涂装车间技术规格及要求.docx
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涂装车间技术规格及要求
涂装车间技术规格及要求
编制：
制作日期：
涂装车间技术规格及要求
项目内容：
1、小型结构件中途线
2、大型结构件涂装线
3、中大挖整机补漆线（SWE330）
4、小挖整机补漆线（SWE130）
5、自行葫芦输送系统（SWE330、SWE450）
一、小型结构件中涂线
（一）、设计依据
1、生产任务：
承担小型结构件中涂任务
2、生产纲领：
10000台/年
3、生产节拍：
10~25分钟/工位
4、工件的尺寸以及重量：
见附表一
5、工作制度以及年时基数：
（1）、工作制度：
全年工作300天，每天两班制
（2）、年时基数：
工人年时基数600天，设备年时基数570天
6、能源：
（1）、动力电：
380V三相50HZ
（2）、照明电：
220V单相50HZ
7、供水：
0.2~0.3MPa
8、压缩空气：
0.4~0.7MPa
9、环境温度：
-10℃~45℃
10、涂装线布局：
见附图
11.运输方式：
轨道加工艺车运输。
（二）、生产工艺流程
工序
工序内容
温度℃
时间（分）
输送方式或工件升降方式
1
工件上线
行车吊上工艺车
2
刮灰后烘干
60~120
2５~４５
人工移动工艺车
3
打磨
３０
工件室内气动葫芦升降
4
喷中涂
RT
2５~４０
包括清洁
5
流平
RT
10~20
人工移动工艺车
6
烘干
60~120
2５~４５
7
补红灰及打磨
RT
１０~２０
8
下线
RT
行车吊下工艺车至上线升降小车
（三）、中涂烘干室技术说明：
因结构件的热容量大，烘干室温度应设计在60~120℃，为保证热效率高，运行成本低的原则，采用封闭式烘干结构，前后门为对开门，热风循环加热方式。
主要有室体、热风循环加热系统、废气处理系统以及电控系统等部分组成。
1、室体：
采用钢结构骨架和彩钢保温板拼装制作，底部也需保温，材料为保温岩面，其厚度为100mm，壁板接缝处涂耐高温密封胶。
2、循环风管：
采用1.5mm厚镀锌板制作，烘干室应设有废气处理和再利用装置。
3、加热系统：
采用四元体燃气热风炉，带废气处理装置。
为保证循环空气的清洁度，热风循环系统中设有高温过滤装置。
燃烧机采用进口设备，保证加热设备的工作可靠性。
（四）、喷漆室技术要求：
采用水旋式喷漆室结构，其结构由室体、送风系统、排风系统、水旋器装置、循环水系统以及电气控制系统组成。
1、室体：
采用钢结构骨架以及EPS板拼装结构。
室体上部分为静压室，下部分为镀锌格栅板及水盆和水旋器装置。
静压室在室体顶部，有稳定气流的作用，使整个静压室到底部格栅板之间形成稳定的压差，保证漆雾最大量的被气流带走。
喷漆室内设计成微负压状态，喷漆室两侧有采光玻璃和照明灯箱以及供人进出的检修门，其中检修门为外开结构，玻璃采用钢化玻璃，室内的光照强度不小于500Lux，照明灯箱设计为组控制方式，采用挂壁式日光灯箱，灯具采用飞利浦产品。
2、送风系统：
该系统是向喷漆室提供符合工艺要求的新鲜空气的设备，每个喷漆室两台送风机组，机组的功能段包括进风段、初效过滤段、风机段、均流段、出风段等。
空调机组壁板采用插接式结构，过滤、风机段应设有检修门，正压段的检修门为内开，负压段的检修门为外开，壁板接缝处涂密封胶，确保机组漏风率不大于0.5%。
送风机组采用双吸风外转子低噪音空调专用风机。
送风管道全采用杜锌版咬口制作，机组出风口设置手动风量调节阀，进气采用车间外新鲜空气，送风机组的风量应满足0.4~0.5m/s的要求。
3、排风装置：
排风装置由离心风机、电动防火阀、水气分离器、排风管道等部分组成。
