站台梁施工专项方案培训资料doc 34页.docx
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站台梁施工专项方案培训资料doc34页
第一章编制依据、原则及目的
编制依据
（1）中铁二院成兰铁路工程设计图纸
（2）采用施工规范及标准：
《铁路桥涵设计基本规范》及局部修订（）
《铁路桥涵钢筋混凝土及预应力混凝土结构设计规范》及局部修订（）
《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）
《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）
《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）
《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（GB50205-2001）
《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB20303-2009）
编制目的
站台梁施工作业项目的施工方法、工艺流程、操作要点、工艺标准和安全防护方案。
编制原则
（1）遵循设计文件、规范和质量验收标准的原则。
在编写主要工程项目施工方法和技术措施中，严格按设计标准、现行规范和质量验收标准办理，正确组织施工，确保工程质量优良。
（2）坚持实事求是的原则。
在制定施工方案中，充分发挥我单位、施工的优势和专业化、机械化联合作业的特点，坚持科学组织，合理安排，均衡生产，确保高速度、高质量、高效益地完成本项工程的建设，确保施工组织的先进性和合理性。
（3）重视特殊工程地质、水文地质，建立以地质工作内容为先导、以量测为依据的信息化施工管理体系。
（4）施工前对有关人员进行岗前培训，掌握技术要点及注意的安全事项，确保施工万无一失，严格按照施工方案进行。
（5）重视生态环境，在施工期间保证不发生水土流失，保证不破坏当地环境。
贯彻执行国家和当地政府的方针政策，遵守法律法规，尊重当地的民风民俗。
第二章工程概况
工程简介
本方案适用于站台梁的施工，梁底距路面净空高度为~。
站台梁全部为支架现浇，梁体为单箱单室、等高度结构，梁高，梁顶面面宽6m，箱梁底板宽度，顶板厚，腹板厚，底板厚；跨中顶板厚，腹板厚，底板厚。
梁体主要工程数量见表所示。
表主要工程数量表
项目
规格
单位
数量
备注
梁体（14孔）
混凝土
C50混凝土
ｍ³
C50微膨胀砼
ｍ³
钢绞线
ｔ
梁体普通钢筋
HRB400
ｔ
HPB300
ｔ
定位钢筋
HPB300
t
锚具
M15-15
套
168
M15-15PT
套
168
金属波纹管
内径90mm
外径97mm
ｍ
5446
桥面
防水层
防水层
㎡
泄水管
内径Φ50mmPVC泄水管
ｍ
55
通风管
内径Φ100mmPVC泄水管
m
182
雨棚排水管
内径Φ150mmPVC泄水管
m
160
支座
球型减隔震支座
LQZ（E）－2500－ZX－e100
个
28
LQZ（E）－2500－GD－e100
个
28
表墩高表
墩号
32
33
34
35
36
37
38
39
位置
A32
B32
A33
B33
A34
B34
A35
B35
A36
B36
A37
B37
A38
B38
A39
B39
墩高
24
24
环境作用类别及作用等级
滑坡呈半圆，高差约50m，主轴方向近正西，滑坡体纵坡15~30°，长约55m，厚5~15m。
物质组成以碎石-块石土为主，粉质粘土充填，石质为板岩、砂岩，目前处于稳定状态，由于线路穿过岩堆前缘，对工程有一定影响。
需进行加固处理。
36#~37#桥墩位于岩堆前端，桥墩开挖将影响岩堆稳定。
岩堆上缘为较厚的泥石流堆积物。
结构物处于大气中为T2级，水下及土壤中为T1级，水位变动区为T3级。
经取水试验，地表水、地下水均属HC03--Ca2+、Mg2+型水，根《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010），在环境作用类别为化学侵蚀环境及氯盐环境时，对混凝土结构无侵蚀性。
根据区域资料分析，基岩中含炭质板岩，其地下水一般具酸性侵蚀，水质对混凝土结构环境作用等级为H1级。
地震动参数
桥位处地震动峰值加速度为，地震动反应谱特征周期为。
第三章施工配置
人员配置
配备施工管理人员4人，安全员2人，施工员2人，材料员1人，技术员2人，钢筋工6人，模板工10人，混凝土工5人，预应力工8人，普工10人。
机械设备配置
序号
设备名称
规格型号
数量
技术状况
1
汽车吊
QY-25K
2台
良好
2
电焊机
15-21KVA
10台
良好
3
插入式振捣器
D50
10台
良好
4
砼罐车
10m3
4台
良好
5
张拉千斤顶
YCW
