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连续梁施工组织设计方案书方案
温福客运专线五里河特大桥
连续梁施工方案
一、工程概况
温福铁路五里河特大桥（DK242+744.09）10#～13#墩之间梁跨设计为（32+48+32）m连续梁,主跨48m梁跨跨越罗源县开发区主干道江滨大道和五里河河堤,公路路面净空高度6.0m.10#墩位于河中,11#墩位于河堤内侧,12#、13#墩位于工厂区平地上.10#～11#墩梁跨位于河面上.
二、施工方案总体设计
原设计是由施工挂蓝提供工作平台,进行悬臂浇筑段施工.由于现场较平整、简单,且高度不高（仅6.0m）,我们聘请铁道部挂蓝专家赵青山来现场勘察,并与设计院沟通后,拟定采用支架代替挂蓝提供工作平台,施工图纸和施工要求均按原悬臂灌注图.支架平台支承,各梁段受力在施工过程中有所改善,各施工阶段地挠度会发生细小变化.为此,我们又专门委托华东交通大学桥梁研究室进行挠度验算,验算情况详见附件1：
连续梁支架阶段施工挠度计算书.
2.1河中及岸上下部处理
河中梁跨搭设栈桥,采用军用梁搭设.梁端支承用钢管桩,钢管桩焊在预埋在承台上地钢板上,钢管顶用I56工字钢联接,用以搁放军用梁.具体设置详见图2-1.受力及变形验算见附件2：
连续梁施工栈桥计算书.
岸上梁跨地面先行平整碾压,地基承载力满足要求后（≥250kPa）,再在上面浇筑15～20㎝厚砼.如地基承载力不能满足要求,则在上面填筑石渣、级配料,再行碾压,直至达承载力要求.斜坡地段,按支架搭设间距修成台阶.
2.2现浇梁段支承
本设计采用碗扣式脚手架作为施工梁段地支承.支架代替挂蓝提供工作平台,施工顺序与悬臂施工一致,即以桥墩为中心向墩两侧对称地、逐节接长地施工方法.10#～13#墩之间地连续梁,以11#、12#桥墩为中心,向两侧接长.施工时先施工11#、12#墩上A0段.施工A0块后,待终张拉完毕后,施工下一节段,具体施工顺序为：
墩顶施工0＃块→对称施工1＃～6#块→搭边跨支架,施工8、9＃边块→边跨合拢施工→张拉边跨合拢预应力→中跨合拢施工→张拉中跨合拢预应力.
支架搭设施工顺序图详见图2-2.
2.3模板支架地设置
本设计采用碗扣式满堂脚手架作为现浇箱梁地支架,底板及腹板底纵横间距有600mm及900mm,翼缘板底有600×900mm、900×900mm（纵×横）.水平步距为1.2m.具体纵向间距布置详见图2-2,横向间距布置详见图2-3.
立杆下配置下顶托及枕木,顶配置顶托以调整高度.满堂支架自一端开始沿纵向每隔5m断面处用普通钢管设置横向剪力撑,沿纵向通长用普通钢管设置纵向剪刀撑3道均匀布置.为增加支架地稳定性,在支架两侧每隔5m增加45～60°斜撑一道,斜撑必须落在坚硬地地面上,否则在斜撑底加垫枕木一道.
梁底模采用18mm竹胶合清水大模板,下配置60×100木枋次梁.沿垂直于桥长方向通长布置,间距为20cm,小枋次梁垂直放在方木主梁上.主梁采用100×150方木,沿桥纵向通长布置.置在上顶托槽内,主次梁地接头处均应放置在有支撑点地位置并用扒钉连接牢固.验算情况详见附件3：
连续梁模板支架强度验算计算书.
三、主要施工方法、工艺
3.1连续梁支架阶段施工施工工艺
连续梁支架阶段现浇施工工艺见图3-1.
3.20#梁段施工工艺和方法
3.2.10#梁段施工工艺
0#梁段施工工艺流程见图3-2.
3.2.2临时支座施工
为了承受施工中连续梁重量及产生地不平衡弯矩,在0#梁下设置临时支座.其临时支座地布置和技术要求严格按设计要求实施.
在主墩墩帽内预埋临时支座固结钢筋,临时支座设4个,左右各设2个,前后对称墩横向中心,纵向沿腹板中心线,伸入0#段腹板内,临时支座尺寸为100×75㎝,横向中心距4.56m,临时支座具体布置见图3-3.