风机排风量应满足喷漆室内水旋器的风速与室内微负压得要求。
排风管道采用1.2mm镀锌板制作，分管法兰与螺栓要镀锌处理。
排风管总高不小于15m，且要高出厂房屋顶2m。
4、水循环系统：
由循环水泵、循环管路、补水装置、漆渣过滤装置、液位控制系统以及排污系统等部分组成。
循环水泵采用直连式卧式泵，效率高，运行可靠，稳定性好。
漆渣过滤网、挡水板、水旋器等安装在水中的部件，采用不锈钢材料制作，防止锈蚀。
液位控制器以及排污系统是为了控制水位，防止水泵空吸。
当水位低于设定水位时，水泵自动保护，通知补水。
5、漆雾吸收装置：
该部分由水盆、水旋器等组成。
水和空气按一定比例同时进入水旋器，风速达到20~30m/s，由于水和空气的速度相差很大，水在空气中很好的雾化，与空气中的漆雾充分接触、凝聚，然后以25~30m/s的速度冲向洗涤板，水和漆雾的分子进一步的接触、凝聚。
空气冲击冲击板后突然转向，漆雾被留在水中，从而实现捕捉漆雾的目的。
废渣清除是在水旋喷漆室的循环水槽中进行的，应设有专门的废渣沉淀池。
（五）、流平室
流平室由室体、送风系统等部分组成。
1、室体：
采用钢结构骨架和EPS板拼装结构，两侧采用钢化玻璃，室体为敞开式。
2、送风系统：
该系统是向流平室内提供符合工艺要求的新鲜空气，风速范围在0.35~0.5m/s，出风管根据现场情况合理布置，保证出风洁净度为0.5um以上的颗粒去除率达到95%以上。
（六）、腻子打磨室
主要由室体、送排风系统、除尘装置、照明系统合电气控制系统等部分组成。
1、室体：
采用板框式结构，两侧中部采用钢化玻璃，前后做手推门，壁板采用厚度100mm的夹心板制作，照明灯箱采用外挂防暴结构，灯具采用飞利浦产品，照明度不小于500Lux。
照明采用分组控制，室内地板采用镀锌板格栅，室体外观要求结构先进、美观大方。
2、送风系统：
送风系统布置在室体顶部，自然进风，有过滤系统。
3、排风系统：
排风系统要求排风管采用厚度不小于1.5mm的镀锌板制作，排风管总高不小于15m，且要求高出厂房屋顶2m。
4、除尘装置：
除尘彻底，易于清理，须带反吹装置。
5、简易水循环系统。
（室内开地沟加小循环水池，水泵作为动力。
）
（七）、控制系统
该中涂线采用分散控制方式，各设备均为独立控制，电源材料选用国内优质品牌，各部分店控设备应有报警装置，且安全、可靠、稳定。
1、喷漆室控制：
松排风连锁控制，先送风后排风，启动方式为软启动，循环水泵采用直接启动方式，水泵应设有水位控制保护装置且有过载保护，照明灯箱采用分组控制方式。
送排风机采用变频控制电路，其电机采用普通防爆电机，控制部分为变频电路，变频范围0~10HZ
2、烘干室控制：
采用天然气加热方式，燃烧机和循环风机采用互相连锁的控制方式，开机时先开风机后开加热器，关机时先关加热器后关风机。
温度自动控制，燃烧机火焰采用位式调节方式，烘干室的循环风机采用软启动方式。
3、控制柜以及外线系统：
系统控制柜采用标准GGD柜体结构产品，外表面为静电喷塑形，并配有照明，维修插座及冷却风扇，密封良好，门开关方便。
柜内交流、直流、弱电、强电等布线按图标分色进行，喷漆送风装置内要有照明系统，电压AC36V，柜内控制电压为AC220V，动力电电压为AC380V，动力电缆，照明线及电器元件均采用符合国家标准要求的优质产品。
（八）、涂装设备配置
涂装设备名称
涂装设备类型
台数
备注
腻子烘干室
天然气
1
采用四元体加热，有报警系统
腻子打磨室
1
采用除尘装置，有反吹系统
中涂喷漆室
水旋室
1
流平室
1
有送排风系统
中涂烘干室
天然气
1
采用四元体加热，有报警系统
二、大型结构件涂装线
（一）、设计依据：
1、生产任务：
承担中大挖结构件的涂装生产任务
