卷包车间工艺质量控制规范.docx

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卷包车间工艺质量控制规范

第一章卷包车间工艺控制流程图

第二章前言

1目的

规X卷包车间产品工艺及质量的过程控制方法，为最终产品质量符合制造标准提供保障。

2适用X围

适用于卷包车间各工序产品工艺及质量的过程控制。

3职责

3.1分管主任负责本规X实施效果的监督和检查，并保持本规X的适宜性、有效性。

3.2各班组负责本规X中各条款在本班的具体实施，班组管理人员对本规X在本班的有效运行负责。

3.3各岗位人员负责严格执行本规X的有关要求。

第三章工序产品首检及自检过程规X

1卷接工序

1.1首检

1.1.1首检的界定

1.1.1.1挡车工每班上班生产之前应核对所使用的辅料是否与生产牌号的辅料配方要求一致；生产出烟支时，应对烟支进行首检。

1.1.1.2中途换牌后开机前，挡车工应核对所使用的辅料是否与生产牌号的辅料配方要求一致；生产出烟支时，应对烟支质量进行首检。

1.1.1.3卷烟机班中中途进行设备维修后开机时，挡车工应对刚生产出的烟支进行首检。

1.1.2首检方法

1.1.2.1卷烟机启动并且双倍长烟条到达分离鼓轮后,应停机从分离鼓轮上取出相同槽位的前后排烟支各一支,查看钢印位置或烟体长度是否准确,并加以调整。

1.1.2.2当烟支到达取样鼓轮时，应迅速从取样口取出一组烟支，查看接装纸（水松纸）及吃胶位置是否准确,并加以调整。

1.1.2.3卷烟机生产出的第一盘烟支应进入装盘机装入烟盘，取下该盘烟支并翻看检查烟支外观质量是否合格，具体检查内容见：

“烟支外观质量”之所属内容所表述。

1.1.2.4检查烟支外观质量合格后，取一组（5支）烟支到OMI检测器测量烟支圆周、吸阻、重量等物理指标是否符合《卷烟生产品质控制要求》（卷包过程分册）要求。

1.1.2.5以上两项产品质量确认合格后，烟支方可直接进入包装烟支过桥输送带，并进入下一道生产工序。

1.2自检

1.2.1自检的界定

1.2.1.1卷烟机正常生产中挡车工必须每5分钟对生产出的产品质量（烟支）进行检查，每15分钟将检查的情况填入《卷接机组交接班记录》内，正常打“√”，异常将异常情况填入。

填写记录检查的时间段以《卷接机组交接班记录》内时间段为主。

1.2.1.2卷烟机正常生产中在更换产品辅料（接装纸、盘纸）时应增加产品质量的自检次数，自检内容应根据更换辅料种类来做相应检查工作，保证辅料更换后产品质量符合《卷烟生产品质控制要求》（卷包过程分册）要求。

1.2.2自检方法

1.2.2.1挡车工每5分钟在烟支输送带上取4支烟支检查烟支外观质量，具体检查项目及顺序见：

“卷接工序首检、自检的项目及顺序”之所属内容所表述；

1.2.2.2整点时间挡车工加取一组（5支）烟支到OMI检测器测量烟支圆周、吸阻、重量等物理指标是否符合《卷烟生产品质控制要求》（卷包过程分册）要求，并按要求填写相关记录。