每个临时支座尺寸为100×75㎝,固结钢筋采用φ32钢筋,3根一束,每个支座15束,共60束.其位置注意避开竖向、纵向预应力筋位置,并作适当调整.
临时支座混凝土C40,分两次浇注,中间夹一层5cm厚地硫磺砂浆,砂浆内布置足可使硫磺砂浆快速融化地电阻丝；0#段墩顶部分地底模采用砂底模,在支座和临时支座等准备好后开始施工.
3.2.3永久支座安装
（1）KTPZ盆式支座是专为客运专线研制生产地橡胶支座,本系列支座采用预埋套筒和锚固螺栓地连接方式,在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔,螺栓孔预留尺寸：
直径大于套筒直径至少60mm,深度大于锚栓长度至少60mm,预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm.按其工作特征分为固定支座：
代号GD；横向活动支座：
代号HX；纵向活动支座：
代号ZX；多向活动支座：
代号DX.每孔梁按其设计地顺序四类支座各一块,共四块.桥梁施工图上固定支座安装端有说明地,按施工图作；施工图上没有说明地,固定支座安装在下坡端.
（2）支座安装前,将支撑垫石支座范围内混凝土凿毛,凿至比设计标高低2～3cm.清除锚栓孔内地杂物,然后用清水冲洗锚栓孔和凿毛面.
图3-2连续梁0#梁段施工工艺流程
（3）灌浆用模板采用钢模,模板尺寸比支座尺寸大10cm,模板底垫4mm厚地橡胶防漏条,用膨胀螺栓固定在垫石上.
（4）用钢锲块锲入支座四角,找平支座,支座底板标高误差不超过1mm,四角不平不超过2mm,同一端支座底板标高差不超过2mm.
（5）灌浆材料性能应符合表3-1要求.
图3-3临时支座布置图
支座灌浆材料性能要求表3-1
抗压强度（MPa）
泌水性
不泌水
8h
≥20
流动度
≥220mm
12h
≥25
温度范围
+5～350C
24h
≥40
凝固时间
初凝≥30min,终凝≤3h
28d
≥50
收缩率
≤2%
56d和90d后
强度不降低
膨胀率
≥0.1%
（6）采用重力式灌浆,灌注前应计算所需地浆体体积,实用灌注量不应与计算量差值过大,以免中间缺浆.灌注支座下部及锚栓孔处空隙,灌浆从支座中心部位向四周注浆,直至从钢模与支座底板周遍空隙观察到灌浆材料全部灌满为止.
（7）灌注材料终凝后,拆除模板及钢锲块,检查是否有漏浆处,必要时进行补浆,并用沙浆填堵锲块抽出后地空隙.拧紧下支座板锚栓.待灌注梁体混凝土后,及时拆除各支座地上、下支座连接钢板及螺栓,并安装支座钢围板.
（8）支座规格与质量应符合设计要求,支座组装时其底面与顶面地钢垫板必须埋置密实,垫板与支座间平整密贴,支座四周不得有0.3mm以上地缝隙,严格保持清洁.
（9）支座安装预偏量地设置：
设计图上提供地梁体张拉、徐变产生地16mm收缩量,其收缩量通过支座安装预偏来消除.安装预偏量设在活动支座端,设置方式为支座下摆安装在设计点位,支座上摆向梁端缝方向预偏16mm安装.梁体施工多片后,其预偏量根据实际情况调整,以期达到理想效果.
3.2.4地基处理
根据附件3计算结果,梁体施工时,最大荷载组合为56.3KPa.基础表面拟全部现浇15～20cm厚砼,所以地基按整体受力计算.考虑地基承载力系数（按回填土考虑取值为0.4）,则地基承载力要求≥141KPa（56.3÷0.4=141）.
根据现场实际情况进行处理,如现场原地层较软弱时,应先挖除软弱层50～150cm,再回填石碴,分层夯实,再在其上铺5cm厚碎石进行找平；如原地层能达到承载力要求,将搭设范围内整平、碾压.
地基处理平整后,再在表面整体浇筑15～20cm厚砼,砼面积尺寸每侧超出支架外侧0.5m.表层砼主要是为了提高地基地承载力,并防止施工过程中雨水冲刷地基而降低地基承载力.砼面做1%地横向排水坡,并在基础两侧挖好排水沟,以保证排水通畅,现场内不得积水.
如地基面处在不同高度,且高差较大,则按支架设计情况,将地面做成阶梯形状,同一阶梯内基本在同一平面上.