2、生产纲领：
2500-3000台/年
3、生产节拍：
8台/天每天两班制
4、工件尺寸及重量：
见附表一
5、工作制度及年时基数：
（1）、工作制度：
全年工作300天，每天两班制
（2）、年时基数：
工人年时基数4800小时设备年时基数4560小时
6、能源：
（1）、动力电：
380V三相50HZ
（2）、照明电：
220V单向50HZ
7、压缩空气：
0.4~0.7MPa
8、环境温度：
-10℃~45℃
9、涂装线布置：
见附图
10：
运输方式：
自行葫芦输送系统、轨道加工艺车运输。
（二）、生产工艺流程
工序
工作内容
温度℃
时间（分）
输送方式或其他
1
工件上线
5
上自行葫芦输送线
2
人工喷砂
20~40
自行葫芦输送
3
清砂清洁
30~50
自行葫芦输送
4
底漆喷漆
35~45
自行葫芦输送
5
底漆烘干
60~135
45~120
自行葫芦输送
6
刮底灰
60~150
轨道工艺运输车
7
烘干
60~135
45~120
自行葫芦输送
8
打磨
60~100
自行葫芦输送
9
喷中涂漆
35~45
自行葫芦输送
10
面漆喷漆
35~45
自行葫芦输送
11
面漆烘干
60~135
45~120
自行葫芦输送
12
下线交检
行吊
（三）、喷砂室
主要由室体、回砂系统、除尘系统、电气控制系统等。
1、室体采用钢结构和夹芯板拼装而成，室体下部分为镀锌板格栅。
室体外观要求美观大方。
整个室体要求确保密封，室外无灰尘污染。
2、采用高效沙尘分离器，将砂料及粉尘分离出来，提高喷砂效率减小除尘器负荷，沙尘分离器上设有调节装置，可调节分离出的沙粒的大小，这样可以满足不同磨料进行作业。
3、除尘系统：
采用脉冲反吹除尘方式，使得沙尘分离，此方式过滤精度高，过滤阻力小，粉尘排放量小。
4、电控系统采用德国西门子公司的可编程器作控制核心单元，其他电气均采用施耐德等国际知名品牌，提高控制系统的可靠性，在电路设计上充分考虑安全、可靠。
5、室体内部装有飞利浦灯具，确保光照强度400Lux以上。
6、室体内部设有4个工位
（四）、清砂室
该清砂室主要由室体、回砂系统、除尘系统、吸收式清砂机、照明系统等部分组成。
另设有人工喷砂系统，一罐带两枪。
1、室体：
采用发泡塑料夹心板制作喷砂室室体，应有外形美观、保温隔热、密闭消音、防水等特点。
室体下部分为镀锌板格栅。
室体外观要求美观大方。
整个室体要求确保密封，室外无灰尘污染。
2、回砂系统：
通过室体底部的回砂装置将砂粒回收，再利用。
3、除尘系统：
采用脉冲反吹除尘方式，使得沙尘分离，此方式过滤精度高，过滤阻力小，粉尘排放量小。
4、电控系统采用德国西门子公司的可编程器作控制核心单元，其他电气均采用施耐德等国际知名品牌，提高控制系统的可靠性，在电路设计上充分考虑安全、可靠。
5、室体内部装有飞利浦灯具，确保光照强度400Lux以上。
6、喷砂形式为人工喷砂，工位为4个。
（五）、喷漆室：
设备配置要求按小挖中涂线喷漆室要求配置。
（六）、烘干室：
设备配置要求按小挖中涂线烘干室要求配置。
（七）、打磨室：
主要由室体、送排风系统、除尘装置、电气控制系统等
各装置的技术要求可参照小型结构件中涂线中的打磨室配置要求配置，室内除尘达到涂装标准的要求，整个室体要求确保密封良好，室外无灰尘污染。
（八）、流平室：
设备配置要求按小挖中涂线烘干室要求配置。
（九）、涂装设备配置
涂装设备名称
涂装设备类型
台数
备注
喷砂室
1
采用除尘结构，有反吹系统
钢砂清理室
1
吸砂清理机带反吹除尘装置
烘干室
天然气
４
采用四元体加热，设置有机气体浓度报警系统
喷漆室
水旋式
４
设置有机气体浓度报警系统
打磨室
1
采用除尘结构，有反吹系统
