钢箱梁制造验收规则.docx
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钢箱梁制造验收规则
钢箱梁制造验收规则
一、总则
1）为满足钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规则。
2）本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及焊接与涂装。
3）钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。
4）应对设计图进行工艺性审查。
当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并签署设计变更文件。
5）应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。
二、引用标准
钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
主要引用标准如下：
《碳素结构钢》（GB/T700-2006）
《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）
《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）
《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1231-2006）
《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）
《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-20015）
《城市桥梁工程施工质量检验标准》（DB11/1072-2004）
《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）
《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003）
《对接焊缝超声波探伤》（TB/T1558-84）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345-1989）
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T3323-2005）
《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）
三、材料及材料管理
3.1、材料
1）材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料，包括钢材、高强度螺栓、剪力钉、焊接材料和涂料等。
2）高强度螺栓连接副的材料应符合GB/T1228～1231－91的规定，栓接面采用HES-2防滑防锈涂料或2号防锈铝。
3）剪力钉的化学成份和力学性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）的规定。
4）焊接材料牌号及规格应根据本桥钢塔的焊接工艺评定确定。
5）防腐涂装材料应符合涂装设计方案的规定。
3.2、材料管理
1）钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。
2）钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。
3）高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。
保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。
四、下料与加工
4.1、号料
1）号料应根据施工图和工艺文件进行,作样的允许偏差应符合表4.1.1的规定。
表4.1.1作样允许偏差（mm）
项目
允许偏差
两相邻孔中心线距离
±0.5
对角线、两极边孔中心距离
±1.0
孔中心与孔群中心线的横向距离
0.5
宽度、长度
+0.5
-1.0
2）钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正、清理后再号料，号料尺寸允许偏差为±1.0mm。
4.2、切割
1）所有零件优先采用精密（数控、自动、半自动）切割下料，精密切割尺寸允许偏差为±1.0
表4.2.1精密切割边缘表面质量要求
等级
项目
1
用于主要零件
2
用于次要零件
附注
表面粗糙度
25
50
GB/T1031-1995用样板检查
崩坑
不允许
1m长度内允许有一处1mm
超限修补处，须按本规范附录A的规定处理
塌角
允许有半径不大于0.5mm的塌角
切割面垂直度
≤0.05t，且不大于2.0mm
t为钢板厚度
2）采用数控切割机下料的零件编程时，要根据零件形状复杂程度，尺寸大小、精度要求等规定切入点和退出点、切割方向和切割顺序，并应适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。
下料时除考虑焊接收缩量外，同时还应考虑桥梁竖曲线的影响。
3）手工气割及剪切仅用于工艺特定或切割后仍需加工的零件。
手工气割的切割面质量应符合表4.2.1的规定。
表4.2.1手工气割切割面质量要求
项目
允许偏差（ｍｍ）
自由边缘
主要构件
0.20
次要构件
0.6
焊接边缘
主要构件
0.20
次要构件
1.00
4）采用普通切割机下料的零件，应先作样。
制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。
5）切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV350。
6）剪切加工的零件,其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷,并应满足下列偏差要求:
板件长度、宽度:
±2.0mm ；板边缘缺棱:
<1.0mm ；板边直线度：
<1/1000 ；
型钢长度:
±1.0mm；型钢端面垂直度:
≤2.0mm
7）顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。
8）焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。