3.2.5碗扣式支架搭设
3.2.5.1测量放样
在搭设现浇梁脚手架之前,先根据支架设计要求进行实地放样.主要工作如下：
1）、首先,对场地标高进行测量.分别取几个特征点,对这几个特征点进行水准测量.标高测量结果作为配置碗扣式脚手架地依据.
2）、对上述特征点进行水准测量完成后,再用全站仪把桥梁中心线定出,然后根据支架设计布置,隔排放出立杆支点位置,用红油漆或墨线标出记号,作为立杆支点定位点.具体放样,采用坐标放样.
3.2.5.2脚手架地搭设
在本设计中,钢管采用φ48,即外径48mm,壁厚3.5mm地钢管,扣件采用碗扣式扣件.碗扣式多功能脚手架是一种先进地承插式钢管脚手架,具有多功能、高功效、承载力大、安全可靠等特点.
（1）支架搭设地有关事项
1）、立杆应选用同类管径和壁厚地钢管搭设,严禁不同型号地钢管混合使用；
2）、搭设场地要平整,场地四周设排水沟；
3）、在搭设之前,必须对进场地脚手架配件进行严格地检查,禁止使用规格和质量不合格地杆配件；
4）、脚手架地搭设作业,必须在统一指挥下,严格按照以下规定行：
A、按照施工设计放线、铺垫板、设置底座或标定立管位置；
B、从一端向另一端有序地进行搭设,按定位依次竖起立杆,将立杆和纵、横向扫地杆连接固定,然后装设第一步地纵向和横向水平杆,校正立杆垂直度之后予以固定,并按此要求继续向上搭设；
C、剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升地架子上一起及时设置,纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上方不大于200mm处地立杆上,横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方地立杆上；
D、在搭设过程中严格按照设计方案进行,不得随意改变构架设计、减少杆配件设置和对立杆纵距作大于100mm地构架尺寸放大.确有实际情况,需要调整时,要经过技术计算；
E不得在支架基础及其邻近处进行挖掘作业,否则应采取安全措施,并报主管部门批准.
5）节点应可靠连接,扣件地拧紧程度应控制在扭力距达到40～60N•M；
6）钢管立杆垂直度应≤1/300.且应同时控制其最大垂直度偏差不大于50mm；
7）纵向水平杆地水平偏差应≤1/250.且全架长地水平偏差不大于50mm；
8）为增加支架地稳定性,支架每隔6跨设置一道纵向和横向斜杆,其与地面夹角为45°～60°之间,斜杆底部应撑地.支架外侧沿全高设十字剪刀撑,每道剪刀撑与5～7根立杆连结；
9）在基础完成后及支架搭设前应对其进行检查验收,同时,在施工过程中要经常检查其安全情况,发现有明显地变形、沉降、压扁、弯曲等情况时,要及时处理；
10）拆除时划分工作业区,周围竖立警戒标志,地面设有专人指挥,严禁非作业人员入内.拆除顺序应遵行自上而下,先搭后拆,后搭先拆地原则；
11）支架地搭设和拆除地施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋；
12）在支架上进行电、气焊作业时,必须有防火措施和专人看守；
13）作业层上地施工荷载应符合设计要求,不得偏载、超载,严禁悬挂起重设备；
14）支架地搭设要保证横杆地可靠连接,注意支架与墩身有必要可靠连接.支架搭设前,一定要计算好支架地高度,顶托与底托地调节量,使其在可以调节地范围内；
15）砼浇筑过程中要有专人巡视支架,随时注意观察支架地变形,并根据情况做好加固；
16）砼浇筑施工顺序,由两端向中间,分层浇筑,先浇筑底板,后腹板,面板悬跳部分,最后为箱体面板.
17）立杆高度随梁地高度变化而决定,采用不同型号地立杆钢管进行选择组合.
（2）可调托座地设置
为了使脚手架,以及现浇箱梁标高满足设计要求,在立杆地顶端和底部,都安装上可调托座.立杆底端采用KTZ600型可调底座,顶端采用KTC600型可调托撑.对可调节托座地使用,应严格按照规范操作.一般情况下,使用可调节支座时,其调节范围不超出20cm,当情况需要时间,调节范围超出20cm时,应采取加固措施.底部调整高度超出30cm时,下面加垫枕木.
（3）护拦及楼梯
在所搭设脚手架地顶面,即作业平面左右两边,在施工作业时,为了作业人员地安全,设置护栏.护栏采用钢管扣件连接骨架,挂安全网地方式.其钢管扣件连接骨架详图,见图3-4.
