔与工件之间的较小的间隙配合实现定位，从而完成准确的装配动作和定位精度。
（6）警示灯
本工作单元上安装有红、橙、绿三色警示灯，它是作为整个系统警示用的。
警示灯有五根引出线，其中黄绿交叉线为“地线”；红色线：
红色灯控制线；黄色线：
橙色灯控制线、绿色线：
绿色灯控制线；黑色线：
信号灯公共控制线。
二、 装配单元的控制过程
1．装配单元的元器件
（1）气动摆台
回转物料台的主要器件是气动摆台，它是由直线气缸驱动齿轮齿条实现回转运动，回转角度能在0—90度和0—180度之间任意可调，而且可以安装磁性开关，检测旋转到位信号，多用于方向和位置需要变换的机构。
如图2所示。
图2气动摆台
（2）导向气缸
导向气缸是指具有导向功能的气缸。
一般为标准气缸和导向装置的集合体。
导向气缸具有导向精度高，抗扭转力矩、承载能力强、工作平稳等特点。
装配单元用于驱动装配机械手水平方向移动的导向气缸外型如图3所示。
该气缸由直线运动气缸带双导杆和其它附件组成。
图3导向气缸
2．装配单元的气动控制回路
图4装配单元气动控制回路工作原理图
3．装配单元PLC控制
具体的控制要求为：
（1）装配单元各气缸的初始位置为：
挡料气缸处于伸出状态，顶料气缸处于缩回状态，料仓上已经有足够的小园柱零件；装配机械手的升降气缸处于提升状态，伸缩气缸处于缩回状态，气爪处于松开状态。
（2）设备上电和气源接通后，若各气缸满足初始位置要求，且料仓上已经有足够的小园柱零件；工件装配台上没有待装配工件。
则“正常工作”指示灯HL1常亮，表示设备准备好。
否则，该指示灯以1Hz频率闪烁。
（3）若设备准备好，按下启动按钮，装配单元启动，“设备运行”指示灯HL2常亮。
如果回转台上的左料盘内没有小园柱零件，就执行下料操作；如果左料盘内有零件，而右料盘内没有零件，执行回转台回转操作。
（4）如果回转台上的右料盘内有小园柱零件且装配台上有待装配工件，执行装配机械手抓取小园柱零件，放入待装配工件中的操作。
（5）完成装配任务后，装配机械手应返回初始位置，等待下一次装配。
（6）若在运行过程中按下停止按钮，则供料机构应立即停止供料，在装配条件满足的情况下，装配单元在完成本次装配后停止工作。
（7）在运行中发生“零件不足”报警时，指示灯HL3以1Hz的频率闪烁，HL1和HL2灯常亮；在运行中发生“零件没有”报警时，指示灯HL3以亮1秒，灭0.5秒的方式闪烁，HL2熄灭，HL1常亮。
其编程过程如下：
（1）进入运行状态后，装配单元的工作过程包括2个相互独立的子过程，一个是供料过程，另一个是装配过程。
供料过程就是通过供料机构的操作，使料仓中的小园柱零件落下到摆台左边料盘上；然后摆台转动，使装有零件的料盘转移到右边，以便装配机械手抓取零件。
装配过程是当装配台上有待装配工件，且装配机械手下方有小园柱零件时，进行装配操作。
在主程序中，当初始状态检查结束，确认单元准备就绪，按下启动按钮进入运行状态后，应同时调用供料控制和装配控制两个子程序。
图5主程序梯形图
（2）供料控制过程包含两个互相联锁的过程，即落料过程和摆台转动、料盘转移的过程。
在小园柱零件从料仓下落到左料盘的过程中，禁止摆台转动；反之，在摆台转动过程中，禁止打开料仓（挡料气缸缩回）落料。
实现联锁的方法是：
①当摆台的左限位或右限位磁性开关动作并且左料盘没有料，
经定时确认后，开始落料过程；②当挡料气缸伸出到位使料仓关闭、左料盘有物料而右料盘为空，经定时确认后，开始摆台转动，直到达到限位位置。
图6给出了摆动气缸转动操作的梯形图。
图6摆动气缸转动操作的梯形图
（3）供料过程的落料控制和装配控制过程都是单序列步进顺序控制。
停止运行，有两种情况。
一是在运行中按下停止按钮，停止指令被置位；另一种情况是当料仓中后一个零件落下时，检测物料有无的传感器动作（I0.1OFF），将发出缺料报警。
对于供料过程的落料控制，上述两种情况均应在料仓关闭，顶料气缸复位到位即返回到初始步后停止下次落料，并复位落料初始步。
但对于摆台转动控制，一旦停止指令发出，则应立即停止摆台转动。
对于装配控制，上述两种情况也应在一次装配完成，装配机械手返回到初始位置后停止。
仅当落料机构和装配机械手均返回到初始位置，才能复位运行状态标志和停止指令。
停止运行的操作应在主程序中编制，其梯形图如图7所示。
图7停止运行的操作
《自动化生产线技术》教案
第次课（年月日）
教学时数：
2学时
课题：
分拣单元的控制
教学目标：
1、了解分拣单元的结构及工作过程
2、了解分拣单元的控制过程
教学重点：
1、了解分拣单元的气动控制。
教学难点：
分拣单元的控制过程
教学方法：
讲授法（PPT课件）、启发式教学法。
教学内容：
1、分拣单元的结构和工作过程。
2、分拣单元的控制过程。
教学过程:
分拣单元的控制
一、 分拣单元的结构及其工作过程
分拣单元是YL-335B中的末单元，完成对上一单元送来的已加工、装配的工件进行分拣。
使不同颜色的工件从不同的料槽分流的功能。
当输送站送来工件放到传送带上并为入料口光电传感器检测到时，即启动变频器，工件开始送入分拣区进行分拣。
分拣单元主要结构组成为：
传送和分拣机构，传动带驱动机构，变频器模块，电磁阀组，接线端口，PLC模块，按钮/指示灯模块及底板等。