4.3、零件矫正
1）零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于－12℃。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
2）采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃，然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降至室温前，不得锤击钢材。
3）零件矫正允许偏差应符合表4.3.1的规定。
表4.3.1零件矫正允许偏差（mm）
零件
检查项目
简图
说明
允许偏差
板
材
平面度
每米范围
f≤1
直线度
全长范围
L≤8000
f≤3
L＞8000
f≤4
型
钢
直线度
每米范围
f≤0.5
角钢肢垂直度
联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0
角肢平面度
联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0
工字钢、槽钢
腹板平面度
联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0
工字钢、槽钢
翼缘垂直度
联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0
4.4、零件边缘、端头加工
1）零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。
3）焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。
4.5、U形肋制作及弯曲加工
表4.5.1U形肋尺寸允许偏差（mm）
零件
检查项目
简图
说明
允许偏差
U
形
肋
开口宽
B
＋3，－1
顶宽
b
±1.5
肢高
h1、h2
±2
两肢差
│h1－h2│
≤2
旁弯、竖弯
全长范围
（L为肋长）
＜L/1000或
10,取较小值
2）主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于－5℃，其内侧弯曲半径不得小于板厚的3倍；小于者必须热煨，热煨温度应控制在900～1000℃。
3）弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
4.6、制孔
1）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。
2）高强度螺栓孔加工允许偏差应符合表4.6.1的规定。
表4.6.1高强度螺栓栓孔的加工允许偏差
项目
直径及允许偏差（mm）
螺栓公称尺寸
M22
M24
螺栓孔直径
24
26
螺栓孔允许偏差
＋0.7
０
0
圆度（最大值和最小值之差）
1.5
垂直度
不大于板厚t的3％，且不得大于2mm
3）螺栓孔距允许偏差应符合表4.6.2的规定；有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。
表4.6.2螺栓孔距允许偏差（mm）
项目
板单元允许偏差
相 邻 孔 距
±0.5
两端孔群中心距
L≤11m
±1.5
L＞11m
±2.0
五、组装
5.1、组装准备
图5.1.1
2）采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。
3）需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度和宽度（每侧）应分别不小于400mm和150mm 。
5.2、板单元组装
1）组装前必须熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。
2）所有板单元应在组装胎架上进行组装，每次组装前应对组装胎架进行检查，确认合格后方可组装。
3）对于已钻孔的U形肋，组装板单元时应以孔定位。
4）组装定位焊应符合本规范第6.2条的规定。
表5.2.1板单元组装尺寸允许偏差
序号
图例
项目
允许偏差（mm）
1
对接板高低差δ
≤1.0（t＞25）
≤0.5（t≤25）
对接板间隙
按工艺要求
顶板、底板、斜底板
对接错边量Δ
≤0.5
2
U形肋与顶板、底板
组装间隙α
≤0.5
局部允许1.0
端部及横隔板处
U形肋中心距B
±1.0
其它部位
U形肋中心距B
±2.0
3
横隔板间距L
±2
纵隔板间距L
±2
横隔板直线度f
＜H/250；
±5取小者
4
纵向平面度
＜3/4.0m范围
承压板组装位置L1、L2
＜1
纵锚板组装角度β
±0.15°
承压板组装角度（90°-β）
±0.15°
承压板与纵锚板组装间隙
＜0.2
5.3梁段组装
1）梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行。
拼装前应按工艺文件要求检测胎架的线形和几何尺寸、。
2）整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成。
重点控制梁段直线度和桥梁线形。
表5.3.1梁段组装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
条件
检测工具和方法
梁段高度（H）
±2
工地接头处
钢盘尺
水平尺
±3
其余部分
±2
梁段两吊点中心距
腹板中心距
±3
钢盘尺
梁段顶板宽
±3
横断面对角线差
≤4
工地接头处的横断面
钢盘尺
旁弯
≤5
左右支点高度差（吊点）
≤5
左右高低差
平台、水准仪、
钢板尺
顶板、腹板
平面度
H/250，且≤8
H－加劲肋间距
或顶板与加劲肋间距
平尺、钢板尺
六、焊接
6.1、一般要求
1）各种焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。
焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核。
2）焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合本规则附录B的规定。
3）露天焊接工作宜在防风防雨设施内进行。
室内外的焊接环境湿度均应小于80％；焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃。