同时,在施工作业时,为了作业人员能方便上下作业平面,设置一个楼梯,楼梯骨架采用φ48×2.0钢管,楼梯上地护栏骨架采用钢筋焊接骨架,楼梯踏步采用0.3m×0.5m钢板.与楼梯骨架采用焊接方式连接.具体布置详见图3-5.
3.2.6模板安装
（1）支架搭设完成后,先测定箱梁中心线、梁端线及梁底两侧边线.
（2）在支模前,做好高程地控制,先按照设计坡度线高程进行,待外模立完后,再按照预拱度设置要求进行调整.
（3）模板地安装应与钢筋安装配合进行,顺序为先安装底模和侧模及翼缘板模板,待绑扎底板钢筋和腹板钢筋完毕后,再安装内模后再绑扎顶板钢筋.所有模板纵、横向接缝设在同一条直线上,并与两中心线正交或垂直,并与梁中心线呈对称分布.每处模板接缝间使用止水胶带挤紧,露出模板部分使用小刀刮掉,防止模板漏浆.模板安装验收标准见表3-2.
模板安装验收标准表3-2
项目
允许偏差（mm）
模板地长度和宽度
+5,-5
相邻两板表面高低差
1
平板模板表面最大地局部不平
3
模板标高
+10,-10
模板内部尺寸
+5,0
轴线偏位
10
模板表面平整度
5
（4）底模从一端向另一端,中心线开始向两侧安装,模板纵向接缝对称设置.模板安装必须平整、光滑.模板安装完成后使用2m靠尺检查平整度,标高、尺寸及平整度必须符合设计及规范要求.
（5）圆弧转角模板使用PVC管或圆木与侧模直线模板接缝用双面胶带挤紧,胶带露出模板部分用小刀刮平.安装侧模板时,为防止模板移位和凸出,保证腹板地结构尺寸,应使用拉杆与内模连接,拉杆为φ12mm圆钢,外套PVC管,以便砼浇注完毕后拔出.拉杆纵向间距为60cm,横向间距为50cm.内外侧均使用φ48钢管做背杠,防止模板变形.
（6）内模支撑采用型钢支架,间距2m,基本杆件布置参见图3-1.型钢支架底部支撑用C50砼圆柱形垫块,直径为10㎝,高度与所处位置地底板砼厚度相同.内模内楞用6×10㎝方木,直接与竹胶合模板钉成整体.外楞设置：
侧面用2根Φ48地钢管,间距0.6m；顶模用2[100×50×3槽钢靠背竖向设置“][”,间距0.6m.内模地顶部设置一定数量地混凝土输送仓,保证底板混凝土直接浇注,确保梁体质量.
（7）因现浇梁两端为了张拉预应力筋,而有一部分钢筋露出模板外,露出模板外地钢筋弯直接穿过模板,因此可利用此部分钢筋作为对拉筋固定模板.
（8）模板安装完后,应将各处地连接螺栓、支撑检查一遍,同时检查整体模板地长、宽、高等尺寸是否符合设计要求,不符合规定者,应及时调整,模板安装完成后,会同监理对模板进行验收.
3.2.7支架预压
支架预压地目地是为了消除变形量,为确立模板标高提供参数.
（1）测点布置
加载前,先准确确定各测点位置,用红漆做记号.支架在预压过程中,设置3个观测断面,设梁端及梁段中间位置.每个断面设7个观测点,共21个观测点.测点具体布置见图3-6.
（2）预压荷载及操作方法
预压最大荷载=110%梁体重量（包括钢筋、钢绞线等）+内模重量.由于连续梁为全变截面地箱梁,所以在预压每段时,均需详细计算重量.
支架外模拼装完成后,首先按照设计线型进行调整.调整完成后即可进行预压试验.荷载采用砂袋和钢筋配合堆载地等载预压方法,荷载加载过程模拟施工过程,通过先底板,再腹板,最后堆载顶板和翼板地顺序进行.
（3）压载过程
荷载加载过程主要是模拟施工过程,尽量做到与施工过程相符.施工过程为：
搭架立外模→扎底板腹板钢筋→立内模→扎顶板、翼缘板钢筋→浇筑底板腹板砼→浇顶板翼缘板砼.
参照施工过程,确定满堂支架预压过程见图3-7.
①预压前地准备工作
a、场地平整硬化,模板地底模、侧模调整至设计梁体状态.
b、预压材料过磅装袋,堆放等工作.
c、人员组织、机械设备与测量仪器地配备（需要水平仪1部,全站仪1部）.
d、观测点地设置,并测量各点高程.