其中，机械部分的装配总成如图1所示。
图1分拣单元的机械结构总成
分拣单元的工作原理：
当输送站送来工件放到传送带上并为入料口漫射式光电传感器检测到时，将信号传输给PLC，通过PLC的程序启动变频器，电机运转驱动传送带工作，把工件带进分拣区，如果进入分拣区工件为白色，则检测白色物料的光纤传感器动作，作为1号槽推料气缸启动信号，将白色料推到1号槽里，如果进入分拣区工件为黑色，检测黑色的光纤传感器作为2号槽推料气缸启动信号，将黑色料推到2号槽里。
自动生产线的加工结束。
二、 分拣单元的控制过程
（1）分拣单元的气动控制
气动控制回路的工作原理如图2所示。
图中1A、2A和3A分别为分拣一气缸、分拣二气缸和分拣三气缸。
1B1、2B1和3B1分别为安装在各分拣气缸的前极限工作位置的磁感应接近开关。
1Y1、2Y1和3Y1分别为控制3个分拣气缸电磁阀的电磁控制端。
图2分拣单元气动控制回路工作原理图
（2）西门子MM420变频器
西门子MM420（MICROMASTER420）是用于控制三相交流电动机速度的变频器系列。
该系列有多种型号。
YL-335B选用的MM420订货号为6SE6420-2UD17-5AA1，外形如图
5-10所示。
该变频器额定参数为：
电源电压：
380V～480V，三相交流
额定输出功率：
0.75KW
额定输入电流：
2.4A
额定输出电流：
2.1A
外形尺寸：
A型
操作面板：
基本操作板（BOP）
例1用BOP进行变频器的“快速调试”
快速调试包括电动机参数和斜坡函数的参数设定。
并且，电动机参数的修改，仅当快速调试时有效。
在进行“快速调试”以前，必须完成变频器的机械和电气安装。
当选择P0010=1时，进行快速调试。
表1是对应YL-335B上选用的电动机（型）的电动机参数设置表。
表1设置电动机参数表
参数号
出厂值
设置值
说明
P0003
1
1
设用户访问级为标准级
P0010
0
1
快速调试
P0100
0
0
设置使用地区，0=欧洲，功率以KW表示，频率为50Hz
P0304
400
380
电动机额定电压（V）
P0305
1.90
0.18
电动机额定电流（A）
P0307
0.75
0.03
电动机额定功率（KW）
P0310
50
50
电动机额定频率（Hz）
P0311
1395
1300
电动机额定转速（r/min）
快速调试的进行与参数P3900的设定有关，当其被设定为1时，快速调试结束后，要完成必要的电动机计算，并使其他所有的参数（P0010=1不包括在内）复位为工厂的缺省设置。
当P3900=1并完成快速调试后，变频器已作好了运行准备。
例2：
将变频器复位为工厂的缺省设定值
如果用户在参数调试过程中遇到问题，并且希望重新开始调试，通常采用首先把变频器的全部参数复位为工厂的缺省设定值，再重新调试的方法。
为此，应按照下面的数值设定参数：
①设定P0010=30，②设定P0970=1。
按下P键，便开始参数的复位。
变频器将自动地把它的所有参数都复位为它们各自的缺省设置值。
复位为工厂缺省设置值的时间大约要60秒钟。
例3模拟电压信号由外部给定，电动机可正反转。
为此，参数P0700（命令源选择），P1000（频率设定值选择）应为缺省设置，即
P0700=2（由端子排输入），P1000=2（模拟输入）。
从模拟输入端③（AIN+）和④（AIN-）输入来自外部的0～10V直流电压（例如从PLC的D/A模块获得），即可连续调节输出频率的大小。
用数字输入端口DIN1和DIN2控制电动机的正反转方向时，可通过设定参数P0701、
P0702实现。
例如，使P0701=1（DIN1ON接通正转，OFF停止），P0702=2（DIN2ON接通反转，OFF停止）。
（3）分拣单元的PLC控制及编程
控制要求如下：
1）设备的工作目标是完成对白色芯金属工件、白色芯塑料工件和黑色芯的金属或塑料工件进行分拣。
为了在分拣时准确推出工件，要求使用旋转编码器作定位检测。
并且工件材料和芯体颜色属性应在推料气缸前的适应位置被检测出来。
2）设备上电和气源接通后，若工作单元的三个气缸均处于缩回位置，则“正常工作”指示灯HL1常亮，表示设备准备好。
否则，该指示灯以1Hz频率闪烁。
3）若设备准备好，按下启动按钮，系统启动，“设备运行”指示灯HL2常亮。
当传送带入料口人工放下已装配的工件时，变频器即启动，驱动传动电动机以频率固定为30Hz的速度，把工件带往分拣区。
如果工件为白色芯金属件，则该工件对到达1号滑槽中间，传送带停止，工件对被推到1号槽中；如果工件为白色芯塑料，则该工件对到达2号滑槽中间，传送带停止，工件对被推到2号槽中；如果工件为黑色芯，则该工件对到达3号滑槽中间，传送带停止，工件对被推到3号槽中。
工件被推出滑槽后，该工作单元的一个工作周期结束。
仅当工件被推出滑槽后，才能再次向传送带下料。
如果在运行期间按下停止按钮，该工作单元在本工作周期结束后停止运行。
图3分拣控制子程序初始步梯形图
图4在传感器位置判别工件属性的梯形图
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