4台
良好
6
油压千斤顶
QW400
4台
良好
7
张拉油泵
ZB4-500
4台
良好
8
压浆机
HB6-3/m3
2台
良好
9
卷扬机
5t
10台
良好
10
钢筋调直机
GT4-14
2台
良好
11
钢筋切断机
QJ40
2台
良好
12
钢筋弯曲机
CW40D
2台
良好
13
木工加工机械
4套
良好
14
挖掘机
CAT320
1台
良好
材料配置
原材料：
水泥、碎石、砂、钢筋等，由持证材料员和试验人员按规定进行检测，确保原材料的质量符合要求。
（1）梁体采用C50（T2）混凝土；
（2）封锚混凝土采用C50微膨胀混凝土；
（3）预应力波纹管压浆采用M50管道压浆；
站台梁梁体预应力钢筋为钢绞线，锚具采用M15-15、M15-15PT型。
普通钢筋采用HPB300和HRB400钢筋，弹性模量分别为Es=210GPa及Es=200GPa，其技术条件符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢第１部分：
热轧光圆钢筋》（）和《钢筋混凝土用钢第２部分：
热轧带肋钢筋》（）的要求，且HRB400钢筋应为未经高压穿水处理过。
支座采用双曲面球型减隔震支座，在安装支座及地脚螺栓时，在下支座板四角用钢楔块调整，找正支座纵向轴线位置，使之符合设计要求，用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层。
活动支座应根据收缩徐变值及合拢时的温度设置支座预偏量。
施工计划
表站台梁施工计划
第四章站台梁浇筑施工方案
站台梁浇筑施工工艺
站台梁浇筑施工工艺流程图4-1所示：
图4-1-1站台梁浇筑施工工艺流程图
图施工顺序图
施工准备
（1）梁体所用原材料的品种、规格、质量使用前应按有关规定进行试验检验，经过检验合格方可使用。
（2）站台梁浇筑施工前，对参加施工的各类人员进行技术培训和交底，使其了解和掌握梁体结构特点、施工方法及程序、质量标准及操作要求、高处作业特点及安全注意事项等内容。
（3）站台梁浇筑施工前，进行现场施工技术交底。
内容包括：
负责施工的工程名称及范围、梁体结构尺寸，钢筋、管道预埋件位置、尺寸及施工要求，中线及高程测量放样控制桩测控数据，工程施工流程和分项工程施工质量标准及操作工艺要求，施工安全技术操作注意事项等。
（4）站台梁梁体施工前做好高程控制网和平面坐标控制网的复核测量，布设加密控制点。
钢管桩支墩搭设
站台梁采用钢管桩＋工字钢＋贝雷梁片施工。
采用Φ630×8mm钢管立柱做临时支墩，纵桥向间距按3m、横桥向间距按布置，底部基础为C25混凝土基础，截面尺寸为*，纵桥向长度。
立柱间设置I12工字钢横向连接和[14槽钢剪刀撑，柱顶设置砂箱便于拆卸。
盖梁选用2I40工字钢，长度。
主梁为标准贝雷梁，长度10片×3m，每两列组成一组。
底模和侧模都采用钢模，内模用竹胶板拼装。
图支架设计图
图支架立面布置图
图支架立面布置图
图支架横断面图
支架两端基础利用承台做基础，基础需进行换填处理，检测地基承载力满足要求就再浇筑混凝土基础。
在搭设支架前对地基进行如下处理：
把基础范围内软土在现有地面高程往下挖至硬塑黏土层，处理后检测地基承载力不得小于200KPa。
经检验合格后，再在上面浇筑基础。
支架立柱基础采用C25混凝土浇截面尺寸为*的条形基础，长度。
基础内部根据立柱位置预埋连接钢板，预埋钢板板尺寸800mm×800mm，厚度1cm，中间留置Φ100mm孔作为透气孔，浇筑时通过孔振捣板下混凝土使其密实。
基础底部铺设一层钢筋网片，钢筋采用Φ20螺纹钢，间距按20cm均布。
采用Φ630×8mm钢管立柱做临时支墩，纵桥向8排、横桥向两端每排2根，共16根立柱。
钢管支墩安装：
在基础混凝土的强度达到20Mpa以后，即可进行支架墩柱的吊装。
钢管支墩的吊装采用一台25t的吊车吊装。
吊车立于扩大基础外侧,支腿用枕木垫实，吊车先在侧面将钢管竖直吊起，然后水平缓慢移到位。
由于先期预埋钢板上焊有三角形定位钢板，钢管支墩直接放入定位钢板范围内，然后用8块10cm×10cm×10mm的直角三角形钢板将钢管支墩与基础焊接，并将钢管底部与预埋钢板间缝隙焊牢。
钢管立柱吊装过程中，及时将相邻的立柱之间用I12工字钢做横向连接，之后采用[14槽钢剪刀撑增加立柱整体稳定，系杆与立柱之间利用缀板焊接；剪刀撑与立柱之间采用焊接。
因立柱高度较高，所以立柱接长采用焊接连接。
立柱顶部设置砂箱，砂箱选用Φ630mmδ20mm与Φ580mmδ10mm钢管组合而成，砂箱内填充用砂选用干燥细砂。
砂箱上部支撑Φ580mmδ10mm钢管内填充微膨胀性混凝土，砂箱根部设置卸砂孔，采用M24mm螺栓封闭，脱架时拧去螺栓，让砂流出即可。
砂箱安装：
砂箱与立柱之间采用法兰盘连接，安装完成后在下部砂箱内填充干燥细沙，填充高度30cm，压实后将上部砂箱（内用混凝土填充）放置于细沙之上，依次观测砂箱顶部标高，并调整到设计标高。