当环境温度低于5℃或湿度大于80%时，应在采取必要的工艺措施后进行焊接。
4）焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
5）焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5%。
6）焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100m以上，距焊缝30～50mm范围内测温。
6.2、定位焊
1）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm；定位焊缝间距应为400～600mm；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；
2）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。
6.3、埋弧自动焊
1）埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。
2）埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：
5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
3）单面焊双面成型的焊缝按工艺要求在坡口背面粘贴陶质衬垫，要求贴严贴牢。
6.4、剪力钉的焊接
1）剪力钉焊接工艺编制前应首先进行剪力钉焊接工艺试验。
剪力钉焊接工艺试验除选择焊接电流、焊接时间、栓钉伸出长度和栓钉提升高度外，还应进行接头宏观断面、接头硬度试验。
上述试验通过后，再焊20个焊钉各做10个拉伸试验和10个弯曲试验，全部合格后才能据此编制焊接工艺。
2）剪力钉焊接工艺试验通过后，应按选定的工艺在试板上焊接20个剪力钉。
其中，10个做拉伸试验，10个做弯曲试验。
拉伸试件的断面不得在焊缝区，弯曲试件的焊缝区不得有肉眼可见的裂纹。
20个剪力钉的试验结果全部合格后才能据此编制焊接工艺。
3）剪力钉的焊接必须按焊接工艺进行。
当环境温度低于5℃或钢板表面潮湿时不得进行焊接。
4）剪力钉焊接前，应除去自身的锈蚀、油污、水份及其它不利于焊接的物质。
受潮的瓷环使用前应在150℃的烘箱中烘干2小时。
5）待焊剪力钉的钢板应处于水平位置，焊接部位应清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽，清理范围大于2倍剪力钉直径。
6）
7）施焊剪力钉时，焊枪应与钢板表面垂直，在焊缝金属完全凝固前不得移动焊枪。
6.5、焊缝磨修和返修焊
1）焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤母材。
2）焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则表4.8－1规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺。
3）焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊。
4）应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。
5）焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。
6）用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1：
5的斜坡。
7）返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次。
七、焊接检验
7.1、焊缝的外观检验
表7.1.1焊缝外观质量标准
编号
项目
简图
质量要求（mm）
1
咬边
受拉部件纵向及横向对接焊缝
不允许
U形容加劲肋角焊缝翼板侧受拉区
受压部件横向对接焊缝Δ≤0.3
主要角焊缝Δ≤0.5
其他焊缝Δ≤1
2
气孔
横向及纵向对接焊缝
不允许
主要角焊缝
直径小于1
每米不多于3个，间距不小于20。
其他焊缝
直径小于1.5
3
焊脚
尺寸
埋弧焊K
，手弧焊Ｋ
，
手弧焊全长10%范围内允许K
4
焊波
h＜2
（任意25mm范围内）
5
余高
（对接）
b＜15时，h≤3；
15＜b≤25时，h≤4；
b＞25时，h≤4b/25
6
余高
铲磨
（对接）
Δ
≤+0.5
Δ
≤│-0.3│
2）所有焊缝的外观检查均应在焊缝完全冷却后进行。
7.2、焊缝的无损检验
1）经外观检验合格的焊缝，方可进行无损检验。
无损检验应在焊接24小时后进行。
钢板厚度30mm以上的焊接件必须在焊接48小时后进行无损检验。
2）焊缝无损检验质量分级、检验方法、检验部位及执行标准应符合表7.2.1的规定。
表7.2.1焊缝无损检验质量等级及探伤范围
焊缝部位
质量
等级
探伤方法
探伤比例※
探伤部位
执行标准
备注
桥顶（底）板纵横向对接
横隔板下半条对接焊缝
Ⅰ级
超声波
100%
焊缝全长
TB10212-98
TB1558-86
GB3323-1987
X射线
≥10%
焊缝两端各250～300mm（长度大于1200mm的横向对接焊缝时，中部加探250～300mm）
工地横桥向对接焊缝
Ⅰ级
超声波
100%
焊缝全长
X射线
100%
每3m拍一张片，顶板十字交叉处100%，底板十字交叉处30%
锚箱及其与腹板间熔透角焊缝
Ⅰ级
超声波
100%
角焊缝全长
见表4.8.5
锚箱处横隔板与腹板的熔透角焊缝
Ⅰ级
超声波
100%
角焊缝全长
横隔板与腹板角焊缝
Ⅱ级
磁粉
100%
焊缝两端各500mm
JB/T6010-92
行车道范围内闭口肋与桥顶板角焊缝
Ⅱ级
磁粉
100%
每条焊缝两端各1000mm
横隔板与桥顶（底）板角焊缝
Ⅱ级
磁粉
100%
总长的20%（重点行车道范围）
※探伤比例指探伤接头数量与全部接头数量之比。
3）焊缝超声波探伤的距离—波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规则附录C的规定；其他要求应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）的规定。
表7.2.2角焊缝超声波探伤质量要求
焊缝类别
板厚（mm）
质量要求
单个缺陷
当量