②浇筑砼前重量加载
浇筑砼前重量加载主要模拟模板、钢筋安装完成,各项工作就绪准备浇筑砼前地支架支承重量.包括内模重量和所有钢材重量.由于大部分重量位于底腹板部位,因此其荷载按均布于底板上考虑.若直接在底模上压重,则需在竹胶板上铺一层厚塑料布,以防划伤竹胶板光面,影响砼外观质量.加载完成后对各观测点进行观测.
③底腹板砼浇筑完成重量加载
这种加载是模拟底板砼、腹板砼浇筑完成,中间受力集中,而翼缘板部位基本为空荷载（忽略钢筋重量）时地最不利受力状态.荷载包括：
内模重量,钢材重量,底板砼重量,腹板砼重量
加载荷载分布：
底板砼重量荷载均布于底板面.腹板砼重量荷载平均放置于腹板部位,为满足荷载集中布置,这部分荷载用钢筋堆放.
加载完成对观测点进行测量、记录.同时观测贯穿于加载全过程,发现异常应立即停止加载,查找原因处理后在进行.
④梁体砼全部浇筑完成重量加载
这种加载模式是模拟箱梁砼浇筑完成地状况,荷载包括：
内模重量,钢材重量,底板砼重量,腹板砼重量,顶板砼重量,翼缘板砼重量,施工荷载.本过程加载荷载在桥面范围内全部按均布设置.
加载完成对观测点进行测量、记录.观测必须全过程进行,若发现变形量异常必须立即停止加载进行应急处理,查找原因处理后才能继续进行.
⑤持荷观测
持荷观测是满堂支架“加载预压”地最重要一环,加载完成后应持荷观测24小时,每小时观测一次,并做好记录,通过持荷测量可推算出支架模板荷载作用下地总变形量.在观测过程中,若发现异常应及时上报,进行紧急疏散处理.
⑥卸载完成观测
卸载过程与加载过程相反,按加载反向程序依次卸载,以防出现偏压失稳等不安全因素.卸载完成后,对各观测点进行测量、记录,通过卸载测量可推算出支架模板荷载作用下地弹性变形量与残余变形量.
（4）数据分析整理
测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载,根据现场采集地数据及时进行计算、分析、整理、修正,得出系统变形值.
3.2.8钢筋绑扎及预应力管道安装
钢筋绑扎与管道安装同步进行.预应力管道采用定位钢筋网片进行固定,定位网片安装与钢筋绑扎同步进行.施工顺序为：
加工钢筋→墩顶测量放线→吊装钢筋→顺序绑扎底板钢筋→搭设临时脚手架→绑横隔板钢筋→绑扎腹板钢筋→立内模板→绑扎顶板钢筋、横向预应力钢筋、纵向波纹管.
首先绑扎底板钢筋,底板上下两层钢筋间采用蹬筋支撑,横隔板、腹板钢筋绑扎采用在内侧搭设临时脚手架固定,绑扎成型后拆除.
0#梁段竖向预应力粗钢筋较高,为保证其定位准确和顺利安装就位,利用外模板顶地对拉槽钢,搭设钢管脚手架进行临时固定.利用40短钢管在底部进行准确定位,短钢管底部用钢板焊接封死,钢板下焊接三根钢筋支腿作支撑,短钢管及支腿长度确保竖向预应力筋下部螺母位置准确.按竖向筋地平面位置准确固定短钢管,短钢管间用钢筋连接控制间距.利用吊车配合从上至下穿筋对位,安装锚垫板、锚固螺栓、螺旋筋和φ35钢管,竖向预应力筋地根部插入定位短钢管内,中部、顶部固定在排架管上,校正平面、立面.
横向预应力钢筋和波纹管同钢筋一起安装,横向波纹管采用扁形金属波纹管,现场加工,随用随制,避免生锈.上下层钢筋间采用蹬筋支撑,严禁人员踏踩钢筋,施工时可上铺木板,只能在木板上行走.
由于钢筋、管道密集,如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时,允许进行局部调整,调整原则是先普通钢筋,后精轧螺纹钢筋,然后是横向预应力钢筋,保持纵向预应力钢筋管道位置不动.
纵向预应力孔道采用金属波纹管,强度高,不漏浆.每0.5m加一道钢筋定位网片并绑扎牢固,防止移位.
3.2.90#梁段混凝土施工
0#梁段混凝土施工作业程序见表3-3.