上、下砂箱之间缝隙采用沥青封闭。
砂箱顶部设置2I40工字钢组合盖梁，由吊车吊装到立柱顶部砂箱上，盖梁与砂箱顶部连接采用焊接方式。
承重梁为贝雷梁，由标准贝雷片组合而成。
贝雷片规格为150cm×300cm×18cm。
每10片组成排，每两列组成一组。
分阶段拼装后由吊车吊起，在立柱顶部拼装成长度30m整体桁架。
横向分配梁为I12工字钢，长度，间距按均布。
（1）支墩预埋件位置及标高准确设置，满足支墩安装精度要求。
支墩安装过程中及时校正，垂直度偏差不大于墩高度的1/500,即，且柱顶偏移值不得大于50mm。
（2）钢管现场吊装采用分节、分层安装。
钢管需在施工现场焊接成型，施工分两次吊装完成。
（3）钢管与基础及钢管接头之间连接牢固，接头空隙采用适当厚度钢板填塞紧密。
基础混凝土施工完成后，在基础顶面测量放点，将每个钢管柱的位置精确的布设在基础顶面。
钢管安放后采用缆风绳临时加固，在C25混凝土基础预埋钢板，钢筋与钢管底钢板焊接。
（4）下层剪刀撑安装完成后才可进行上层钢管柱安装，剪刀撑安装之前安装缆风绳对钢管柱进行临时加固。
（5）横向梁贝雷片必须在现场拼装，试拼检查无误后才可进行吊装。
贝雷梁安装作业应遵守相关使用手册。
支架预压加载和卸载按照对称、分层、分级的原则进行，严禁集中加卸载。
采用袋装砂（土）作为加载材料。
预压重量按计算荷载的40%→80%→120%分三次逐级加载。
每天对观测点进行观测1次，若24小时的沉降量小于2mm，则可以确认为沉降稳定，并计算总沉降量。
表支架荷载数量表
工程部位
梁体（KN）
模板重（KN）
其它活载（KN）
总重（KN）
备注
站台梁
表支架荷载等级重量如下表
工程部位
一级加载（KN）60%
二级加载（KN）80%
三级加载（KN）120%
站台梁
3518
4691
7036
卸载也采用吊车逐个将沙袋卸下。
卸载完成后，根据预压所得数据来重新调整预拱度，对因预压造成底模变形需及时更换。
而后重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位置进行放样，测控高程,在需要调整标高的位置通过在分配梁底增加垫片来调整标高。
预压加载顺序按混凝土浇筑顺序由跨中先支点平衡对称进行,尽量减少作用于支架的水平力。
支座安装
墩号
32
33
34
35
36
37
38
39
位置
A32
B32
A33
B33
A34
B34
A35
B35
A36
B36
A37
B37
A38
B38
A39
B39
预偏量mm
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
表支座预偏量
支座纵向预偏量按照表设置。
在底模安装前，进行永久支座安装。
支座安装前工地应检查支座连接状况是否正常。
支座安装前应检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓；另外、用钢钎以间隔4cm距离在横板内的支承垫石顶面凿1mm深的小坑，用水浸润后安装灌浆模板并做好支座灌浆准备工作；支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留20～30mm空隙；仔细检查支座中心位置及标高后，用C50无收缩灌浆料灌浆；灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座板锚栓并涂油、拆除各支座的上、下支座连接角钢及螺栓，安装支座钢围板。
模板工程
内模采用10×10cm的方木为框架，面板为厚的竹胶板。
框架支撑通过碗扣式支架支撑于底板钢筋上。
碗扣式钢管支架利用梁体底板上设置竖向支撑钢筋，钢筋底部用C50混凝土垫块支撑。
施工完成后对外露钢筋头位置打磨切平，并做防水处理，保护层厚度4cm。
图梁体内模支撑图
外模由定型钢模板拼装而成。
端头模板用竹胶板和方木加工，制作时留置预应力孔道位置。
加固可在墩顶增加斜撑。
钢筋及预应力管道施工
钢筋在钢筋加工场地制作,根据钢筋绑扎的先后顺序采用人工配合汽车、吊车运输到模板内。
钢筋绑扎顺序：
梁体下部、梁体中部、梁体上部、预留钢筋埋设。
按照设计图纸和验标要求进行钢筋的绑扎安装，同时注意钢筋接头按要求错开，钢筋绑扎时要按设计图纸的钢筋编号从下到上、从一头到另一头分顺序绑扎，为避免在安装时将误差集中到某一头，可分成几段进行。
保证所有的钢筋规格、型号、间距、数量及保护层等满足设计要求。
钢筋交接点绑扎均采用十字交叉绑，不允许采用梅花跳绑，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
钢筋保护层采用购买的同等级混凝土垫块，梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/m2。
当垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同标号的材料，且保证梁体的耐久性。
梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行弯折。
梁体钢筋最小保护层为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸人保护层内。
桥面排水坡由梁体顶板顶面直接形成，顶面设置有防裂钢筋网。
施工中应注意钢筋位置的准确性。
所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的准确位置，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设马蹬形或矩形的架立钢筋等措施。
波纹管与钢绞线应在绑扎钢筋骨架时一同埋设，钢绞线应预先穿在波纹管内，绑扎钢筋和浇筑混凝土时不得踩压波纹管，焊接作业时应采取防护措施，防止高温灼伤波纹管。
箱梁施工中主要预埋件有泄水孔、接触网支柱锚固螺栓及加强钢筋、底座板连接钢筋、综合接地措施和施工预埋件等，施工时应严格按照设计图纸要求进行预埋。
梁体钢筋加工前制作各型号钢筋大样，报监理工程师验收合格后进行批量生产。
施工时须注意钢筋的弯钩长度值应为。
表钢筋安装允许偏差表
序号
项目
钢筋安装允许偏差（mm）
1
原材及加工
受力钢筋全长
±10
2
弯起筋弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4
连接及安装
桥面主筋间距及位置
15
5
底板钢筋间距及位置
8
6
箍筋间距及位置
15
7
腹板箍筋垂直度
15
8
钢筋保护层厚度
＋5、0
9
其他钢筋偏移量
20
在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。
放样完成即进行穿波纹管，波纹管采用金属波纹管，波纹管的接缝应包扎牢固，防止水泥浆渗入。
张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。
预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用φ10的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。
安装时严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方立即调整。
浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性。
在安装预应力管道的时候，同时进行衬管的穿插工作，衬管使用比波纹管略小的硬质塑料管。
穿完后，用间距60cm的φ10“＃”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，转折处加密为30cm间距，确保其平面位置和高度准确。
当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复，应增加补强钢筋及防裂网片。
纵向预应力钢束定位钢筋、弯曲部位加强钢筋、防崩钢筋、锚下钢筋网片、齿块曲线段防崩钢筋、锯齿块横向加强钢筋等均按设计要求布置。
钢绞线下料长度时考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。
下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22号铅丝编织、合拢捆扎。
在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即进行钢绞线穿束工作。
钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。
在穿束之前做好以下准备工作：
①、清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。
②、在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。
③、卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。
④、在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。
由于预应力束孔道是曲线状，钢绞线较长，采用人工为主、卷扬机为辅的穿束方法。
用人工穿束困难时，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经绑扎而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。