1.3卷接工序首检、自检的项目及顺序

1.3.1烟支外观质量

1.3.1.1检查卷烟标志（钢印）

常见质量缺陷：

烟支钢印不洁、钢印模糊、钢印不全、烟支钢印位置偏移。

a）卷烟标志（钢印）应清晰完整，不应模糊、重叠、残缺不全；

b）卷烟标志（钢印）颜色深浅应适当一致；卷烟标志不应倒置。

c）钢印位置离滤咀端面距离为（28±2）mm，左右偏离中轴不得超过1.5mm,月份钢印位置适当即可。

1.3.1.2检查烟支搭口

常见质量缺陷：

接装纸（水松纸）搭口不粘、盘纸搭口不粘、接嘴不粘（掉头、漏气）、烟支夹末、纸边过高、泡皱、搭口凹凸不平。

a）烟支搭口粘贴均匀且牢固整齐，无夹末、无翘边、无烫焦、无糊迹、无开口漏气、无纸边高、无泡皱、接装纸（水松纸）粘贴整齐且无重叠。

b）漏气：

接装纸（水松纸）与卷烟纸之间无粘连。

c）夹末：

搭口含末长度≥2.0mm一点或<2.0mm但多于2点（含2点）。

d）纸边高：

纸边高不得超过1.0mm。

e）接装纸（水松纸）重叠：

双层或多层接装纸（水松纸）。

f）翘边：

指卷接后接装纸（水松纸）或卷烟纸出现卷起。

g）粘贴不齐：

接装纸（水松纸）搭口高低差超过0.5mm。

h）搭口不粘：

搭口未翘起但无胶水迹。

1.3.1.3检查烟支两端切口

常见质量缺陷：

烟支切口破损、烟支切口不平、烟支缩头、烟支空头、倾斜

a）烟支两端切口应平齐、无倾斜、无缩头、无触头、无白头、纸X无破损。

b）倾斜：

高低边之差超过1.0mm。

c）触头（烟支端面）：

长度大于1/3圆周，且触点深度大于1.0mm。

d）缩头（滤嘴端面）：

下陷深度>0.5mm。

e）破损：

端面卷纸（接装纸（水松纸）与卷烟纸）裂开超过1.0mm。

f）空头：

指烟支端面空陷深度大于1.0mm，且空陷截面比大于1/3。

1.3.1.4检查烟支表面应无破损，有无污渍烟（包括油烟、虫迹烟）

a）破损：

指刺破或孔洞。

1.3.1.5检查烟支是否有掉头、爆口。

a）爆口：

捏住烟支两端，往相反方向扭转90°一次，搭口裂开长度大于烟支长度的1/4。

b）掉头：

经手折烟支后，烟体与滤咀分离且无接装纸（水松纸）纸毛；有咀无烟体或有烟体无咀头皆为掉头。

1.3.1.6检查烟支表面是否有皱纹。

a）皱纹：

环绕卷烟一周的皱纹1条或1/3周以上的皱纹>2条或小于1/3周的皱纹>5条或竖皱长度>10mm。

1.3.1.7检查烟支是否有变形、残支、压损。

a）残支：

破损长度大于5.0mm的烟支（包括咀头）。

严重压损（半支以上）以残支论处。

1.3.1.8检查烟支烟体与滤嘴接装时是否有泡皱、气穴或挤压变形。

a）气穴：

指接装纸（水松纸）与卷纸之间有长达1.0mm的小开口。

1.3.1.9检查前后排烟支滤棒长度及烟支（体）长度是否一致。

a）取前后排两只烟支后，拆开烟支水松纸，比较前后排所拆分下的滤棒及烟支（体）长度是否一致，烟支前后排滤棒、烟支（体）之间的长度无长短。

1.3.2烟支物理质量

烟支物理质量主要检查内容有：

烟支质量、烟支圆周、烟支长度、烟支吸阻，其它物理指标以质检员检测为主。

各物理指标的判定依据：

按《卷烟生产品质控制要求》（卷包过程分册）要求进行判定。

挡车工对所生产产品牌号的物理指标不明确时，应向各班副班长询问或通过机台数采系统查询，保证该工序产品的质量。

2包装工序

2.1首检

2.1.1首检的界定

2.1.1.1挡车工每班上班生产之前应核对所使用的辅料是否与生产牌号的辅料配方要求一致；生产出烟包时，应对烟包进行首检。