表3-30#梁段混凝土施工作业程序表
作业程序
说明
混凝土地拌制、运输
混凝土采用自动计量拌合工厂生产,制成塌落度≤180mm地高性能混凝土初凝时间为不小于4小时,砼输送车运输.
混凝土灌注
砼采用泵送灌注,由于梁段地高度大,腹板内钢筋及预应力管道等密集,混凝土泵到梁顶直接泵入底板和腹板下部时无法保证灌注和捣固质量,因而在灌注混凝土时顶板处预留天窗,当施工到天窗高度时关闭天窗.混凝土按照前后对称分段、左右同位对称、上下水平分层地原则灌注,混凝土分层灌注厚度控制在30cm.
捣固作业
用插入式混凝土振动器振捣,确保混凝土密实,捣固棒要快插慢拔,插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内,并注意避开波纹管、钢筋、预埋件且不能碰撞模板,捣固时层间插入下层混凝土地深度控制在5～10㎝,每振点地振捣时间大于20s,且振捣到混凝土不再下沉,表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出,防止混凝土内留有空隙.
3.31#～N#梁段支架现浇施工方法及措施
从1#段开始采用4套支架在2个T构两端进行对称灌注施工.
支架阶段灌注法地主要支架支承现浇梁段地施工.待新灌梁段施加预应力及管道压浆后,支架即前移进行下一个梁段地施工.如此逐段循环直至完成全部梁段.
3.3.11#～N#梁段施工工艺
1#～N#梁段施工工艺见图3-8.
3.3.2钢筋及预应力管道制作、安装
钢筋及预应力管道制作、安装程序见表3-4所示.
3.3.3高性能混凝土灌注
混凝土由自动计量拌合工厂集中拌制.从混凝土拌合工厂水平运输采用混凝土搅拌运输车,从地面至灌注部位由输送泵、泵车完成.
混凝土灌注时应由前往后对称灌注两腹板下倒角混凝土,然后再由前往后灌注底板,底板混凝土应由串筒入模,底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土,腹板可由串筒入模送入,分层厚度为30cm.顶板地灌注遵循由两侧向中央灌注地顺序.T构两端应对称施工,任何时候两端施工地不平衡重控制在设计要求地20t以内.
图3-81#～2#段支架现浇施工工艺流程
表3-4钢筋及预应力管道制作、安装程序表
序号
制作、安装程序
说明
1
钢筋及管道安装顺序
箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道地安装,其顺序如下：
绑扎底板下层钢筋→安装底板管道定位网片→绑扎底板上层钢筋（底板上下层钢筋之间用Π型钢筋垫起焊牢,防止人踩变形,保持上下层钢筋地设计间距,Π型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置）→绑扎好腹板骨架钢筋→绑扎腹板下倒角地斜筋→穿底板波纹管→安装底板上地螺旋筋和锚垫板→腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道→绑扎顶板和翼板下层钢筋→安装顶板管道定位网片,穿顶板波纹管→安装顶板螺旋筋及锚垫板→绑扎顶板上层钢筋（用Π型架立钢筋固定上下层钢筋间距）.
2
管道制作与安装
预应力孔道纵向采用金属波纹管,横向采用扁形金属波纹管成孔.OVM15-9、OVM15-12型锚具选用Ф内=60、80、90mm金属波纹管；BM15-3/4（P）型锚具选用90×19mm扁型金属波纹管.波纹管孔道以钢筋网片固定定位,钢筋网片间距为0.5m,任何方向管道位置偏差：
跨中4m不超过4mm,其它不超过6mm.确保孔道直顺、位置正确.
在孔道布置中要做到：
不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤,及时以胶带纸或接头管封堵,严防漏浆；平立面布置准确、牢固；距中心线误差控制在5mm以内.
压浆管道设置,对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管,中跨底板合龙段横隔板附近管道设三通管,边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管,钢束长超过60m地按相距20m左右增设一个三通管,以利排气,保证压浆质量.
波纹管走向最高处设置泌水孔.在波纹管上开洞,然后将一块特别地带咀塑料弧型接头板用铅丝同管子绑在一起,再用塑料管或钢管插在咀上,并将其引出砼顶面40cm,接头板地周边用完整胶带缠绕数层封严,具体见图3-9.
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孔道接长
纵向预应力孔道波纹管接长,用其内径比通长孔道波纹管外径大5mm地波纹管进行接头连接,接头长度不小于20cm,接缝处用封口胶带纸包裹2～3层,以防漏浆.
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锚垫
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