1、桥面泄水管及管盖采用PVC管材，其材质符合《无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》（GB/T20221-2006）规定；泄水管、管盖管顶面不高于桥面，管径、外露长度符合要求；泄水管成孔采用PVC管成孔，注意位置与泄水孔对应，并确认其安装完整、牢固、流水畅通、泄水，桥梁灌注完毕后及时松动模具便于拆除。
2、梁体（桥面、伸缩缝）预留钢筋设置齐全，位置正确。
3、梁体雨棚柱钢筋必须预埋在现浇梁内，雨棚柱位置位于梁体线路中线，间距630cm。
混凝土施工及养护
在混凝土施工中采用汽车泵送形式进行浇筑。
混凝土浇筑时应连续浇筑，为保证混凝土有足够和易性，混凝土坍落度满足规范要求，混凝土应分层浇筑。
考虑浇筑方案时应注意避免由于支架的不均匀沉降变形而可能造成混凝土的开裂。
混凝土浇筑完成后站台梁顶面按控制标高准确抹平，站台梁顶面应做二次压平收光处理，整个浇筑完成后迅速覆盖、养生。
在浇注过程中，应派专人检查模板、支架。
时刻检查模板的稳固性，注意是否出现跑模、涨模、漏浆等现象。
及时发现及时采取措施纠正，做到未雨绸缪、防患于未然。
站台梁浇注时，支座垫石混凝土一般情况下应同时完成。
混凝土施工过程中及时振捣，在站台梁梁高，直接将振捣棒放入腹板进行振捣。
振捣时布设点均匀，振捣点布设如图，保证波纹管及压浆管不受损伤前提下充分振捣，振捣器与模板距离控制在10-20cm之间。
图
振捣器插入点布设示意图
混凝土浇筑完成后及时养护，浇筑混凝土后表面及时覆盖土工布或海绵布，进行洒水养护，气温低于＋5℃时，混凝土应严密覆盖，保温保湿，且不得浇水。
养护洒水次数以能保持砼湿润为准。
浇水天数一般情况下为15天。
预应力施工
预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=×105MPa，公称直径为的高强度、低松弛钢绞线。
锚口及喇叭口损失按锚外控制应力的6%计算，孔道摩阻系数，孔道偏差系数。
预应力钢束均一次张拉完成。
在梁段砼强度达到设计值的95%及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于12天。
预应力钢筋的张拉采用伸长量和锚下张拉应力双控的原则，锚下张拉应力为主，伸长量为辅，伸长量误差控制在±6%以内。
图张拉工艺流程图
张拉准备工作
1、检查砼强度是否达到95%和弹性模量是否达到100%以上，锚垫板下是否有蜂窝和空洞等缺陷，有即采取补强措施；
2、检查锚具及其垫板上是否有油污、砼碴等，有即清除；
3、清理预应力管道；
4、计算预应力筋张拉伸长值；
张拉顺序严格按照施工图要求顺序进行张拉，预应力钢束采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，最大不平衡束不应超过1束。
张拉工艺流程：
0→初始应力10%→分五个等级（10%/20%/30%/60%/100%）持荷张拉→卸压自锚→卸工具锚和千斤顶。
张拉时，先在工具锚口处用笔在各股划线；接着两端同时对千斤顶主缸送油，两端千斤顶送油加载至钢绞线的初始应力（10％σk）后，停止进油，读油缸伸长值，检查有无滑丝，若有，则检查具体是哪一根，对该根的夹片实施退锚处理（将千斤顶与限位板退除,在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器，重新张拉），重新更换钢绞线或夹片；若无滑丝，则两端同步依次最后张拉到100％σk后，稳定进油量持荷5min以减少钢绞线松弛损失，并量取油缸伸长值。
持荷完毕后关闭进油缸，缓慢打开回油缸，让油缸在钢绞线拉力作用下自由回缩直至回缩中止，此时测量油缸伸长值Lh，对钢铰线的实际伸长量与理论伸长量进行对比检算，两者误差在±6％以内时张拉有效，然后打开回油马达回油锚固，张拉完成，若两者误差超出±6％，则需查找原因，重新张拉。
梁体张拉完成后，在48h内进行孔道压浆。
孔道压浆采用真空辅助压浆工艺，按照配合比制备压浆料。
（1）灌浆材料
为保证梁体的耐久性，管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀灌浆剂，技术性能指标满足下列要求：
表浆体性能指标表
序号
检查项目
指标
1
凝结时间（h）
初凝
≥4
2
终凝
≤24
3
流动度（s）
出机流动度
18±4
4
30min流动度
≤30
5
泌水性（%）
24h自由泌水率
0
6
3h毛细泌水率
≤
7
压力泌水率（%）
（孔道垂直高度≤）
≤
8
（孔道垂直高度＞）
9
充盈度
合格
10
7d强度（MPa）
抗折
≥
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