生产出条烟时副挡应对条烟进行首检。

2.1.1.2中途换牌后开机前，挡车工应核对所使用的辅料是否与生产牌号的辅料配方要求一致；生产出烟包时，应对烟包质量进行首检。

生产出条烟时副挡应对条烟进行首检。

2.1.1.3包装机班中中途进行设备维修后开机时，挡车工和副挡应对刚生产出的烟包、条烟分别进行首检。

2.1.2首检方法

2.1.2.1FOCKE包装机

FOCKE350小盒机启动后让生产小盒烟包进入802烟包贮存机内，401小玻机不能启动。

确认802烟包贮存机内有本班生产烟包，应停止350小盒机及802烟包贮存机运行，并在802烟包贮存机取出本班生产小盒前40包。

a）检查取样的40包小盒外观质量及小盒的钢印代码，小盒外观质量具体检查内容见：

“包装工序首检、自检项目及顺序”之所属内容所表述；小盒钢印代码是否符合《卷烟产品包装标识的规定》小盒钢印标识。

b）在取样40包内连续取20包拆开小盒，检查小盒内部质量，检查内容见：

“包装工序首检、自检项目及顺序”之所属内容所表述。

c）以上两项内容确认合格后,启动401小玻机及408条玻机开始生产,由副挡在408条玻机条烟出口处取前4条烟,检查全部条装及小盒包装质量，每条取端部两包检查盒内烟支质量是否合格，具体检查内容见：

“包装工序首检、自检项目及顺序”之所属内容所表述。

2.1.2.2GDX2包装机

GDX2包装机X2小包机慢速启动后，挡车工在8轮出口输送带上取本班生产小盒前烟包40包，同时条烟生产出时，由副挡车工CV条玻机出口处取前4条烟。

a）检查取样的40包小盒外观质量及小盒的钢印代码，小盒外观质量具体检查内容见：

“包装工序首检、自检项目及顺序”之所属内容所表述；小盒钢印代码是否符合《卷烟产品包装标识的规定》小盒钢印标识。

b）在取样40包内连续取20包拆开小盒，检查小盒胶水情况、卡纸两边胶水情况、小盒内烟支是否有触头或损伤、小盒内烟支是否有皱纹是否合格，其它检查内容见：

“包装工序首检、自检项目及顺序”之所属内容所表述。

c）副挡取前4条烟,检查全部条装及小盒包装质量，每条取端部两包检查盒内烟支质量是否合格，具体检查内容见：

“包装工序首检、自检项目及顺序”之所属内容所表述。

2.1.2.3B1包装机

a）B1包装机启动后挡车工应在小包出口输送带取出前20包小包烟包，检查小盒烟包的外观质量是否合格，具体检查内容见：

“包装工序首检、自检项目及顺序”之所属内容所表述。

b）在取样20包内连续取10包拆开小盒，检查小盒胶水质量、封签吃胶情况、铝箔纸折角质量、小盒内烟支质量等项目是否合格，具体检查内容见：

“包装工序首检、自检项目及顺序”之所属内容所表述。

c）当烟包到达小玻机出口时，副挡应检查小玻外观，并加以调整。

d）当条烟到达条玻机出口时，副挡应在包装机条玻出口处取4条烟条，检查全部条装及小盒包装质量，每条取端部两包检查盒内烟支质量是否合格；具体检查内容见：

“包装工序首检、自检项目及顺序”之所属内容所表述。

2.2自检

2.2.1自检的界定

2.2.1.1包装机正常生产中挡车工、副挡必须每15分钟对生产出的产品进行质量检查，并将检查的情况填入《包装机组交接班记录》内，正常打“√”，异常将异常情况填入。

检查的时间段以《包装机组交接班记录》内时间段为主。

2.2.1.2包装机正常生产中在更换产品辅料（铝箔纸、卡纸、小玻、条玻、拉带）时应增加产品质量的自检次数，自检内容应根据更换辅料种类来做相应检查工作，保证辅料更换后产品质量符合《卷烟生产品质控制要求》（卷包过程分册）要求。