三、中大挖整机补漆线
（一）、设计依据：
1、生产任务：
承担中大挖整机的涂装生产任务
2、生产纲领：
生产总量的15%
3、生产节拍：
4、工件尺寸：
见附表一
5、工作制度及年时基数：
（1）、工作制度：
全年工作300天，每天两班制
（2）、年时基数：
工人年时基数4800小时设备年时基数4560小时
6、能源：
（1）、动力电：
380V三相50HZ
（2）、照明电：
220V单向50HZ
7、供水：
0.2~0.3MPa
8、压缩空气：
0.4~0.7MPa
9、环境温度：
-10℃~45℃
10、涂装线布置：
见附图
（二）、生产工艺流程
工序
工作内容
温度℃
时间（分）
输送方式或其他
1
整机进待检工位
开动自行进入上线工位
2
刮腻子
30~40
3
腻子烘干
60~100
30~50
整机移动进入该工位
4
腻子打磨
30~60
5
喷底漆
20~45
6
烘干
60~100
30~50
7
喷面漆
20~45
8
烘干
60~100
30~50
9
贴花精饰
10
下线交检
10~15
自行开动下线
（三）、具体补漆操作以及室体要求
1、整机进入待检工位，确定需要修补的位置和修补量后进入整机补漆室体，在同一室体内完成刮灰、打磨、喷漆、烘干的工序。
2、室体要求：
（1）、待检工位要求有照明系统，光照强度要求在500Lux以上。
（2）、整机补漆工位室体要求用干式喷漆系统，烘干采用局部烤灯进行局部烘干，有局部抽风系统，照明电控系统。
（七）、中大挖整机补漆线设备配置
涂装设备名称
涂装设备类型
台数
备注
待检区
电
2
照明设备
整机补漆室
电
２
有局部抽风设备，照明系统，局部采用烤灯烘干
四、小挖整机补漆线
（一）、设计依据：
1、生产任务：
承担中小挖整机的涂装生产任务
2、生产纲领：
生产总量的15%
3、生产节拍：
4、工件尺寸：
见附表一
5、工作制度及年时基数：
（1）、工作制度：
全年工作300天，每天两班制
（2）、年时基数：
工人年时基数4800小时设备年时基数4560小时
6、能源：
（1）、动力电：
380V三相50HZ
（2）、照明电：
220V单向50HZ
7、供水：
0.2~0.3MPa
8、压缩空气：
0.4~0.7MPa
9、环境温度：
-10℃~45℃
10、涂装线布置：
见附图
（二）、生产工艺流程
工序
工作内容
温度℃
时间（分）
输送方式或其他
1
整机进待检工位
开动自行进入上线工位
2
刮腻子
30~40
3
腻子烘干
60~100
30~50
整机移动进入该工位
4
腻子打磨
30~60
5
喷底漆
20~45
6
烘干
60~100
30~50
7
喷面漆
20~45
8
烘干
60~100
30~50
9
贴花精饰
10
下线交检
10~15
自行开动下线
（三）、具体补漆操作以及室体要求
1、整机进入待检工位，确定需要修补的位置和修补量后进入整机补漆室体，在同一室体内完成刮灰、打磨、喷漆、烘干的工序。
2、室体要求：
（1）、待检工位要求有照明系统，光照强度要求在400Lux以上。
（2）、整机补漆工位室体要求用干式喷漆系统，烘干采用局部烤灯进行局部烘干，有局部抽风系统，照明电控系统。
（七）、小挖整机补漆线设备配置
涂装设备名称
涂装设备类型
台数
备注
待检区
电
4
照明设备
整机补漆室
电
6
有局部抽风设备，照明系统，局部采用烤灯烘干
五、自行葫芦输送系统（SWE330、SWE450）
1.系统的技术及工艺要求
（1）.环轨长度:
约360m；
（2）.检修道岔:
电动1套；
（3）.载物车:
双车型，额定载荷7000kg；
（4）.载物车数量:
约26组（双驱动）；
（5）.行走速度:
15-20m/min；