缺陷指示长度
缺陷最小间距
Ⅰ
10～25
＜φ1×2mm
＜φ1×2mm
≥φ1×2mm-6dB
≤9mm
＜φ1×2mm≥
φ1×2mm-6dB
20mm
＞25～40
<φ1×2mm
+3dB
＜φ1×2mm+3dB
≥φ1×2mm-3dB
≤9mm
＜φ1×2mm+3dB
≥φ1×2mm-3dB
20mm
注：
①.超声波探伤采用柱孔标准试块；
②.如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质量不合格；
5）对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或较多其它缺陷时，要求延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长。
6）焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化对接接头射线照相和质量分级》（GB/T3323-1987）的规定，射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量为Ⅱ级。
用射线检验时，如缺陷超标，则应加倍检验。
7）用射线、超声波、磁粉多种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。
7.3、剪力钉焊接的检验
1）剪力钉焊接后应获得完整的360°周边焊缝，缺陷焊缝长度不得超过90°。
剪力钉焊缝的宽度、高度等尺寸应满足：
Hwm≥0.2D；Hwmin≥0.15D；Dw≥1.25D。
其中，Hwm、Hwmin分别代表焊缝沿剪力钉轴线方向的平均高度和最小高度，Dw、D分别代表焊缝的平均直径和剪力钉直径。
2）应随机抽取剪力钉总数的5％进行30°
3）剪力钉焊接后没有获得完整360°周边焊的剪力钉，可用小直径低氢焊条进行补焊。
补焊时，应预热50～80℃，并应从缺焊焊缝端部10mm外引、熄弧，焊脚尺寸不应小于6mm。
4）缺陷焊缝长度超过90°或因其它项点不合格的剪力钉应予更换重新焊接。
7.4、产品试板
1）在梁段制造中，每焊接5条受拉横向对接焊缝或每10条其它对接焊缝焊接一块产品试板；在桥位焊接梁段间对接焊缝时，顶（或底）板和腹板各做一块产品试板。
经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。
2）若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的焊缝进行处理。
八、矫正
1）矫正后的板单元和梁段表面不得有凹痕和其它损伤。
2）冷矫时应缓慢加力，环境温度不宜低于5℃，冷矫总变形量Δ≤2％。
3）热矫时加热温度应控制在600～800℃，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。
4）板单元矫正后的尺寸允许偏差应符合表8.0.1的规定。
表8.0.1板单元矫正允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
示意图
备注
1
顶板
底板
腹板
等单元件
长度
±1
W1为纵肋中心距
W2为横肋中心距
L为板件长度
宽度
±1
对角线相对差
＜4
纵肋间平面度
W1/300
横肋间平面度
W2/500
角变形
δ＜b/150
板边直线度
≤1
竖弯
L/1000
2
横隔板
h1、h2
±1
B
±2
平面度
＜h1/250或＜h2/250
板边直线度
≤1
注：
板单元检测在平台上进行
5）
表8.0.2梁段矫正允许偏差
项目
允许偏差（mm）
条件
检测工具和方法
梁段高度（H）
±2
工地接头处
钢盘尺
水平尺
±3
其余部分
±2
梁段两吊点中心距
梁段长度
±2
腹板中心距
±3
钢盘尺
梁段顶板宽
±1
工地接头处
±3
其余部分
横断面对角线差
≤4
工地接头处的横断面
钢盘尺
旁弯
≤5
单段箱梁
左右支点高度差（吊点）
≤5
左右高低差
平台、水准仪、
钢板尺
顶板、腹板
平面度
H/250，且≤8
H－加劲肋间距
或顶板与加劲肋间距
平尺、钢板尺
扭曲
每米不超过1，
且每段≤10
每段以两边隔板处为准
垂球、钢板尺
九、预拼装
1）每批梁段制造完成后，应进行连续预拼装，每批预拼装的梁段数不应少于5段。
预拼装应在测平的台架上进行，梁段应处于自由状态。
2）预拼装时，必须使板层密贴。
3）预拼装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况。
4）预拼装的各部尺寸和线形经检查合格后，用试孔器检查所有的螺栓孔，全部孔群必须100%能自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器方可认为合格。
5）磨光顶紧处用0.2mm塞尺检查，插入深度不得超过要求顶紧长度的1/4。
6）每批梁段预拼装应有详细检查记录，并经监理工程师认可后方可解体，进行下一批梁段预拼装。
表9.1梁段预拼装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
条件
检测工具和方法
预拼装长度（L）
±6
试装时最外两锚箱中心距
钢盘尺
弹簧秤
±2
分段时两吊点中心距
全长
±20
预拼装梁段的累加总长
钢盘尺、弹簧秤。
当试装分段累计总长超过±20时，要在下段试装时调整
梁段匹配接口处顶板宽
±1
钢盘尺
旁弯
3+0.1Lm
任意20m测长内<6
桥面中心线的平面内偏差。
Lm为任意3个预拼装梁段长度
紧线器、钢丝线、（经纬仪）钢板尺
工地对接板面高低差
≤1
安装匹配件后板面高差
钢板尺
十、表面处理和涂装
10.1、表面处理
1）所用钢板、型钢必须进行赶平、抛丸除锈、涂防锈底漆（漆膜厚20μm）等处理，除锈等级为Sa2.5（GB/T8923—88），表面粗糙度RZ=40～70μm 。
2）钢板外露边缘应修磨成半径2～5mm的圆弧。
10.2、涂层检验
1）底漆、中间漆要求平整均匀，漆膜无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。
2）每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。
漆膜厚度的测量可用电子涂层厚度仪或磁性测厚仪或横杆式测厚仪。
3）
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