2.2.2自检方法

包装机挡车工和副挡按要求的时间在条烟出口处取1条，检查条装及小盒包装质量，并拆端部两包检查盒内烟支质量，具体检查项目及顺序见：

“包装工序首检、自检项目及顺序”之所属内容所表述。

2.3包装工序首检、自检项目及顺序

2.3.1条玻透明纸、条玻拉带、条盒纸

2.3.1.1条玻透明纸

常见质量缺陷：

条玻透明纸皱褶、条玻透明纸缺、条玻透明纸破损、条玻透明纸错、条玻透明纸划痕、条玻透明纸漏气、其它。

a）条盒装透明纸包装紧贴、平滑、牢固，不得有严重皱折、漏气、明显夹末、长度超过5mm的开口。

b）条盒透明纸与商标纸之间距离不大于3.0mm。

c）条盒表面光洁，不应有长度≥3.0mm的污渍或虽小于3.0mm但多于2点（含2点），也不得有胶点。

2.3.1.2条玻拉带

常见质量缺陷：

条玻拉带缺、条玻拉带错、条玻拉带皱褶、条玻拉带错位（错口）、条玻拉带拉不开、条玻拉带拉头断、条玻拉带头太低或太高。

a）条盒透明纸拉带应完整良好，不应拉不开、拉断或拉开后透明纸散开。

b）拉带两端吻合处内距之差小于2.0mm，拉带头露出高度应小于5.0mm，且不得低于条盒平面。

c）硬盒条盒拉带距条盒侧边（48±3）mm，软盒条盒拉带距条盒侧边（62±3）mm。

2.3.1.3条盒纸（条商标）

常见质量缺陷：

条商标缺、条商标缺胶、条商标划痕、条商标印刷缺、条商标水痕、条商标水渍、条商标损伤、条盒缺标识（钢印）、条盒标识（钢印）模糊、条盒标识（钢印）错、条盒标识（钢印）太深。

a）条盒纸两边应有足够的胶水（四点）。

b）条盒外形方正，粘贴牢固、无皱折，端部及顶部折褶完好、不得翘边；

c）不得有多层条盒纸，条盒之间、条盒内壁与小盒之间、小盒与小盒之间不应因粘连而拉开后破损；

2.3.2小玻透明纸、小玻拉带、小盒纸

2.3.2.1小玻透明纸

常见质量缺陷：

小玻透明纸皱褶、小玻透明纸错、小玻透明纸划痕、小玻透明纸漏气、小玻透明纸破、小玻透明纸缺、小玻透明纸折角不良。

a）检查小玻透明纸包装紧贴、平滑、牢固，不得有严重皱折、漏气、明显夹末、长度超过5mm的开口。

b）小盒透明纸与商标纸之间距离不大于2.0mm。

2.3.2.2小玻拉带

常见质量缺陷：

小玻拉带缺、小玻拉带错、小玻拉带皱褶、小玻拉带错位（错口）、小玻拉带拉不开、小玻拉带拉头断、小玻拉带头太低或高。

a）小玻拉带应平齐牢固、位置适当、完整良好，不应拉不开、拉断或拉开后透明纸散开。

拉带头完整、无破损。

b）拉带两端吻合处内距之差小于2.0mm，拉带头露出高度应小于5.0mm，且不得低于小盒平面。

c）软盒小盒拉带距离上端在4.0-7.0mm之间，拉开后不应损伤商标纸大于2.0mm。

2.3.2.3小盒商标（软盒）

常见质量缺陷：

盒商标破损、盒商标错位、盒商标划痕、盒商标水渍、盒侧边不粘或翘边、盒表面不洁、盒封签皱褶、盒封签缺、盒封签破、盒封签放反、盒封签高低、盒封签露白。

a）软盒包装平整，各对应边长度之差应小于2.0mm。

b）商标居中（有框商标偏离中心应<2.0mm）。

c）封签居中贴正，粘贴牢固、整洁、不应破损、不应漏贴、无反贴、多贴、错贴，封签不得翘边、露白、叠角，封签左右或前后两端偏离中心应<1.5mm，粘贴突出部分不应大于1.0mm，不得缺封签。