（6）.工位数:
上件、喷砂及吹尘（双工位）、底漆烘干（双工位）、腻子烘干（双工位）、打磨（双工位）、中涂喷漆（双工位）、中涂烘干（双工位）、面漆喷漆一（双工位）、面漆喷漆二（双工位）、面漆烘干（双工位）、下件、维修1、积放工位若干；
（7）.葫芦参数:
载重3.5T；
（8）.提升速度:
4 m/min；
（9）.提升高度：
4m；
（10）.环链葫：
约52台 ；
2.输送系统总体布局及输送结构形式
（1）.输送总体布局（见工艺布置图）
大型结构件涂装线自行葫芦输送系统全线上件、喷砂（双工位）、清理及清洁（双工位）、喷底漆（双工位）、底漆烘干（双工位）、腻子烘干（双工位）、打磨（双工位）、中涂喷漆（双工位）、中涂烘干（双工位）、面漆喷漆一（双工位）、面漆喷漆二（双工位）、面漆烘干（双工位）、下件、维修1、积放工位若干组成。
各工位均各设置一按钮站，各工位均须有小车运行、葫芦升降等控制。
另外工位小车运行控制按钮分别置于其他按钮站中，其中喷漆工位按钮站置于室体内，须用防爆按钮盒。
（2）.输送结构形式
全线轨道输送见图，采用电动自行小车下挂电动环链葫芦的机构，即每台双驱动载物车，下挂两台环链葫芦，两葫芦间用刚性杆连接组成一个车组。
全线供电方式采用阻燃安全滑触线供电，车组控制要求有手动和自动两种控制方式。
3.相关部件的选型及达到的标准和要求
（1）.运行轨道
必须采用国内大型钢厂（首钢、武钢、鞍钢等）生产的合格国际产品，且须提供必要的材质检验报告。
①.采用132a工字钢作为全线输送轨道，弯弧段采用132a工字钢冷弯成型，弯弧半径误差小于3mm；
（2）.载物车（两车型、双驱动）
本输送系统采用电动自行小车下挂环链葫芦的输送形式，两葫芦吊点距依结构件确定。
①.自行小车通过中央控制柜的PLC集中控制和地面手动控制箱结合，载物车不带随车电控箱；
②.自行小车必须有足够的承载能力（不小于葫芦额定载荷）。
（3）.电动环链葫芦
本系统电动环链葫芦采用南京金地球产品，单台载荷3.5吨，起升高度4.8米，起升速度4m/min，保证性能可靠，不允许出现卡链现象，并具有过载保护装置。
（4）.检修道岔
采用拖板进行加强，道岔允许下沉的范围≤2mm，岔道上增加有调整轨。
保证活动框沿固定的轨迹活动，采用电动推杆闭合，实现岔道功能。
（5）.集电装置
采用带绝缘套的支座H型阻燃安全滑触线，滑触线铜导轨厚度不得小于1mm。
保证接触良好、耐磨、耐腐并能耐短时高温，集电装置中的导电刷采用石墨材料作为集电块，电刷支座为铰接式，并通过弹簧连接，确保电刷与线轨既有一定的压力又能伸缩自如。
（6）.电气控制系统和电控元件
电气控制系统应包括除摸屏、控制柜、按钮站、控制信号采集、检测系统、电路、线槽线管等。
电气部分元件必须稳定可靠。
根据系统需要，本控制系统采用集中控制模式，即系统由中央主控制柜和各工位分控制箱进行人机对话。
系统控制方式为自动+手动。
手控：
小车自动控制到位停止而等待、下降、上升、放车等均有人工操作。
控制系统功能应具备
（1）艺动作；
（2）电气控制系统联锁、互锁，有严密的防误操作程序，确保人员放误操作不致引发误动作；（3）系统有连锁和小车积放功能，小车自动停放在各工位；（4）系统有故障诊断、报警及警示、缺相、过压、过流、过载保护、信号采集、分析、自诊断功能；（5）系统显示采用触摸屏；（6）系统须有可靠措施确保运行过程中不得撞车；（7）系统接地可靠安全；（8）小车运行与室体电动门连锁控制。
（7）.关键件的选用
①.PLC可编程控制器选用德国西门子原装产品；
②.自动开关和交流接触器选用西门子及施耐德产品；
③.小型继电器选用日本欧姆龙公司与中国合资的产品；
④.按钮开关、指示灯选用国产名牌产品；