d）软盒商标纸粘贴整齐，错位不应>1.0mm，且粘贴处不应翘边。

2.3.2.4小盒商标（硬盒）

常见质量缺陷：

盒商标损伤、盒商标破损、盒商标错位、盒商标划痕、盒商标水渍、盒侧边不粘或翘边、盒盖內侧不粘、盒表面不洁、盒斜角露白（双眼皮）、盒挤皱、条盒缺标识（钢印）、条盒标识（钢印）模糊、条盒标识（钢印）错、条盒标识（钢印）太深。

a）商标纸不应露白，不得缺商标纸，不得多层商标纸，商标纸针孔不得外露；

b）商标纸表面不应有深度>1.0mm的凹角；商标表面洁净，无皱折，无一点长度>2.0mm或长度≤2.0mm但多于2点（含2点）的污渍等；商标拖色也以此判别；

c）小盒背面、侧面及底部搭口应粘贴牢固整洁，不得露白、翘边、破损或胶水外溢；小盒之间不应因粘连拉开后产生破损；

d）小盒受严重挤压而引起盒内烟支严重皱折（大于烟支长度1/2）作残烟支处理；小盒侧面上下宽度之差应<2.0mm，且不得形成凹陷；叠角损伤长度不应>1.0mm或长度≤1.0mm但多于2点（含2点）

e）硬盒斜角不应露白（指露白宽度≥1.0mm）。

2.3.3小盒内衬纸（铝箔纸）、小盒内卡纸、小盒内烟支

2.3.3.1小盒内衬纸（铝箔纸）

常见质量缺陷：

盒内衬纸缺、盒内衬纸破、盒内衬纸缺胶、盒内衬纸挤皱、盒内衬纸拉不断、盒内衬纸折叠不良、内衬纸高低、内衬纸压花模糊、内衬纸压花位置跑位。

a）软盒小盒内衬纸（铝箔纸）折褶光滑平坦、切割平齐、无破损（底部破损不得大于3mm）；内衬纸高出商标纸不应大于2.0mm或商标纸高出内衬纸应小于1.0mm；无折叠不良造成烟支外露。

b）硬盒小盒内衬纸折褶光滑平坦、切割平齐、无破损（底部破损不得大于3mm）；无折叠不良造成烟支外露。

压花清晰且易拉断。

2.3.3.2小盒舌卡纸（内卡纸）

常见质量缺陷：

盒卡纸划伤、盒卡纸切割不平、盒卡纸缺、盒卡纸破、盒卡纸缺胶（不粘）、盒卡纸压伤、盒卡纸高低。

舌头纸切割平齐、无破损；

2.3.3.3小盒烟支

常见质量缺陷：

烟支残支、烟支触头、烟支表面皱纹、烟支错装、烟支倒装、烟支多支、烟支缺支、其它烟支缺陷。

a）小盒不应错支、缺支；条盒不得少装、错装、混装。

b）软盒盒内烟支按767排列；硬盒盒内烟支按776排列。

c）盒装（小盒和条盒）不应有虫或虫蛀烟支。

d）盒装（小盒和条盒）不应有滤嘴脱落或长度小于设计值5mm或破损的断残烟支

破损：

裂损长度大于1.5mm且小于等于5mm。

2.3.4其它烟支外观不合格参见：

“卷接工序首检、自检的项目及顺序”之所属内容所表述。

3装封箱工序

3.1首检

3.1.1首检的界定

3.1.1.1装封箱机每班上班生产之前，操作工应核对所使用的辅料是否与生产牌号的辅料配方要求一致；生产出第一件烟时，应对第一件烟进行首检。

3.1.1.2中途换牌后开机前，操作工应核对所使用的辅料是否与生产牌号的辅料配方要求一致；生产出第一件烟时，应对第一件烟进行首检。

3.1.1.3装封箱机班中中途进行设备维修后开机或长时间停机后开机时，操作工应对生产出的第一件烟进行首检。

3.1.2首检方法

3.1.2.1装封箱机操作工在开始本班生产之前，在确认本班副班长切换完贴标机班别后，将第一X标手工取下检查贴标的质量。

3.1.2.2当装封箱机自动装箱满第一箱后，操作工应手动剔除该箱烟，检查有无缺条、烟条有无损伤。

检查正常后的条烟重新放入封箱机入口输送带。

3.1.2.3当第一件烟到达贴标机出口时操作工应注意观察烟箱胶水、胶带、贴标位置是否合格。

3.1.2.4操作工必须对相对应所有机台生产的条烟外观质量，具体检查内容见：

“包装工序首检、自检的项目及顺序”之所属内容所表述。

3.2自检

3.2.1自检界定

装封箱机在正常生产时，操作工每30分钟必须对条烟进入本机的相对应所有机台生产的条烟进行质量自检及查看胶枪喷胶情况、胶带封箱情况及产品合格证质量，并将检查的情况填入《装箱机交接班记录》本内，正常打“√”，异常将异常情况填入。

检查的时间段以《装箱机交接班记录》内时间段为主。

3.2.2自检方法

3.2.2.1装封箱机在正常生产时，操作工每30分钟必须查看胶枪喷胶情况、胶带封箱情况、产品合格证质量及检查装封箱机周围及设备底下是否有多余的条烟，具体检查内容见“装封箱工序首检、自检的项目及顺序”之所属内容所表述；

3.2.2.2装封箱机在正常生产时，操作工更换贴标机辅料（碳带、合格证纸）后，须预打印一X检查贴标（合格证）的打印质量及效果，具体检查内容见“装封箱工序首检、自检的项目及顺序”之所属内容所表述；

3.2.2.3装封箱机在正常生产时,操作工每小时必须手动剔除一件烟，检查烟箱内条烟是否有损坏，具体检查内容见“装封箱工序首检、自检的项目及顺序”之所属内容所表述；

3.2.2.4装封箱机在正常生产时,操作工每30分钟必须对进入本机的各机组生产的条烟从条烟输送带处各取一条烟进行条烟产品质量自检，并查看记录所取检验条烟所属的烟箱（便于质量追溯），具体检查内容见“装封箱工序首检、自检的项目及顺序”之所属内容所表述；