⑤.PLC主机及所有电气元件集中在控制柜内，电控柜仪表、计量器具要齐全，要配有电压表。
载物车不带电控箱，控制柜门上设置触摸显示屏，功能包括显示各个工作位置是否有小车和葫芦的工作状态（上升、下降），触摸屏选用西门子产品；
⑥.按钮站：
操作方便，具有自动、手动转换开关。
各工位均设紧急停止按钮；
⑦.乙方需预留各设备信号、线上各设备开关门控制的（常开触点）PLC借口，以控制设备、开关门动作；
⑻.主要部件清单及生产厂家：
挖掘机结构件涂装（喷砂）自行葫芦输送系统
序号
名称
数量
单位
备注
1
轨道
米
武钢、首钢、鞍钢
2
载物车
组
防护等级IP55双驱动
3
滑触线
米
国产优质产品
4
集电器
套
国产优质产品
5
道岔
套
电动
6
环链葫芦
台
南京金地球
7
轨道联接件
套
8
葫芦限位装置
9
控制柜
德国西门子PLC
10
显示屏
触摸屏西门子
11
线路
含电线、电缆、线槽、线管等
12
盒式按钮站
其中喷漆室防爆
六、技术要求
1、中标单位必须提供涂装设备详细的设计图纸，施工中严格按图纸施工，不得擅自修改设计，须更改时保证得到甲方的同意，更改后须备档。
2、涂装设备所用原材料、电气元件以及单元设备必须符合国家标准，外购件部分中标方须保证各证齐全。
3、所有加工件、焊接件必须严格按图纸设计要求制作，所有工件必须进行涂有防锈处理，必须保证工件表面无油无锈处理至Sa2.5级后涂两道环氧富锌底漆，涂漆属隐蔽工序，涂漆前必须由招标方认同后方可进行。
4、烘干室循环系统风管以及空调进气管路做850mm（铅箔外壳），烘干室骨架涂有机硅耐热漆。
5、所有管路连接处必须加密封垫（或石棉绳），确保管路密封。
6、室体墙板包角长度不够允许拼接，但保证接缝平整，不得有错位现象。
7、格栅踏板铺好后应行走平稳，不得发生因格栅不平而造成行走的撞击声，且扁钢厚度不小于5mm。
8、所有提供的涂装设备必须达到劳动安全、环保部门要求，各种污染物浓度达到国家排放标准。
9、强电电缆必须与控制线弱电电缆分开不同的桥架走线，以防电气干扰，控制线使用屏蔽线，线的两端必须有清晰的线号，压冷焊片，不方便压焊片时要刷锡。
桥架的安装必须通达各电气执行元件，不得与机械设备干涉，桥架须有散热孔，其盖易于开启，便于维修。
10、喷漆室采用变频器，其电机采用普通优质电机，变频范围10HZ。
11、喷漆室和烘干室要配置漆雾浓雾报警装置。
12、中标方应提供涂装设备的各种技术资料，如设备整套设计图，使用维修说明书，易损件清单，外购设备合格证等文件。
13、外购设备、材料须进过招标方现场监理验收后才能使用。
14、合同签订后生效，由中标方通知招标方进行图纸审核。
15、工业安全和环境保护：
1）废水、废气：
来自喷漆室的废水，烘干室的废气应达到国家排放标准，喷漆室净化处理后，漆雾去除率应达到99%以上，排除的空气中基本不含漆雾。
2）噪音：
设备噪音主要来源于电机，对噪音较大的大功率电机采取隔音、减震的方法，是车间整体噪音控制在85分贝以下。
3）排风管的高度应高于车间屋顶2m，喷漆室排风管总高不低于15m，安装可靠，必须保证设备安全。
4）中标方在进行设备施工时，必须符合国家标准的要求，具体如下：
a）《涂装作业安全规程，烘干室安全技术规定》GB16297-1996
b）《涂装作业安全规程，喷漆室安全技术规定》GB14443-93
c）《大气污染综合排放标准》GB16297-1996
d）《污水排放综合标准》GB8978-1996
e）《安全标志》GB2894-82
f）《工程机械涂装通用技术条件》JB/T5946-91
g）《焊接质量标准》GB/
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