3.3装封箱工序首检、自检的项目及顺序

3.3.1检查自动装箱是否有少装、错装、混装等异常情况。

3.3.2检查胶枪喷胶情况，每个喷枪是否完好、喷胶是否到位，胶量是否适当。

3.3.3检查胶带（封条）粘贴应牢固，位置居中，胶带（封条）截断线应尽可能平齐。

3.3.4检查纸箱不得有破损，也不得有孔洞；箱内壁与条盒或条盒之间不得粘连，无因装箱不善而造成条盒破损，箱面整洁。

3.3.5检查产品合格证（国家局1#工程标签或称“贴标”）

3.3.5.1标签图案清晰，颜色饱满，所有内容打印完整。

3.3.5.2标签条码图形的最左边一根黑线的左边缘距离标签的左边5.5mm，标签条码图形的最右边一根黑线的右边缘距离标签的右边5.5mm。

3.3.5.3标签条码图形的上边缘距离标签的上边33mm,标签条码图形的下边缘距离标签的下边10mm。

3.3.5.4标签上其他图形和文字与条码图形的相对位置固定。

3.3.5.5标签在烟箱上的位置固定为标签右边距离烟箱右边45mm,标签下边距离下边45mm，标签右边与烟箱右边平行。

3.3.5.6不合格标签有以下任一特征的标签为不合格标签：

a）条码线与标准标签的偏移量大于2mm；

b）标签图案不清晰；

c）标签内容不完整；

d）条码线连续3根有断痕或同一根条码线有3处断痕；

e）单根条码线黑线中不得有纵向空白线。

3.3.6检查进入本机的条烟质量

装封箱机操作工对包装机过来的香烟自检工作重点检查以下内容：

a）检查条玻透明纸质量具体要求参见：

“包装工序首检、自检的项目及顺序”之所属内容所表述。

b）检查条玻拉带质量具体要求参见：

“包装工序首检、自检的项目及顺序”之所属内容所表述。

c）检查条盒质量具体要求参见：

“包装工序首检、自检的项目及顺序”之所属内容所表述。

d）检查小玻透明纸质量具体要求参见：

“包装工序首检、自检的项目及顺序”之所属内容所表述。

e）检查小玻拉带质量具体要求参见：

“包装工序首检、自检的项目及顺序”之所属内容所表述。

f）检查小盒商标外观质量及卡纸胶水、卡纸位置质量具体要求参见：

“包装工序首检、自检的项目及顺序”之所属内容所表述。

4滤棒成型工序

4.1首检

4.1.1首检的界定

4.1.1.1成型机挡车工每一班上班开机生产之前，挡车工应核对所使用的辅料是否与生产牌号的辅料配方要求相一致；生产出滤棒时，应对滤棒产品质量进行首检工作。

4.1.1.2中途换牌后开机前，挡车工应核对所使用的辅料是否与生产牌号的辅料配方要求相一致；生产出滤棒时，应对滤棒产品质量进行首检工作。

4.1.1.3成型机班中中途进行设备维修后开机时，挡车工应对生产出的第一盘滤棒产品质量进行首检工作。

4.1.2首检方法

4.1.2.1成型机开机启动后应将生产的前两盘滤棒装入滤棒盘内，并翻看检查滤棒外观质量是否合格，具体检查内容见：

“成型工序首检、自检项目及顺序”之所属内容所表述。

4.1.2.2滤棒外观质量检查合格后，取一组（10支）滤棒到OMI检测器测量滤棒圆周、吸阻、硬度、圆度、重量等物理指标是否符合《卷烟生产品质控制要求》（卷包过程分册）要求，具体检查内容见：

“成型工序首检、自检项目及顺序”之所属内容所表述。

4.1.2.3待滤棒的外观质量及物理指标检测确认合格后，开机生产的滤棒方可直接进入滤棒过桥输送带，并进入下一道生产工序（滤棒发射机）。

4.2自检

4.2.1自检的界定

4.2.1.1成型机正常生产中挡车工必须每10分钟对生产出的滤棒外观质量进行检查，每15分钟对生产出的滤棒物理指标进行检测，并将检查的情况填入《卷包车间KDF-2（ZL22）成型机组生产运行记录》内，正常打“√”，异常将异常情况填入；检查的时间段以《卷包车间KDF-2（ZL22）成型机组生产运行记录》内时间段为主。

4.2.1.2成型机正常生产中在更换产品辅料（丝束、盘纸）时应增加产品质量的自检次数，自检内容应根据更换辅料种类来做相应检查工作，保证辅料更换后产品质量符合《卷烟生产品质控制要求》（卷包过程分册）要求。

4.2.2自检方法

4.2.2.1挡车工每15分钟应检查滤棒外观质量及进行滤棒物理指标的检测：

在滤棒输送带出口处取20支滤棒进行外观质量检查，再从中取10支滤棒检测物理指标，具体检查内容见：

“成型工序首检、自检项目及顺序”之所属内容所表述。

4.2.2.2若成型机滤棒采取装盘的方式，辅助工必须对每盘的滤棒外观质量进行抽查；若成型机滤棒采取直接进入滤棒发射库的方式，辅助工必须每30分在发射机入口处取10支滤棒检查外观质量；具体检查内容见：

“成型工序首检、自检项目及顺序”之所属内容所表述。

4.3成型工序首检、自检项目及顺序

4.3.1滤棒外观

4.3.1.1检